供应商现场审核评分表整合(新版)

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供应商现场评估表

供应商现场评估表
供应商名称：
审核时间：
备注：质量体系审核包括全部13个模块，重要工序审核只是审核有“★”标识的模块。

现场审核条款
审查清单
(请将每项得分在各得分要素中标示)
备注：
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：
备注:
审核人员签字/日期：最终评述：
审核组成员签字：。

供应商评审表(整合)

供应商核查评分表
XXXXXXXXXXXXX有限公司
2015.3.27
产品 __________________
厂名 __________________
厂址 __________________
检查日期__________________
检查人 __________________
联系人 __________________
联系电话_____________________
GMP评分得分：
工厂管理评分得分：
总分：
供应商级别：
评审规则：
1、供应商评审分为两部分，工厂GMP评审和工厂管理评审。

2、供应商评审总分为100分，其中工厂GMP评审占60%，工厂管理评审占40%。

3、得分=GMP项总分（实际得分*0.6）+管理项总分（实际得分*0.4）
4、分级：80分（含80分）以上为优良供应商；70分-80分（含70分）为合格供应商；60分-70分（含60分）为观察供应商，3个月后再次评审，若未达到70分，直接列入不合格供应商；60分以下为不合格供应商，终止合作。

供应商GMP核查平评分表一、工厂合法性检查
二、工厂GMP核查评分
总分100分实际得分工厂管理核查评分表
总分：实际得分：。

供应商现场评审检查评分记录表精修订

根据评审后计算出的评审总分及现场评审情况得出评审结论：总分在80分以上、且没有不可接受的质量缺陷，为优秀总分在60分(含)以上80分以下、且没有不可接受的质量缺陷，为合格总分在60分以下或有不可接受的质量缺陷，为不合格
评审评分表
1.质量管理与策划
序号
评审项目
得分
检查记录评语
1.
是否有正式的公司质量政策方针、质量目标以及清晰的质量职责（包括质量管理的结构图）。
4.
最终验收是否使用统计技术，并保存相关记录，并对记录有深入分析及改进措施？
5.
是否进行周期性检测以确认产品的稳定性及可靠性？
6.
对成品测试结果是否应用在实际改进和预防的工作中？
7.
有必要的设备及工艺标准支持可靠性试验开展？
各项实际得分汇总
权重总体得分
8.文件、记录与控制
序号
评审项目
得分
检查记录评语
7. 最终产品控制
8. 文件记录与控制
9. 生产设备与仪器校验
10. 现场管理
11. 持续改善
12. 存储和交付
13. 客户支持与服务
总分
评分规则：
评审过程中对模块中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分，分为0、2、3、4、5五个等级，如果某项目不适合该供应商，则该项评为N/A，其分数不予考虑。各模块打分后再根据相应权重计算总体得分。
3
有无新产品工程化的能力
4
工程部门对生产问题的支持程度如何能保证生产遇到的问题快速解决吗
5
制程中的重要参数是否在工程设计过程中予以设定
6
试产及特殊产品的制程的规格与规格的管制范围如何有无记录？
各项实际得分汇总
权重总体得分

供应商现场考核评估表

评估部门
评估得分
法定代表联系人联系电话邮箱评分分值优良尚较差差很差 543210
优良尚差很差 543210
评估意见
评估人员
品管部
采购部
工程技术部
综合得分
考核标准
小计得分
/ 备注
小计得分
备注
小计得分
备注
品管部审核意见
1.综合得分低于60分评为“不合格供应商”；60-80分评为“条件符合供应商”，但需针对提出的不合格项进行先期整改，整改合格后，方可申请纳入合格供应商；80分以上评为“合格供应商”。 2.“▲”项得分必须为3分或以上，属单项否决项；如出现一项低于3分，则评为“不合格供应商”；非“▲”项考核累计有3项或以上“差”或“较差”，则现场评为“不合格供应商”。
供应商现场考核评估表
供应商名称联系地址企业性质供应物料序
评估内容
一、质量保证能力（50分）
1.1 质量管理体系建立运行情况和管理目标 1.2 质量检验和控制▲ 1.3 不合格产品管理 1.4 标识控制 1.5 纠正与预防措施 1.6 文件和记录管控 1.7 客户投诉、抱怨处理 1.8 环保管控▲ 1.9 品控人员配置和资质 1.10 供应商质量管理
二、供应能力（20分）
2.1 公司经营状况 2.2 客户订单及交期管理 2.3 生产计划及产能管理▲ 2.4 物流、仓储、运输能力
三、工程技术能力（30分）
3.1 现场生产管理
3.2 产品可靠性验证情况和能力
3.3 技术改进能力
3.4 工艺保证能力▲
3.5 重点工序管理▲
3.6 机器设备保养维护和计量使用

供应商评审考核打分表

注册信息是否属实
■是
□否 (否决）
资质及资质证书是否齐全
■是 □否 (否决）
(详见附件)
财务状况（10分)
注册资金(元）（3分)
详见附件
固定资产（元)(3分）
详见附件
资产负债率(％）(2分）
详见附件
流动比率(％）（2分）
■≥3%（2分)
□2~3％（1分）
□≤2%(否决）
生产能力（30分）
产能（5分)
是否有客户现场服务记录(1分）
□是(1分)
■否（0分)
接到用户质量和服务要求后响应时间（1分）
□及时（24小时以内）（1分）
■不及时（24小时以上)(0分)
小计6分（第三大项小计低于6分，判定否决)
(四）违约情况(—25分)
（适用于年度评审）
违约表现 (-15分）
上年度是否被通报存在产品质量问题（—5分)
（二）质量保证体系（40分）
（二)质量保证体系(40分）
质量体系建立(3分）
是否建立质量管理体系，质量方针和目标是否明确（1分）
■是（1分）
□否(0分）
是否明确各部门相关职责(1分）
■是（1分）
□否（0分）
是否定期进行质量体系内部审核（1分)
■是（1分)
□否（0分）
采购过程(9分）
是否对供应商进行评审（1分）
□否（0分）
各流程记录是否保存完好，保证可追溯（2分)
■是（2分）
□否(0分)
生产设备是否经过验证部门检验,在有效期内，是否有监控记录、检维修记录（2分）
■是（2分）
□否（0分）
人力资源（4分）
UOE:职工总数：237，其中：管理人员：29人, 财务人员：8人，技术人员：15人，质检人员：40人，售后服务人员:6人

供应商审核现场评定表

编号： ZY-QAYR057-2.0
供应商名称地址审核日期审核人
检查相关的项目
1 厂区环境 1.1加工厂是否建在易受污染源污染的地区?
供应商审核现场评定表
物料类别提供物料
1.2工厂四周环境是否保持清洁，避免成为污染源? 1.3厂区内有无开放式排水有无孳生蝇虫和藏匿鼠类的场所?
1.4 生产区是否同生活区分开? 并且生产区应在生活区的下风向? 1.5 厂区内是否有适当的排水系统? 1.6 厂区内是否存在导致虫害存在的遮蔽物？ 1.7 厂区内是否有废弃物和有害物的处理场所? 2 厂房规范 2.1生产车间结构是否合理，设备和管道上的冷凝水是否会污染产品及其接触面和包装材料？人员通道和设备周围的空间是否够用、畅通？ 2.2生产厂房是否能满足工艺流程的需要和卫生要求合理布置；能否有效防止生物的、物理的、化学的交叉污染；面积是否与生产能力相适应；是否提供足够场地安放设备、存放物料，以利于进行卫生作业和食品安全生产？ 2.3 车间内排气设施是否充足，状态是否良好，排气的方向是否会对产品生产造成污染？ 2.4 车间内是否装有防蝇虫纱窗、软塑料门帘等设施？
9.2 在加工过程中是否将原料处理、半成品、成品等工序分开，防止前后工序的加工品互相污染？ 9.3 盛放食品的加工容器是否专用？使用过程中是否放置在搁架上，不得直接接触地面？ 9.4 对加工过程中产生的不合格品、落地产品和废弃物，是否在固定地点拥有明显标志的专用容器分别收集盛装，并在检验人员监督下及时处理？ 91.05 加虫工害车控间制是否严格按照加工工艺进行生产，品管员对各工序进行监督检查？
2.5 厂区内是否建有与生产能力相适应的、符合卫生要求的原辅材料、化学物品、包装材料、常温成品库、冷藏成品库？库内是否安装测温装置？是否有防虫、鼠设施？照明设施是否有防爆装置？ 3 车间设施

供应商现场审核评分表整合(带审核总结)修订

所供物料：加权得分
备注
加权总分
1.设计研发能力
NO 1 2 3 4 5* 6* 7* 8* 9 10 11* 12 评价
审核内容
是否有预算和投入足够的资金用于新产品的研发？比例多少? 是否有充足的人力资源确保新产品的开发能力？公司是否为行业内技术开发的领先者？产品的技术水平处于国内何等水平？是否有专人研究和跟踪和公司产品有关的上游新技术？产品研发机构所具备的开发手段是否先进？包括硬件和软件。
差
评分标准
一般合格优
GUIDE LINE
所有检测或测试设备符合企业标准的测试要求，以及能够满足客户的要求＝4分；个别设备达不到客户的要求3分；测试设备不标准，测试结果精度较差，不能满足企业标准要求＝2分；无检测或测试设备或测试设备简陋，精度差1分。电检安排合理，精度有进行有效的控制，且电检人员都有进行培训并取得上岗证4分；电检安排合理，精度有进行有效的控制，但对电检人员未进行培训3分；有进行电检，但没有对精度进行控制2分；否则1分。检验和测试工序有记录，且齐全准确，没有涂改＝4分；检测和测试工序有记录，记录有涂改3 分；检验或测试记录不齐全，结果误差大2分，否则1分。对产品有进行可靠性试验及环境试验，检验项目齐全，符合国标或企标要求，检验能力能够满足量产需求＝4分；对产品有进行可靠性及环境试验，检验项目不齐全但符合国标或企标要求＝ 3分；试验项目较少，不能满足量产的要求＝2分；否则1分。检验或试验的条件有按国标执行4分；检验或试验的条件低于国家标准，但试验条件可以接受3 分，试验条件与国标不符但试验条件康佳可以接受2分；试验条件与国标或与康佳要求差距较大＝1分。除进行标准要求的测试项目外，还有能力进行其他专业性的测试＝4分；只能够进行标准的测试项目，其他的专业测试没有能力3分；只能够进行简单的测试2分；否则1分。

供应商现场审核表及评分

F部分: 培训
差 F1 培训职责与成效 F2 培训计划 F3 培训記录 F4 培训文件的保存 F5 受培训者资格考核 F部分权重为10%. 0 0 0 0 0 一般 1 1 1 1 1 良 2 2 2 2 2 实得分：优 3 3 3 3 3 自评得分客户评分
G部分: 环境保护
G1 员工有无环境保护的意识 G2 垃圾的有效分类 G3 废水的有效处理 G4 废气的有效处理 G5 废渣的有效处理 G6 ROHS要求的实现 G部分权重为5% 差 0 0 0 0 0 0 一般 1 1 1 1 1 1 良 2 2 2 2 2 2 实得分：优 3 3 3 3 3 3 自评得分客户评分
有限公司
供应商现场审核表
评估项目 A 物料管理 B 品质管理和控制 C 生产管理和控制 D 设计接收,检讨及发出 E 测量仪器/设备之校正 F培训 G 环境保护审核总分：权重单项满分 15% 25% 30% 5% 10% 10% 5% 33 69 36 6 18 15 18 客户评分单项最后得分
综合评述：
厂商评估人员签属/日期：
评估人员签属/日期：
B部分: 品质管理和控制
B1 来料检验(IQC) B1.1 检验范圍 B1.2 检查指引 B1.3 检验记录 B1.4 检验/测试设备 B1.5 检验环境 B1.6 部件状态识別 B1.7 有效期检验要求(主要化学物品如:胶水,油墨水等) B1.8 对供应商的控制 B1.9 拒收的处理 B2 制程的检验和监督 B2.1 检验指引 B2.2 检验记录 B2.3 改善行动要求(CAR)系統以达至不断改善目的 B2.4 大量生产前之样品批核 B2.5 对测试设备,治具功能确认及检查 B2.6 检验环境 B3 最终检验(FQC) B3.1 检验指引 B3.2 检验記录 B3.3 检验/测试设备 B3.4 检验环境 B3.5 成品状況标识 B3.6 改善行动要求(CAR)系統 B3.7 拒收批之处理 B3.8 产品的可靠性测试 B部分权重为25%。差 0 0 0 0 0 0 0 0 0 差 0 0 0 0 0 0 差 0 0 0 0 0 0 0 0 一般 1 1 1 1 1 1 1 1 1 一般 1 1 1 1 1 1 一般 1 1 1 1 1 1 1 1 良 2 2 2 2 2 2 2 2 2 良 2 2 2 2 2 2 良 2 2 2 2 2 2 2 2 实得分：优 3 3 3 3 3 3 3 3 3 优 3 3 3 3 3 3 优 3 3 3 3 3 3 3 3 自评得分客户评分自评得分客户评分自评得分客户评分

供应商现场审核评分表

供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号审核内容审核记录审核结果123451 质量管理体系1.1 建立ISO9001质量管理体系，相关组织和责任明确并文件化 1.2 本年度质量目标的设定及对策展开 1.3 有过程流程图、FMEA 、控制计划2 文件及信息管理2.1 有一套文件、资料的管理办法，且能贯彻实施2.2 对文件的制定、审批、发布、分发、使用、更改、作废、回收实施严格的管理控制，职责明确2.3 现场使用的产品图纸、工艺文件、检验文件均为有效版本3 现场管理 3.1 实施5S 管理3.2 适当的作业环境（防尘、防锈、照明、温湿度等） 3.3 零件、原材料/半成品、成品的生产、搬运、保管环境 3.4 零件、原材料/半成品、成品、不良品等的区分和定置 3.5 成品按包装设计和规程，进行包装堆放标识清楚 3.6库存品有适当的防护措施，能保证质量不至受损供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号审核内容审核记录审核结果123454 批次管理4.1 制品上有确保批次管理的标识，并易于识别和追溯 4.2 制品的批次，搬动流动有记录，责任者明确 4.3 批次标识和履历确实保管，可实施查询5 外购及外协处理5.1 订购外购物资质量要求、技术标准、检验依据齐全 5.2 抽样方式正确、样本管理及保存有效5.3 检查过程识别（检查前、检查中、检查合格、不合格品） 5.4 检查不合格时，防止再发生的确实实施5.5 对主要外购物资的供应商进行了质量保证能力评价6 生产过程管理6.1 重要工序制定作业指导书，工人严格按照工艺文件操作 6.2 关键工序设置了质量控制点，控制文件齐全并已实施 6.3 对特殊工序的控制已规定了质量要求，并能连续监视 6.4按产品技术条件配置相应的监测装置，并满足精度要求，检验夹具应有使用说明书供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号审核内容审核记录审核结果0 1 2 3 4 5 6.5 作业物品的识别管理（加工前、加工后、不良品） 6.6 有无通过防错、数量管理、过程检查、出库检查等手段，防止缺件、未加工、误组装等问题的发生？7 进料质量控制 7.1 合格供方名单7.2 查原材料检测情况（理化报告、供方质保书等） 7.3 进货验收记录是否齐全正确7.4 若不具备检测能力，是否委托具有资质的单位进行检测8 成品质量控制 8.1 成品检验作业指导书 8.2 成品检验记录9 不合格品的控制9.1 是否制定不合格品控制程序（处理流程） 9.2 不合格品是否作出标识、记录、隔离 9.3 不合格品是否经过评审、处置9.4是否制定返工/返修作业指导书，返工/返修产品的重检记录供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号审核内容审核记录审核结果1234510 生产设备（含工装夹具）10.1 有无必要的设备、工装操作、保养方面的作业指导书 10.2 生产设备的点检项目、点检频度、判定基准有无明确？日常点检、定期点检有无进行？有无记录？10.3 专用工艺装备保养是否有记录 10.4 提供关键、重点设备台账10.5 关键、重点设备的维护保养实施记录11 检验11.1 各种产品的检验依据或技术规范齐全，且按此进行检验 11.2 提供试验及检测设备清单/状态11.3从原材料、协配件进厂到成品出厂的全过程检验都按规定进行11.4 各项原始记录、检测报告、统计台账和报表正确、齐全、及时11.5检验印章、标记、标签和合格证，严格按照规定执行供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号审核内容审核记录审核结果0 1 2 3 4 5 11.6现场使用的测试设备和计量器具的使用、维护，有规定并定期抽检完好状态11.7 试验及检测设备校验计划及记录，在线量检具是否在有效期内（内校频次/校验员资质）11.8 检验人员是否经过培训并持证上岗（内培、外培记录、证书）12 纠正措施12.1 制定纠正措施文件并贯彻实施 12.2 能按8D 文件要求认真组织实施 12.3 防止再发对策有无确实实施13 人员培训13.1 在明确需求的前提下制定有明确的培训计划13.2对各岗位均按计划实施培训，并通过考核等方式了解受训人员情况，定岗使用，持证上岗审核得分合计（实得分/应得分）供应商现场考察表ZS-WI-PE-004序号审核内容审核记录审核结果0 1 2 3 4 5审核符合率（实得分/应得分*100%）总符合率≥85%，且每个审核项目的符合率≥75%，则现场审核通过。

完整版供应商品质体系现场审核评审表(供应商审核表)

1.10
对于制程变更是否有定义变更之对象及必要之验证与管制,并经客户同意 ?
1.11
制程变更是否在必要的文件或程序保有变更事由及记录 ?
1.12
是否有证据显示有关质量回馈或客户回馈已被导入制程 ?
1.13
每个制程／站别是否都有作业指导书，以达到作业标准化？
1.14
作业指导书是否订定作业时所需的材料、治具、设备、工具与程序？
是否每年有作"管理审ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ"？
1.4
是否有执行内部质量稽核？针对缺失是否采取对策?
1.5
内稽员是否有经过相关之训练课程？
1.6
是否有定期召开质量会议？
2
入料管理
2.1
是否有订定进料检验程序 , 进料管制流程图及进料允收率？)
2.2
是否有针对退货批/制程 / 客户回馈做检讨与采取改善措施？
2.3
所有检测是否有记录报表并追踪其结果？
4.5
纪录是否能追溯至原材料所使用的批号或日期？
4.6
机械加工 / 焊锡质量是否被确认及纪录？
4.7
作业者在触及对静电敏感的材料时,是否配戴了静电环？
4.8
良品与不良品是否区分？针对不良品是否分析及对策？
4.9
是否有变更管理程序管制制程、材料、工厂变更？
4.10
这些变更是否经过验证有效？
4.13
对于重要制程是否运用图表管制？
8.4
是否有制订仪器、量具定期保养查检表？
8.5
校验者及校验单位是否具有公证机关的证书？
9
供应商管理
9.1
是否有管理供货商的计划、方法？
9.2
是否有做供货商评鉴，并记录？

供应商现场评审检查评分记录表

2.
有流程确保质量政策在公司的各个层面被理解、实施和维护。
3.
质量管理者代表如何保证质量管理系统的实施与维护？
4.质量目标在ຫໍສະໝຸດ 量计划中的落实的程度如何？5.
对于内部质量评审是否有文件化程序、定期实施、及足够的资源保障？
6.
对内部评审中发现的问题是否有纠正、预防措施，并有相关记录
7.
是否定期对质量管理系统的适合性及有效性进行审核？
6.
文件（记录）的结构完整、内容清晰，便于理解
7.
对外部文件（包括客户提供的文件）进行有效的管理
8.
客户要求、工程变更、工序变动以书面/电子等可追溯的方式进行通告
各项实际得分汇总
权重总体得分
9.生产设备与仪器校验
序号
评审项目
得分
检查记录评语
1.
所有线上的检测设备和仪器是否充足、适当（精度要求）?是否经常保养和校正。
4.
是否有特定的人员和流程对不合格产品/物料进行处理?
5.
是否有对于不合格品的处理办法?处理是否有明确的规定标准?
6.
当改进措施的推进或执行情况不满意时采取怎样的措施?
7.
是否在改进措施要求中包括长期/根本性的改善?如果缺陷与供应商有关是否将信息反馈到供应商采取措施?
8.
改进措施是否能够防止问题的再发生?
2.
供应商是否提供防止损坏和性能下降的搬运方式和工具？
3.
是否对易燃、腐蚀和有毒的的原材料进行正确的存放和隔离？所有的静电敏感原材料存放在防静电器皿中？
4.
在生产、交货各个阶段中对材料和产品的标识信息能被有效的追溯吗？
5.
是否对库房产品的状态进行定期评定，已检测其性能是否改变？

供应商现场审核评估表表

பைடு நூலகம்
5、来料控制 5. 1 5. 2 5. 3 5. 4 5. 5 5. 6 5. 7 5. 8 5. 9 5. 10 是否有文件规定来料检验流程检验人员是否经过相应的上岗培训，具备一类或几类物料的检验上岗证是否有完整的流程支持管理和使用客户或内部的样品检验区域是否对待检验品、已检验品、待处理品进行严格的物理区分检验员是否对待检验品、已检验品、待处理品进行明确的标识来料检验指导文件是否齐全查看来料检验报告是否与相应的检验标准一致来料异常是否按异常处理流程处理并记录所有的检验是否按要求记录并保存是否有对供应商的来料问题进行汇总分析，并进行相应的跟踪管理查看文件随机询问员工是否参加培训、是否有上岗证？查管理文件和样品使用记录现场查看现场查看查看相应物料的检验标准，及物料抽样计划查一个月的来料检验报告，是否按照检验指导书执行。检查来料异常处理流程文件与来料异常记录，并随机抽取异常记录追溯物料处理过程检查来料检验记录表，随机调取早期来料记录查质量报表（周报或月报），查问题是否有跟踪闭环 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
8.仓库管理 8. 1 8. 2 8. 3 8. 4 8. 5 8. 6 8. 7 8. 8 8. 9 8. 10 8. 11 8. 12 8. 13 材料仓库5S状态良好。成品合格入库，是否有相应的标识，仓库产品帐、卡、物一致材料仓库温，湿度管理设定标准并记录。仓库地板有明显的区域划分标识，有足够的移动通道。材料及成品遵循先入先出原则。材料寿命有明显标识。是否对产品的码放高度和码放层级作出规定？当物料超期存储时，是否界定验证或处理方法？对有存储期限的物料，是否有文件规定并按规定执行？原材料不合格品单独存放、标识醒目。是否建立物料管理系统：如常见的ERP 各种材料区分界限，无混装及倒装。查看现场查看现场抽查几种物料查看现场查看现场查看现场查看现场查看现场查看文件查看文件及记录查看现场现场询问查看现场 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

供应商现场审核评分表(详细)

有否制定了供应商评审控制程序？是否有季度考评制度？是否定期进行？
有无核准的供应商AVL存在？
第4页
共11页
4 5 6 7 8 9 10 评价
是否根据核准的供应商AVL和BOM进行采购？P/O供应商不能全部对应AVL的是否有相应的审批流程？
有标准的AVL,P/O供应商全部在AVL内3分；P/O供应商不能全部对应AVL但有相应的审批流程，所占比例不多2分；P/O供应商不能全部对应AVL，所占比例较多且没有审批流程1分；否则0分；对客户的反馈能够及时回复CAR，且针对CAR有跟进3分；有CAR,但回复供应商不及时＝2分；对CAR报告没有进行跟进＝1；没有CAR报告0分；有对上游供应商定期拜访制度并有拜访记录3分；有供应商拜访制度无拜访记录2 分；没有供应商拜访制度，能够对供应商进行定期拜访＝1分；全无0分；对供应商有制定品质目标和改进目标且已实现，对供应商能够进行定期辅导3分；有相关的品质目标及改进目标但没有达到期望值2分；全无0分；有专门的SQA队伍且定期对供应商的检验标准进行考评3分；有专门的SQA队伍但对考评制度未定期考评2分；没有专门的SQA队伍，由其他岗位兼职1分。对供应商的检验标准不进行考评0分。对关键器件有要求上游供应商提供全面的可靠的实验报告和第三方认证并有报告3 分；有要求提供全面的可靠的实验报告但没有第三方认证并有报告2分；上游供应商提供的可靠性试验报告试验项目不齐全＝1分；无实验报告提供＝0分；有对上游供应商样品进行认定及试验考核制度并加以实施3分；有对样品认定制度和试验考核制度没有很好的实施2分；对样品认定和试验有相关的制度，但制度不详细，记录不齐全＝1分；无认定及试验制度0分；总分 30 得分
有无针对供应商的CAR？如有是否有及时跟进？

供应商现场审核评价表

各种工具是否被清晰地标识了其状况--正常使用、已维护、需维护、封存和合适的贮存?针对机器和模具工装是否建立有预防性的维护程序? 审核说明： *3.11 a、生产设备、工装及治具是否有进行日常保养、点检，并有记录？ a、程序文件规定状态标识的方法和要求，现场的标识与实际状态应确保一致；设备、工装/模具台帐中体现目前的状态是否与现场相一致； b、保养项目确定的依据应根据历史故障情况和维修数据进行确定，以真正达到预防性维护保养的目的；
是针对一些关键项目)
*3.6
审核说明： a、确保现场的实际情况符合控制计划、作业指导书、检验规范规定
b、当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，是否重新评审、更新和批准控制计
划？
是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测试？
审核说明：
*3.7 a、是否有按控制计划要求对各工序、成品进行检验？（首检、自ห้องสมุดไป่ตู้、巡检、型式试验等）
得分 (0-3分)
是否有工程变更的验证、评审、履历等记录？
审核说明：
a、是否进行了评审？评审的内容是否包括对以往产品的影响、对生产过程的影响和已交付产品的影响，
以及对生产作业的影响？
*1.7
b、设计单位是否将变更信息通知到受影响部门，更改的相关记录是否保留？ c、变更若需要对过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书等进行修改时，是否在规定修改期限内进行
c、该职责和组织架构是否覆盖ISO9001:2008或者ISO/TS16949：2009标准的所有要素/条款要求？
d、工厂运作的相关过程是否被清晰识别和定义？
e、是否指定人员来负责管理体系的建立与维护？
质量目标是否覆盖了手册中定义各过程的绩效指标？质量目标的变更是否重新批准？质量目标是否体现了顾客的期望，并且应该在确定时间内可实现的。审核说明： a、生产过程的质量目标应包括统计过程控制的目标（如CPK目标）？ 2.2 b、监视和测量设备的质量目标应包括监视和测量设备的测量系统评价目标？ c、设备过程的质量目标应包括设备停机时间目标？ d、质量目标未被达成时是否进行原因分析，并制定有效的纠正和纠正措施？ e、是否对改进措施的有效性进行跟踪验证，并保存相应记录； f、是否针对质量目标进行持续改进？是否按照规定的审核计划，定期开展内部体系审核、制程审核和产品审核？审核说明： a、是否有内部审核、制程审核、产品审核管理程序？ 2.3 b、是否有相应的审核计划、审核检查表、审核记录、不符合项及其相应的改善记录、审核报告等相关记录？ c、是否针对审核结果的评估情况，采取相应的预防和反应措施？ d、CCC 要求：认证产品的审核的内容是否包括认证产品一致性？

供应商现场审核评价评分表

供应商现场审核评价评分表
被审核供应商名称：评审日期：
序号
调查评价项目
满分
评分标准
实得分数
备注
A
B
C
1
管理职责及领导层的意识
1）各部门职责的规定及划分
2）对重大问题（如质量事故）的分析和控制情况。
3）持续改进
10
3
4
3
3
4
3
2
2
2
0
0
0
2
产品开发及工艺保证能力
1)产品设计开发
2)工艺保证能力
3)技术文件管理
5
5
4
0
8
财务能力
5
5
4
0
总计
100
备注：A是指低风险B是指中风险C是指高风险
评审人员签字：
13
3
5
5
3
5
5
2
3
3
0
0
0
3
外购件、外协件的贮存及检验
1）外购件/外协件采购及贮存管理
2）外购件/外协件进货检验/验证
3）对供应商的管理
9
3
3
3
3
3
3
2
2
2
0
0
0
4
生产管理
1）生产管理办法
2）现场工艺执行情况/关键、特殊工序控制
3）产品批次管理
4）不合格品和控制
5）生产工装/量具的控制
6）生产设备的维护和保养
7）员工质量意识及生产环境
27
3
6
3
5
4
3
3
3
6
3
5
4

供应商现场审核打分表-评分细则

现场审核打分表--- 评分细则生产厂家：
主审单位：
审核人/日期：
1、有供方评价、选择控制程序。

3分
二、过程质量控制（60 分）1、★采
购
（10
分）
▲2、有采购件
入厂质量控制
制度及检验规
范、检验记录。

分（以5 分为
例）
▲3、原材料入
厂有质量控制
制度和相关记
录。

2、★工1、具有保证产1、生产能力强，且具有保证产品质量的主要生产设备。

得 3 分
艺装备
及管理
（5
分）
品质量的主要2、
生产设备和生3、
产能力。

（3 分）
4、
生产能力强，但不具备保证产品质量的主要生产设备。

得2 分生产能力一
般，能基本满足生产需要，不具备保证产品质量的主要生产设备。

得生产
能力弱，不具备保证产品质量的主要生产设备。

得0 分
1分。

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是否根据核准的供应商AVL和BOM进行采购？P/O供应商不能全部对应AVL的是否有相应的审批流程？
有无针对供应商的CAR？如有是否有及时跟进？
有无制定定期拜访，是否有记录？
是否为其供应商制定品质目标？
是否有专门的SQA队伍对供应商进行管理？
对关键器件是否要求上游供应商定期做全面的可靠性试验和第三方认证？
品质目标有无细分到具体部门，是否有达成?
客户满意度如何体现？有无获得客户奖项？
第1页
共11页
6
公司是否有进行产品及制程的检验、测试、监控、查核等作业？
在产品实现中，有相关的检验、测试、监控、查核等作业，且每一作业都有详细的 WI＝3分；在产品实现中，对需要监控的过程缺少相关的检验或查核等作业＝2分；在相关的作业中，WI描述不清楚，缺乏指导性＝1分；无检验、测试、监控、查核等作业＝0分。有年度内审计划每年内审次数≥2次且有管理评审会议记录和有结案落实报告整个过程闭环=3分；管理评审无会议记录或无闭环过程不超过2分；无内审计划或内审频率低1分；未进行内审0分有专门的ts和cs组织来提升品质服务，且有具体案例支持3分；没有TS、CS组织提升品质服务1分。有PPM统计分析文件系统且DPPM＜=目标值＝3分；有PPM统计分析文件系统但DPPM大于1倍目标值，小于2倍目标值＝2分；有PPM统计分析文件系统但DPPM大于2倍目标值，小于3倍目标值＝1分；无PPM统计分析文件系统=0分总分 27 得分
是否有对上游供应商样品进行认定及试验考核制度？
得分比例
7.原材料控制 NO 1 2
差
评分标准
是否有制定质量控制计划？（如QC工程图）
3
是否有试产程序? 量产程序？
4 评价
有否用良品/不良品去验证量规、测试仪器及工装的定向性？
得分比例
4.文件控制 NO 1 2
差
评分标准
一般合格优
审核内容
0 1 2 3
GUIDE LINE 有文件控制程序，内、外部文件管理有专门的文控中心且分开管理，有详细的管理流程并严格执行3分；有文件控制程序，内部文件、外部文件有专门的文控中心2 分；只有文件控制程序1分；全无0分。有齐全的产品标准清单和国家标准清单3分，否则不超过2分。工程更改有相应的ECN/ECR/PCN，能够及时通知相关部门及客户，有记录且有很好的追溯性3分；工程更改有相应的ECN/ECR/PCN，能够及时通知相关部门及客户，追溯性不强2分；工程更改有下发ECN/ECR/PCN，但对更改结果没有进行有效验证1 分；全无0分。对客户及内部文件有清晰的接收、发放记录，记录没有涂改现象，生产/检验所用的文件为有效版本=3分；对客户提供的文件及内部文件发放为有效版本，签收记录清晰，换版能够及时收回=2分；客户及内部文件发放不规范，且现场使用检验文件个别有非有效版本=1分；对文件发放没有进行记录，大部分文件未受控=0分。总分 12 得分
第3页
共11页
评价
得分比例
5.培训 NO 1 2 3 4 5
差
评分标准
一般合格优
审核内容
0 1 2 3
GUIDE LINE 公司有员工引进计划和员工培训计划，能提供计划表，且计划表详细=3分；有员工引进计划和员工培训计划，但不能提供计划表2分；只有员工培训计划1分；全无0 分；公司有对员工进行客户满意度培训，能够提供培训计划及采用授课形式进行培训3 分；有对员工进行客户满意度培训，能够列入年度培训计划2分；只是对员工进行口头的客户满意度培训1分；无培训0分。有对员工进行培训，并进行考核，对考核不合格员工能够进行再培训及考核，且根据结果进行奖罚3分；有对员工进行培训，并进行考核，有再培训制度2分；对考核不合格的员工不进行再培训1分；口头说没有考核不合格的0分。对全体员工有进行培训相关的培训，能够达到康佳的期望值＝3分；否则不超过2分。有制定年度引进计划，培训计划，且内容详细，已按计划实施，有考核记录，关键岗位有上岗证=3分；有年度引进计划，培训计划，内容详细，但没有考核记录2 分；只有简单的培训计划，大部分没有实施1分；全无0分；对员工能够进行再培训及考核，能够定期举行，相关的培训记录及考核记录齐全，再培训记录能够及时更新＝3分；对员工只是进行入厂培训，后续不进行再培训，对培训不合格的人员有相关的制度＝2分；只是对关键岗位员工进行培训＝1分；对员工不进行培训＝0分。总分 18 得分
有否制定了供应商评审控制程序？是否有季度考评制度？是否定期进行？
第4页
共11页
3 4 5 6 7 8 9 10 评价
有无核准的供应商AVL存在？
有标准的AVL，且AVL内的信息齐全3分；有AVL，供应商的信息不全2分；AVL未有公司领导批准＝1分；无AVL0分；有标准的AVL,P/O供应商全部在AVL内3分；P/O供应商不能全部对应AVL但有相应的审批流程，所占比例不多2分；P/O供应商不能全部对应AVL，所占比例较多且没有审批流程1分；否则0分；对客户的反馈能够及时回复CAR，且针对CAR有跟进3分；有CAR,但回复供应商不及时＝2分；对CAR报告没有进行跟进＝1；没有CAR报告0分；有对上游供应商定期拜访制度并有拜访记录3分；有供应商拜访制度无拜访记录2 分；没有供应商拜访制度，能够对供应商进行定期拜访＝1分；全无0分；对供应商有制定品质目标和改进目标且已实现，对供应商能够进行定期辅导3分；有相关的品质目标及改进目标但没有达到期望值2分；全无0分；有专门的SQA队伍且定期对供应商的检验标准进行考评3分；有专门的SQA队伍但对考评制度未定期考评2分；没有专门的SQA队伍，由其他岗位兼职1分。对供应商的检验标准不进行考评0分。对关键器件有要求上游供应商提供全面的可靠的实验报告和第三方认证并有报告3 分；有要求提供全面的可靠的实验报告但没有第三方认证并有报告2分；上游供应商提供的可靠性试验报告试验项目不齐全＝1分；无实验报告提供＝0分；有对上游供应商样品进行认定及试验考核制度并加以实施3分；有对样品认定制度和试验考核制度没有很好的实施2分；对样品认定和试验有相关的制度，但制度不详细，记录不齐全＝1分；无认定及试验制度0分；总分 30 得分
7 8 9 评价
有否定期的内审和外审计划？内审频率如何？内外审核报告是否闭环？
有否建立专门TS、CS组织来为提升品质服务？
有否PPM统计分析文件系统？DPPM＜=目标值?
得分比例
2.品质计划 NO 1 2
差
评分标准
一般合格优
审核内容
0 1 2 3
GUIDE LINE 有成立专门的小组进行品质控制计划的推行，且对品质有一定的提升3分；品质提升是由部门其他岗位兼职推行，有取得一定的品质提升2分；没有成立专门小组推行品质计划的0分。有测量系统文件和度量对象的测试方法，在实际的作业中能够很好的执行＝3分；对量测对象有测量方法的说明，能够有很好的指导，但实际作业与说明个别不符＝ 2分；对量测对象没有程序定义及度量方法说明＝1分；对应该进行量测的对象，不进行量测作业＝0分。有用到KPI考评体系对部门及个人的业绩进行考评，且能够很好的实施，或用客户的满意度基准指标来评定产品及服务等级＝3分；有用到KPI考评体系对部门及个人的业绩进行考评，但对考评内容没有很好的实施＝2分；没有用到KPI等进行业绩考评，有其他的考评体系＝1分；无考评体系＝0分。对管理评审能够定期举行，并根据评审结果及时修订品质计划＝3分；否则不超过2 分
是否制定公司之品质政策，目标，承诺并文件化；
是否有制订公司之程序文件、组织架构及品质手冊等文件？
有品质手册、程序文件及组织架构图，且文件完全符合体系要求，组织架构清晰，职责明确3分；有质量手册、程序文件2分；只有质量手册1分；全无0分公司的品质目标有细分到具体部门，具体岗位，有明确的考核方法，且每月都已达成3分；公司的质量目标只细分到具体部门，且每月都有考核，已达成目标2分；公司的质量目标没有进行分解1分；没有质量目标0分。对客户满意度的调查有专门的作业指导书并且定期执行，满意度优3分；对客户满意度的调查能够定期执行，满意度较好2分；客户满意度调查较少，满意度一般1 分，未进行调查0分。
有具体的案例，且记录齐全3分；没有具体案例不超过2分
得分比例
第2页
共11页
3.先期品质手法 NO 1 2
是否有制程控制计划？（如PMP/APQP）
差
评分标准
一般合格优
审核内容
0 1 2 3
GUIDE LINE 有制程控制计划，对关键过程都有品质监控点，且有很好的执行，记录齐全3分；有制程控制计划，但对关键过程监控力度不够，有相关的记录＝2分；无制程控制计划，但对关键过程能够进行品质监控，记录不齐全＝1分；全无＝0分。有品质控制计划，能够运用QC的相关手法对品质情况进行统计监控3分，否则不超过2分。产品有试产及量产程序，对每阶段的评审记录齐全，且能够按照程序的要求执行＝ 3分；产品有试产及量产程序，各阶段有相应的评审记录，但记录不齐全＝2分；有试产及量产程序，但实际运作没有按程序的要求执行，且记录不齐全＝1分；全无＝0分。有对测试仪器及治具等进行定向性验证，有验证记录，齐全＝3分，否则不超过2分。总分 12 得分
品质部分
供应商名称：
序号项目名称评审得分权重 8% 8% 8% 5% 5% 8% 10% 12% 10% 10% 10% 6%
所供物料：
加权得分备注
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
品质方针及目标陈述品质计划先期品质手法文件控制培训采购与供应链管理原材料控制制程控制及全程品质管理不良品物料控制纠正及预防措施量测设备/工具控制环境体系及意识
是否有制定与品质有关的员工所需的培训？有无培训记录？
是否向员工提供客户满意度的培训？用什么方式？