供应商审核表

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供应商审核自评表

行正常的来料检验？如发现不良是否及时向客户进行反馈？
评分人注释
5.2 是否有免检物料管理流程，免检的物料是否符合免检规定的要求？
3
3
2
评分
24
22
18
最大分值
自评得分
实际得分
3
3
2
3
0
0
5.3 物料或成品是否有可追溯性标签(如标签﹑批号﹑日期等)以便问题分析和采取纠正措施?
3
3
2
5.4 是否有程序规范物料搬运和储存流程，防止物料变质和安全风险，并有效实施? 5.5 是否有程序对物料的发放、失效和拒收进行管控和处理，并提供相关记录? 5.6 是否定期对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，并根据分析结果采取相应措施?
有医务室；并且，每个车间都为员工提供了足够的医疗服务及急救药箱。
2.14
有建立适宜的程序，去识别并评估紧急情况，如，生产流程失效，洪水，地震，火灾，工人罢工，有毒有害化学品泄露等。厂房及宿舍等各区域均有获得消防部门的合格验收。有制定应急准备和应急相应计划，来把紧急情况导致的影响降低到最小。对所有员工进行了应急准备和应急响应计划的宣导和演练，员工们知道一旦发生紧急情况该如何处理。
4.5
有不合格Lot时是否向供应商发送品质改善要求书（CAR）并要求供应商在规定的时间内回复纠正措施并验证纠正措施的有效性?
4.6 是否要求供应商建立程序管理客户的所有信息?
3
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
4.7 是否有一个机制确保客戶所有要求被满足和被适当文件化, 并且已將这些要求传达给次阶供应商?
3
3

(完整版)供应商审核表

12.合格实验室的文件要求
13.外观批准报告（AAR），如果适用
14.生产件样品，组织必须按照客户规定提供产品样品
15.标准样品
16.检查辅具
17.符合顾客特殊要求的记录
18.。
评分
5
在制品库存管理
1
对于在制品库存的管理方法，有没有形成书面文件？车间是否按照规定实施？
1.已检和未检品标识区分放置的场所
与新产品管理流程一致
6
7
是否按照ppap相关要求提交认可文件？
1.可销售产品的设计记录
2.任何授权的工程变更文件
3.顾客工程变更批准，如果被要求
4.设计fmea，如果组织有产品设计职责
5.过程流程图
6.过程fmea
7.控制计划
8.测量系统分析研究
9.全尺寸测量结果
10.材料，性能试验结果记录
11.初始过程研究
3
对新进厂人员，或者工位人员变动是否有质量控制办法？
有质量办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
4
当发生质量问题时，有无相关处理流程？
有相应的管理流程，且能提供台帐记录，和至少2份案例处理记录
5
有无工序间的质量管理办法？
有内部管理规定，且能提供质量记录
6
7
质量上有存在疑问或者变更时，有无迅速处理机制或管理流程
2.有但不够完善，且完全按程序要求执行（订单下达前需要会签）
3.无相关程序，但实际作业流程能保障（如生产跟踪单注明）
评分
综合得分：
审查人：审查日期：
序号
项目
No
内容
审核要点
现状
标准分
评价档
得分
备注
1

供应商质量体系审核表

供应商质量管理体系审核表供应商基本情况1、公司名称:______________________________________________________________________________2、公司地址:____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________3、电话号码:____________________________________传真号码:_________________________________4、网址:____________________________________电邮:_________________________________5、生产建筑面积: 平方米其它: 平方米6、员工总数：人，其中工程技术人员人，品管人员人，生产人员人。

7、主要部门负责人：总经理业务部/市场部开发部/工程部资财部/物控部品管部生产部8、主要产品：9、主要设备：10、主要的客户和为其提供的产品（列举2-3家）11、公司成立于哪一年：创始人：12、公司营业额：去年：今年计划：13、公司有无获得质量管理体系认证？如有，请说明哪一年？获得哪一家认证机构？什么样的证书？：14、有受过哪些主要客户的审核：审核员:________________ 审核日期: ___________________一、适用范围适用于所有新的和现有的供应商有关质量体系评审。

二、评分标准a) 如果该厂商质量管理体系审核的总评价得分率为70%以上,则判该厂商质量管理体系合格。

b) 如果审核的总评价得分率为60%以上,可判为初步合格,同时要求该厂商回复改善要求报告,并对该厂商进行持续的不定期审核直至其达到a)项要求。

供应商审核检查表范本

供应商审核检查表范本日期: _____________
供应商信息:
审核信息:
1. 公司背景信息
- 公司注册名称和地址是否和营业执照一致?
- 公司经营期限是否有效?
- 公司规模和员工人数是否符合要求?
- 公司主营业务是否与所需供应品相关?
2. 质量管理体系
- 是否获得ISO 9001认证或类似认证?
- 是否有质量管理手册和程序文件?
- 是否有持续改进的计划和验证措施?
- 是否有跟踪和纠正不良品的记录?
3. 生产能力
- 是否有足够的生产设备和设施?
- 是否拥有稳定的生产能力满足需求?
- 是否有品保团队进行质量把控?
- 是否有备份供应商或备用生产计划?
4. 供应链管理
- 供应商是否有合理的采购管理流程?
- 是否能够确保供货及时性和稳定性?
- 是否有库存管理制度和消耗追踪?
5. 财务状况
- 公司是否具有健全的财务管理系统?
- 是否能够提供财务报表和审计结果?
6. 法律合规性
- 公司是否遵守相关法律法规?
- 是否具有必要的许可证和证书?
- 是否存在过重大法律纠纷或违规记录?
备注:
______________________________________________________________________________ ___________
审核结论:
- 合格: □。

供应商审核检查表-质量

供方名称：评估产品：企业地址：评估人员：主要产品：评估日期：评估项目总分评估内容一、配套情况（总分:5分）51、当前主机厂配套情况（5分）（3分）（1分）52、体系证书（5分）（4分）（3分）（2分）（2分）63、质量管理体系运行（1分）（2分）（2分）（1分）64、质量目标管理（1分）（1分）（2分）（2分）56、员工技能及培训（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）47、项目管理（1分）（1分）（1分）（1分）58、变更管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）二、质量管理体系（总分:29分）三、开发及流程管理（总分:14分）1、是否有完整的项目开发管理流程2、是否按开发管理流程实施3、相关项目管理的实施记录4、开发文件满足顾客节点要求，项目开发问题在量产前100%关闭1、建立变更管理流程2、在实施变更前，对变更效果进行了充分的验证3、对相关联的作业要求和文件进行了同步更新4、对变更前后的产品批次进行了有效断点5、4M管理看板为最新状态1、合资或外资主机厂配套2、普通主机厂配套3、汽车行业配套零部件供应商1、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书、ISO18001认证证书2、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书3、有IATF16949质量体系认证证书4、有ISO9001质量体系认证证书5、有质量体系文件，有认证计划6、3C证书（专用3C件：必须有3C证书,如没有，本大项0分）1、内审人员经体系认证培训，并获得内审员证书2、有产品、过程、体系、管理评审审核计划，并实施输出报告3、对于审核输出项持续改善的4、1～4级质量管理体系文件清单齐全1、有质量方针和目标并且按过程分解2、定期对分解目标进行监控的3、并对未达标项目进行分析整改及有效测量最终效果4、质量方针和质量目标被员工100%所理解1、内外部年度培训计划2、培训计划有效实施，记录齐全3、员工技能矩阵表、顶岗计划表4、关键岗位清单及资格证书5、入职培训和转岗培训记录评分标准供应商自评得分评估人评估得分供应商评估表-质量评估基本信息59、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/SOP评审（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）610、分供方管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）611、进货质量控制（2分）（2分）（2分）五、检测设备/测量系统管理（总分:10）1012、检测设备/测量系统管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）613、可追溯性管理（2分）（2分）（2分）1414、生产过程管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）315、现场管理（1分）（1分）（1分）四、二级供应商控制（总分:12分）六、过程能力展现（总分:23）1、有年度MSA分析计划，并且按计划实施2、有量检具台账、校准计划、维护计划，并有实施记录3、量检具状态标签是否齐全（合格、待修、停用、校验标签）4、现场确认检具完好且有效，检验报告与实测一致，人员按照作业指导书操作5、自有或者有合作单位进行功能性和耐久性试验1、建立了批次管理程序2、实施部件，原料、产品的批次管理,从入库材料到出厂产品，是否能追溯3、能够保证先进先出原则1、设备先进（进口自动化设备、数控设备等）2、生产设备、工装、模具合理性，有维护保养计划，并按照计划执行，且记录完整规范3、员工生产过程严格执行了各项作业指导书4、对关键产品特性和过程特性进行了特别控制5、自互专、首中末检验按照标准执行，检验记录完善，首中末件进行管理6、对不合格品和可疑品进行了标识、隔离、判断和处置7、按照规定实施了出厂检验和试验1、现场5S很好：干净整洁，划线清晰，工具、产品、物料摆放规范2、生产场所是否布置有序、照明、空气流通、物流是否适宜3、5S评价结果激励、不符合事项改善、目视化管理1、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否齐全2、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否及时更新3、过程流程图、FMEA、生产现场的控制计划、作业指导文件等一致性相符4、特殊特性在FMEA、CP、流程图、特殊特性清单、操作指导书体现并且一致5、现场是否按照CP、作业指导文件进行控制1、新供应商有准入流程，且按照要求执行2、有分供方APQP/PPAP管理流程3、分供方参与APQP，且满足项目时间节点要求4、分供方绩效评估包含且不限于开发、质量、交付、售后等,分供方绩效评估记录详细5、有分供方质量问题处理流程，按类似8D工具解决6、分供方反馈的8D报告完整。

供应商审核评分表-产品实现(标准版)

供应商审核评分表产品实现供应商审核评分表-产品实现（标准版）使用说明一、引言本供应商审核评分表-产品实现（标准版）旨在对供应商的产品实现过程进行全面、系统的评估，以确保其符合质量、安全及合规性的要求。

通过此评分表，企业能够系统地审查供应商在原料采购、生产过程管理、生产设备设施维护、标签与标识管理等关键环节的执行情况，为供应链管理提供有力支持。

以下为该评分表的使用说明。

二、评分表结构说明评分表分为多个主要部分，每个部分包含若干个具体的审核项目，每项审核项目对应不同的评分标准，从5分（最高）到1分（最低），以及“NA”（不适用）选项。

评分基于供应商的实际表现进行，同时附有审核描述和备注栏，以便详细记录评估过程和特殊情况。

三、主要部分及审核项目详解原辅料及包材的管理1.1 企业使用的原辅料和包材供应商应经过评估且得到批准。

评估供应商是否有严格的供应商评估程序，确保所采购的原辅料和包材质量可靠，来源可追溯。

1.2 企业的原辅料和包材应有检验标准和检验方法，并严格遵照执行。

考察企业是否建立了完善的检验标准和检验方法，确保所有进厂的原料和包材均符合规定要求。

1.3 企业的原辅料和包材应得到良好的储存和防护，防止交叉污染并对其使用期限有监测。

检查原料和包材的储存条件是否合规，是否采取了有效的防护措施以防止交叉污染，并监控其使用期限，确保使用过程中的安全性。

生产过程的管理2.1 企业应制定工艺流程图并确定关键参数使其得到有效控制。

以上应定期确认。

评估企业是否制定了清晰的工艺流程图，并识别出关键控制点，通过定期确认来确保生产过程的稳定性和可控性。

2.2 企业应保证生产过程清洁卫生，没有污染隐患。

检查生产现场的环境卫生情况，包括生产设备的清洁程度、人员操作的卫生习惯等，确保生产过程不会引入污染物。

2.3 企业应保证生产用监视测量装置的准确性，是否定期进行校准。

考察企业是否定期对生产用监视测量装置进行校准，确保其准确性，以支持生产过程的精准控制。

供应商现场审核表16949

4 及时将异常信息准确地传递到相关分析岗位
11 、异常处理管理
5
查明异常（在工序中发生的，在客户中发生的）原因、实施对策，并记录保管，且在规定时间向客户报告
★
6 确认对策效果
★
7 进行平行展开，根据需要反映到标准文件中
8 整理、保管记录、资料，做到随时能查阅利用
9 顾客确认满足要求
★
1
确定外协配套企业和质量基准，其内容不能与企业及顾客的质量基准相矛盾
2
明确工序变更、变化点的定义，并进行指导，实施申请和质量确认
12 、外协
3
掌握外协企业的供货成绩、品质状况，作为实施改善的依据
供方的管理
4
对品质会议、工序抽查、产品检查及其它活动要拟订计划，并进行指导
5
与外协企业签订异常处理协议，在异常发生时按协议规定处理
6 对制定的对策应进行效果确认
18 、质量改进
1
处理并实施统计分析，采取适当的纠正和预防措施， ★ 有质量责任落实和规定
2 满足APQP改进要求
★
1
明确规定重要保安零部件批量管理办法（单件、组件、出库等）
★
19 、产品可追溯性
2
有批量管理台帐、记录批量编号、不合格品处理数量等，并检查
4 制定先进先出的批量管理制度，并实施
7、进货
1
现场
质量控制
2
对关重零件（材料）是按作业指导书要求的检验频次、抽查水平实施检验，并记录完整
★
有书面的作业指导书，张贴或挂于现场，并按标准进 1 行作业
2
零部件生产工序流程清晰关重工序具备自己加工能力（非专业工序）,关键工序设备完善。

供应商现场考核审核表模板

1
29.库房内存放的物品是否保存良好，并离地、离墙存放。
1
30.原辅材料、成品（半成品）及包装材料是否分别存放并明确标识。
1
31.有毒、有害物品是否另行单独存放，是否明确标识。Hale Waihona Puke 1三、生产资源提供
1.是否具有《审查细则》中规定的必备生产设备。
2
2.生产设备和工艺装备的性能和精度是否能满足生产的要求。
2
2
10.是否使用金属探测器。
3
11.是否使用其它异物的控制方法。
1
二、企业环境与场所要求
1.厂区是否有整洁的生产环境，地面、路面及运输等是否未对产品的生产造成污染。
1
2.生产、行政、生活和辅助区的总体布局是否合理，且互相不妨碍。
1
3.是否与有毒有害源保持一定距离。
1
4.厂房是否按生产工艺流程及需求进行了合理布置。
1
11.是否有防止昆虫和其他动物进入的设施。
1
12.生产区和储存区是否有与生产规模相适应的面积和空间用以安置设备、物料，便于生产操作，存放物料、中间产品、待验品和成品。
1
13.公共设施是否有不易清洁的部位
1
14.生产区域内的更衣室和洗手设施等公共设施是否给生产带来污染。
1
15.是否根据生产需求提供足够的照明。
1
23.工作人员是否穿着工作服进入车间。
2
24.工作服是否保持洁净。
1
25.是否具备满足生产需要的工作场所和生产设施，且维护完好。
1
26.是否有与所生产产品相适应的清洗、消毒、防尘、防腐、通风、污物处理等设施，并维护完好。
1
27.企业的库房是否整洁卫生，通风良好，地面平滑。

供应商现场审核评估表表

稽查内容与方法查阅流程文件，异常记录，并现场跟踪异常处理
查记录
分值
得分
1
1
6. 11 新上岗的作业员要进行岗前培训及考核
查看员工的培训记录及考核
1
6. 12
换线操作规范是否明确规定同一工作区（需要物理区隔）不能同时存在两种或两种以上物料（产品）？
查现场
1
7.成品及出货检验
7. 1 是否有文件规定成品检验流程
1
2. 9 检验人员是否熟练掌握相应物料的检验仪器和工具
随机抽取一种物料，要求负责检验员当场进行检验，查看检
1
2. 10 检验人员是否有完整的培训计划，并按计划进行，有考核机制和记录
检查培训计划文档、培训记录、培训考核成绩记录
1
2. 11
是否建立客户投诉处理程序，指定专人在承诺时间内处理投诉？是否有对客户投查看客诉的品质流程，抽查近
查看记录
1
备注
-4104/3
供应商现场审核评估表
序号 12. 3
12. 4 得分备注:
评价项目
稽查内容与方法
建立客户满意度调查体系，对客户进行定期满意度调查并对不足方面进行跟进并保存记录
查看记录
是否有建立新产品导入、转移的规范？包括建立SOP、CHECKLIST、首件检验、工治具清单等
查看文件
1
11. 6 用于过程及最终检查的测量仪器，设备均在校准控制范围内。
查看记录
1
11. 7 设备校验发现异常时，是否有流程对此设备检测的产品进行追溯处理？
查看文件
1
11. 8 设备及各项检验仪器标注专门负责人。 11.订单评审及 12. 1 对客户订单进行评审有相关记录.程序.

供应商现场审核表-潜在供方

评分人评分人
7 生产控制
7.1
是否有明确的生产控制程序来确保品质？是否能提供控制资料和制程异常处理记录？
金色时光科技发展有限公司
分数 0~4
评分 0
评分 0
第3页，共6页
检查清单
序号
审核内容
是否对生产场所进行了规划，以确保生产车间物流通 7.2 顺和保证生产场所整洁，并采用了适当的方式对产品
的符合性提供防护？
检查清单
序号
审核内容
1 管理职责
1.1
是否有清晰的愿景和战略目标并被公司员工所理解？是否有计划显示如何实现战略目标并采取相应措施？
1.2
是否有形成文件的质量方针并在组织的各阶层得到有效的沟通和理解？
1.3 是否与客户和供方签署相关质量协议和采购协议?
1.4
是否有定期的培训计划以持续提升人员素质？培训记录是否得到保存？培训效果是否得到验证？
4.2
产能不足或生产异常影响交付时，是否及时将信息进行了反馈？
4.3 是否定期组织物料评审会对紧急物料、呆滞物料进行处理？
是否有产品的搬运，储藏，包装和交付程序？（如搬 4.4 运要求、库存要求、保质期及期满措施、实行先进先
出)
生产计划控制项评分
评分人
5 产品设计与开发
5.1
是否建立文件化的产品开发流程以规范产品开发的策划、过程、控制等？
5.2
是否对客户资料进行有效管理？（列表、路径、变更记录、发放记录）
5.3
是否有详细的项目计划？各阶段任务、人员、时间是否明确？
是否对项目进度计划和试验计划的完成情况进行跟 5.4 踪？未按计划完成或对计划进行了更改是否得到重
新得到批准（影响到顾客时需提交顾客批准）？

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7
在最终检验和测试后，是否对产品质量有保护的措施？
有对可销售产品的质量管理方法，保护措施有效
8
有方法和手段，控制产品的搬运，存储，防护和交付，以保证产品的质量？有相关的流程吗？
有内部管理流程，明确搬运，存储，防护和交付过程的质量要求，且有原始记录
评分
7
不合格品处理
1
是否有售后故障统计，分析和改进措施？
内容是否容易理解，作业人员在工作时是否易查阅
2
每遇制造工序是否都有检验项目清单？
作业指导书上明确写明检验项目，有检查记录
3
4
作业人员的自检项目、方法有没有明确？有无自己记录？
作业指导书上明确写明检查项目和检查方法、并有原始检查记录
5
制造条件有变化时，是否有进行自检并向质保部门报告？
有内部管理规定，并有执行的原始记录，按照规定保存
2.有但不够完善，且完全按程序要求执行（订单下达前需要会签）
3.无相关程序，但实际作业流程能保障（如生产跟踪单注明）
评分
综合得分：
审查人：审查日期：
序号
项目
No
内容
审核要点
现状
标准分
评价档
得分
备注
1
质量方针
1
有无制定质量方针，编制质量计划并具体的实施？
有质量方针和目标，可操作的计划安排，定期进度跟踪记录和反馈
2.配备齐备，且设备简单但能满足设计需求，评价为2档
3.达不到产品研发设计的基本要求，评价为4档
4.其他评价为3档
10
产品试验设备是否配备齐全
试验设备齐备，满足型式试验，性能试验，功能试验等要求
11
是否有配合客户同步开发新产品的记录？
有，记录详实，且新产品都是采用该种研发模式
评分
2
研发程序与文件
1
主要已（拟）供货产品是否具备产品标准资料？产品是否符合标准？
3
在对策没有实施前，有无采取防止不合格品的出库的措施？
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
4
发生异常的原因，防止对策的记录是否都有保存？
有明确的问题描述，原因分析，对策措施等
5
对不合格品对策后的新产品有无检查？
作为新产品进行检查，并有具体实例
评分
11
生产现场管理
1
车间的6s有无仔细执行？安全隐患项是否识别并明确标识？
6
管理监督人员是否有自检结果进行检查确认？
有内部管理规定，并有执行的原始记录，按照规定保存
评分
9
专检
1
图纸、检验指导书和技术标准等必要的检查项目所需要的必要的资料是最新的吗？
有内部管理规定，明确必要资料的使用进行管理
2
检验基准书上，有无明确的检查特性，检验方法、检验工具、检验数量等？
在检验基准书上有写明特性、方法、工具和检验数量
12.合格实验室的文件要求
13.外观批准报告（AAR），如果适用
14.生产件样品，组织必须按照客户规定提供产品样品
15.标准样品
16.检查辅具
17.符合顾客特殊要求的记录
18.。
评分
5
在制品库存管理
1
对于在制品库存的管理方法，有没有形成书面文件？车间是否按照规定实施？
1.已检和未检品标识区分放置的场所
3
检验记录是否整理并保存？
有入库检验、成品检验、出库检验记录、并按管理规定保存完整
4
检验记录的内容与制造工序的内容是否一致？
检验项目、检验数量
评分
10
异常处理
1
发生异常时，是否能迅速反映？
有管理办法、且按规定执行，并提供原始实施记录
2
发生异常时，是否对各工序的在制品，在库品进行处理？
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
1.有无明确规定新产品标识
2.有无符合新产品的事项必须向客户报检的规定
3.检验报告书是否进行保管
4.如何让作业人员识别新产品
5.有无作业标准书和检验指导书制定要求
3
新产品是否有作业指导书？
与新产品管理流程一致
4
新产品是否在制造过程中及成平时有新产品标识？
有明确的新产品标识方法，且有具体实例
5
新产品是否有检验指导书？
5
是否进行计量器具识别？
在哪些生产检验环节应有哪些计量器具，实际器具有哪些
6
工装模具是否有定期检查校正修理的记录？
有管理台帐，明确记录效检人和效检时间，内容真实
7
是否对工装进行标识防止误用？
标识表示方法简明易懂
8
是否制定了工装模具的程序方法？是否有专门的区域放置？
有制定公司内部管理规定，并按照要求执行，原始记录详实
1.能，评价档为1档
2.不能，评价档为4档
9
是否能提供产品图册和主要已（拟）供货产品的样品？
1.能提供产品图册和产品样品，评价档为1档
2.能提供产品图册或者产品样品，评价档为2档
3.不能，评价档为1档
10
是否有程序文件可以保证所有客户认可的工程变更已实施？
1.有，且完全按程序要求执行（更改后会进行型式试验、会签）
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
2
作业环境好吗？特殊作业是否有单独的区域并隔离防护？
照明度、采光度、透风度，特殊作业，焊接、涂装等
3
对于作业困难，加工精度难以保证的工序，是否都有辅助生产的工装模具保证效率及差评稳定性？
列举2个以上关键工序实际情况
4
对于整个生产加工过程是否有一套完整的生产工艺流程，是否形成书面文件？
4
检验记录文件内容是否完整，合理？
型式试验，常规试验等有原始记录保存，且产品试验记录必须证明该产品为合格
5
技术文件中是否明确所有的关键性能指标、质量特征等（参数）要求？
有完善的管理规定，且能提供相关原始文件和证明材料
6
研发设计过程中，关键技术久攻不破时，是如何有效处理的？是否有相应的研发过程控制程序？
1.各种规则，标准
2.各种固定格式文件、基准书、指导书
3.有关质量的各种会议纪要
4.检验报告和相关数据
评分
4
新产品管理
1
是否对新产品定义进行明确？体系管理文件中是否与偶写明？
1.新订货产品
2.设计变更产品
3.工序变更的产品
4.购入材料和零部件有变更的产品5.不合格品改善后Fra bibliotek首件品2
有无对新产品的管理流程？
方法简捷有效，易于操作，且容易受控，研发过程控制程序完善
7
是否以三一公司或其他同行业及相近行业优秀企业的研发作为标杆学习对象？
1.有标杆研究对象，且能详实的标杆研究资料，评价为1档
2.有标杆研究对象，且能提供标杆研究的基本资料，评价为2档
3.没有或者暂无标杆研究对象，评价为3档
8
是否能提供产品图册和主要已（拟）供货产品的样品？
与新产品管理流程一致
6
7
是否按照ppap相关要求提交认可文件？
1.可销售产品的设计记录
2.任何授权的工程变更文件
3.顾客工程变更批准，如果被要求
4.设计fmea，如果组织有产品设计职责
5.过程流程图
6.过程fmea
7.控制计划
8.测量系统分析研究
9.全尺寸测量结果
10.材料，性能试验结果记录
11.初始过程研究
2.不合格品区域的标识
3.有无防止混料的对策措施
4.有无防止产品品质劣化（生锈、外观不良等）的措施
评分
6
仓储管理
1
是否能提供原材料的质量凭证？
材质检验报告
入库检验记录等
2
是否有防止质量劣化（生锈、外观不良等）的对策措施？
有防止生锈，外观不良等的对策措施
3
零件，成品，半成品是否有不同的存放地点？
有明确区域标识，且无混放现象
有产品不合格率统计，并有故障统计台帐，包括故障分类，故障描述、原因分析、临时对策，防止措施等
2
是否有市场索赔统计情况，及客户的评价？
有台帐管理，且有客户评价记录，内容详实
3
是否有供应商索赔统计情况？
有台帐管理，内容详实
评分
8
作业标准指导和生产过程自检
1
作业指导书内容是否全面，明确？粘贴位置是否合适？
2
研发人员是否配置合理？是否具有相应的资质？
3
是否具有基本的研发手段？
有三维设计能力，且采用pro-E，评价档为1档；有三维设计能力，但没有采用pro-E，评价档次为2档；至少有cad，评价档为3档
4
贵公司所供产品在行业中是否具有领先地位？能否提供行业内排名数据（第三方机构统计）？
5
是否有相关地区，行业荣誉证书
有企业信誉见证资料，有国家级地区，行业荣誉证书，评分档为1档
6
主要已（拟）供货产品是否真有相应的专利证书？
1.主要产品有发明专利，评价为1档
2.主要产品有实用新型、外观设计专利，评价为2档
3.无专利，评价不得高于3档
7
主要已（拟）供货产品的历史供货情况如何？
1.给与三一公司同行业标杆企业或者其他行业领先企业长期供货，评价为1档
实际的加工生产工艺与书面标准的工艺流程一致，且适用于整个工艺流程
5
生产现场各工位、区域的标识是否明确，清晰？
有醒目的工位标识、物料摆放区域标识等
6
生产现场是否有违规操作的行为？现场次序如何？
物料占道，设备操作人员违规作业等
评分
12
设备、仪器，模具管理
1
有无制定计量器具、试验设备的精度管理方法的规定？