通用检验标准规范

文件制修订记录1) 高压测试失败. ◆2) 无标记或无贴纸◆3) 电源线或电源插头绝缘层破损或裸露带电部份. ◆4) 电源线或电源插头绝缘层只有少许破损而没有裸露带电部份. ◆5) 开机冒烟或着火. ◆6) 因部品变形等问题而存在安全隐患. ◆(二) 电池1) 电池胀气或漏液◆5.4.2 仪器检测: 应根据各产品的<<功能测试>>作业指导书来进行有选择地检测; 现以音箱(喇叭)测试为例.5.4.2.1高压测试[参考于IEC60065]: 具有PSU(电源)的产品需进行高压测试, 但如果内部只含有电池(比如: Corsair耳机V2100)则不需要进行高压测试.5.4.2.1.1 高压参数设置：①﹤150V时高压设置：高压2000V;测试时间60S;漏电流5mA②≧150V时高压设置：高压3500V;测试时间60S;漏电流5mA.如下图1,高压测试失败会自动报警及红灯亮.图15.4.2.2 音箱(喇叭)极性5.4.2.2.1 将测试仪放于工作台面,插上电源,打开电源开关,电源指示灯点亮开始设置.5.4.2.2.2 将麦克风插入话筒输入界面,输出幅度打入到中位置,蜂鸣器打入正极,功能选择打入“极性”位.5.4.2.2.3 各部位设置完毕后,将麦克风对准副机喇叭处,此时极性仪为绿灯亮, 若红灯亮且蜂鸣器叫则为极性反.(备注: 请参考图2.)图25.4.2.3 扫频测试5.4.2.3.1 将扫频信号源的信号线接入测试治具.5.4.2.3.2 将音箱的信号线接入到测试治具.5.4.2.3.3 扫频测试信号强度以<<功能测试>>作业指导书为准, 下表为部分机型的测试信号强度(仅供参考).图3序号机型主机扫频测试信号副机扫频测试信号备注1 ABO582590-2701/270220Hz~7kHz, Max.16V./2 ABN585397-2701 200Hz~10kHz,7.4V./3 ABO170165-2701 20Hz~300Hz, 15V. /4 ABO1705175-2701200Hz~16kHz,7.5V./5 ABO582617-2701/270260Hz~10kHz,7.5V./6 ABO180246-2701 60Hz~10kHz,7.5V./7 ABO597525-2701 20Hz~300Hz,0.8V.4.5V, 200Hz ~ 2KHz 有源音箱表5.4.2.3.45.4.2.3.5 测试步骤a 将主机背板电源开关(或VOLUME钮)打至ON状态，此时LED指示灯亮；b. 将VOL、BASS开到最大，2个副机及低音箱应同时有声音，细听声音是否失真；c. 摇动低音箱及副机是否有断音/杂音；d. 分别转动VOLUME、TREBLE、BASS旋钮(从最小音量到最大音量、再从最大音量到最小音量), 细听声音是否各有变化；e. 插拔、转动所有连接AUDIO INPUT、AUDIO OUTPUT插座的音讯信号线插头2-3次, 细听是否有断音/杂音等；f. 拨动所有开关2-3次, 看是否有INT现象.5.4.2.3.6 敲机检查：在听音检查时,必须震动机身底部2-3次,细听是否有断音INT现象；听机检查完成后,摇机细听是否机内有元件松动或其它异物.5.4.2.3.7单手提产品局部, 确认部件是否有松脱现象.例如: 单手(扣住低音箱回音筒部位) 将低音箱提起来, 看回音筒是否有松脱现象; 单手(提)拉旋钮, 看产品被(提起或)拖动时旋钮是否有松脱.5.4.2.3.8 待机功耗测试: 在不输入信号、额定供电的情况下, 将被测产品接好到功耗测试仪上,在5分钟或2个小时后, 产品应处于待机状态、并且功耗测试仪显示待机功率(如: <<图5.4.2.3.8>>中的0.45W).图5.4.2.3.85.4.2.3.9 包装前设置: 所有测试完成后,对于有电源开关的机型, 将主机电源开关打至OFF状态, 然后将所有旋钮(如BASS 钮、VOLUME钮等)旋至机械中间状态, 若线控盒有开关则应打至ON状态;对于没有电源开关的机型, 将主机线控盒开关打至OFF状态, 然后将所有旋钮如BASS钮、VOLUME钮等)旋至机械中间状态;6.7 <<产品鉴别与追溯程序>>6.8 各产品相关SOP(即生产部作业指导书)等.7. 参考表单7.1 <<出货通知单>>7.2 <<产品送检明细>>7.3 <<质量异常处理单>>7.4 <<OQC产品让步清单>>7.5 <<OQC日常检查报表>>7.6 <<OQC产品出货报告>>7.7 <<IPQC成品巡检日报表>>7.8 <<产品出货最终检验报表>>7.9 <<待确认单>>7.10 <<拒收单>>7.11 <<信赖性测试报告>>7.12 <<来料检查表(电子)>>7.13 <<来料检查表(五金)>>7.14 <<来料检查表(塑胶)>>7.15 <<来料检查表(包材)>>7.16 <<质量异常联络单>>同意以上作业：IPQC: 制造：QA: 仓库:业务：。

类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。

2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。

对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。

2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。

3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。

3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。

观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。

6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。

通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。

1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。

1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。

1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。

表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。

生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。

2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。

2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。

2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。

2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

要求检验者的校正视力不低于1.2 。

不能使用放大镜用于外观检验。

图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

电镀件通用检验标准
一、目的
本标准旨在规范电镀件的检验方法，确保产品质量符合客户要求。

二、范围
本标准适用于公司内所有电镀件的检验。

三、检验项目及标准
1.外观检验
目视检查电镀件表面是否光滑、色泽均匀，无气泡、剥离、锈蚀等现象。

允许有轻微的电镀纹，但不影响整体美观。

2.尺寸检验
使用卡尺、千分尺等测量工具，测量电镀件的长度、宽度、厚度等参数，确保其符合图纸或客户要求。

3.附着力检验
采用划格试验法检验电镀层与基材的附着力。

在电镀件表面划出纵横交错的网格，划痕间距为2mm，然后用胶带粘贴在划痕上，轻轻按压后迅速剥离，观察电镀层是否脱落。

若划格区域无脱落，则附着力合格。

4.盐雾试验
根据GB/T 6461-2002标准进行盐雾试验，检查电镀件耐腐蚀性能。

将电镀件置于盐雾试验箱中，连续喷雾24小时后，观察表面是否出现锈蚀、变色等现象。

若无明显变化，则盐雾试验合格。

5.镀层厚度检验
采用金相显微镜或X射线荧光光谱仪测量电镀层厚度，确保其符合工艺要求。

四、检验流程
1.外观检验：目视检查，剔除不合格品。

2.尺寸检验：使用测量工具进行测量，记录数据并判定是否合格。

3.附着力检验：进行划格试验，合格品进入下一工序，不合格品进行返工或
报废。

4.盐雾试验：连续喷雾24小时后，观察表面变化并判定是否合格。

5.镀层厚度检验：采用金相显微镜或X射线荧光光谱仪进行测量，记录数据
并判定是否合格。

序号修订页次修改章节修改人审核人批准人生效日期制定部门品质部产品通用检验标准文件编号WI-PZ-015制定日期2018.1.4三级文件页次1OF 4订日期首次发行版本B0一、目的为规范公司内部进料、制程、出货全过程的品质状况，减少不良发生频率，供过程参与人员能及时判定产品品质，且保证制品质量。

二、适用范围本程序适用于公司内部所有过程品质管控三、定义3.1标准：标准乃效率的尺寸，衡量实际效果的准则，一切事物有了标准后，才会有客观的处理依据3.2品质：一个固有的特性，满足要求之程度；1.适用2.符合要求3.客户满意3.3严重缺陷（CR）：制品的特殊特性不良有可能影响产品无法使用，及功能严重失效或导致人身安全的缺陷3.4主要缺陷（MAJ）：制品的特殊特性不良有可能影响产品的正常使用功能，及影响产品外观形象的主要缺陷，但不致于影响人身安全的缺陷3.5次要缺陷（MIN）：制品的特殊特性不良有可能影响产品外观的轻微不良，但不致于使产品的功能失效的缺陷3.6可接受缺陷（ACC）：可以接受的缺陷，在产品制程过程中使用，在出货检验中作为参考3.7表面处理类型1.电镀：增加产品外观、防止生锈等，一般为镀镍、镀锡、镀锌、镀金、镀银等表面处理2.真空镀：增加产品外观、防止生锈、防止出现指纹等3.阳极处理（氧化）：美化铝质产品的外观、防止氧化，可氧化各种外观颜色等4.抛光：增加产品光滑度、亮度等加工5.喷砂：美化产品外观，使其产品表面为砂面状态6.电泳/电着：产品表面处理层为树脂类型，无导电作用7.镭雕：一般为雕刻产品的LOGO、名称、图案等表面处理，为雕刻状态8.丝印/移印：将产品表面印刷LOGO、名称、图案等表面加工9.喷油：美化产品外观，为油墨类喷涂加工处理3.8表面外观等级分类1.A级表面：产品表面外露的重要区域，正常使用时每天可直接看到的主要表面，如产品上面、前面2.B级表面：产品表面外露的区域，正常使用时并不能直接看到或偶尔看到的次要表面，如侧面、斜面3.C级表面：正常使用时看不到的产品表面区域，如底面3.9检验环境条件1.目测基本条为正常视力或纠正视力不小于1.0，无色盲2.要求环境：正常温度、湿度、光亮、干净的工作环境3.检查距离：人眼与被测产品表面距离为30cm左右为佳4.检查时间：检查产品外观时间为10-15秒左右，在检查时间内看不出来缺陷的为合格品5.检查角度：产品被检查面与桌面成45度左右，上下左右各转45度四、检验标准4.1抽样计划：按MIL-STD-105E正常抽样检验表执行4.2接受标准：允收水准：CR=0MAJ=0.65MIN=1.54.2.1严重缺陷（CR-Critical defect）：影响使用者生命或安全的缺陷4.2.2主要缺陷（MAJ-Major defect）：影响使用性能和明显降低使用性能或严重影响外观的缺陷4.2.3轻微缺陷(MIN-Minor defect):不影响使用的性能的外观缺陷4.3不良描述1.材质错误：不符合产品图纸要求或工艺要求的材料2.规格错误：产品型号与订单要求或客户要求不一致3.流痕：产品表面出现波浪、条纹现象，原因为材料本身原因或整平、加工调节过紧所致4.色差：产品表面颜色不一致或与标准颜色有差别5.缺料：产品部门区域缺损6.料花：材料表面本身带有不能使用的料纹7.压伤：产品表面受到外界的力度导致表面有大小不等的凹点8.划伤：由于产品间之间的锐角或毛刺刮到表面所致，通常表现为不规则线状,刮伤分有感刮伤及无感刮伤9.毛刺:在产品冲切边缘或雕铣边缘有粗糙和锋利的棱角10.麻点：产品表面出现颗粒状的缺陷11.变形：产品整体或局部弯曲、异样、不平整等缺陷12.发黑：产品表面为黑色黑斑异色13.腐蚀：产品表面有不连续异色痕迹,由氧化或其他因素引起14.油渍：产品表面有发黄的油痕迹使表面变色五、素材类检验标准缺陷名称缺陷范围表面等级备注A级B级C级材质错误整个产品不允许不允许不允许规格错误整个产品不允许不允许不允许流痕痕深≦0.02㎜≦0.03㎜不要求可参照限度样板面积不超过总面积比（%）1㎜23㎜25㎜2缺料整个产品不允许不允许不允许擦伤面积≦1㎜2≦3㎜2不要求可参照限度样板不允许超过（个）≦1≦3不要求压伤面积≦0.2㎜2≦0.5㎜2不要求不允许超过（个）≦2≦3不要求变形变形度≦0.2㎜≦0.4㎜≦0.5㎜不允许超过（个）不允许不允许不允许毛刺切边毛刺高度≦0.01㎜≦0.03㎜≦0.05㎜图纸有要求按图纸检刮伤整个产品（条）123可参照限度样板碰伤整个产品（个）123可参照限度样板曲翘不允许超过0.20.30.4可按客户要求切口痕迹无明显手感≦0.03㎜≦0.05㎜≦0.05㎜可参照限度样板凹痕S≦0.5㎜无11可参照限度样板料花≦2㎜2不允许超过24不要求杂色≦0.1㎜2不超过（个）12不要求色差整个产品不允许不允许不要求可参照限度样板油渍整个产品不允许不允许不允许发黑整个产品不允许不允许不要求腐蚀整个产品不允许不允许不允许缺陷总和不允许超过上述缺陷三种允许范围.六、表面处理类检验标准缺陷名称缺陷范围表面等级备注1级2级3级材质错误整个产品不允许不允许不允许规格错误整个产品不允许不允许不允许毛屑长度≦1㎜不允许超过（个）124长度为毛屑曲线长度变形变形度≦0.03㎜≦0.05㎜≦0.1㎜不允许超过（个）122脱镀整个产品不允许不允许不允许颗粒（麻点）S≦0.3㎜2不允许超过（个）12不要求两点间允许距离≧5㎜刮伤整个产品（条）123可参照限度样板碰伤整个产品（个）123可参照限度样板斑点≦0.3㎜2不允许超过（个）23不要求两点间允许距离≧5㎜毛刺切边毛刺高度≦0.01㎜≦0.03㎜≦0.05㎜图纸有要求按图纸检凹陷≦0.3㎜2不允许超过（个）23不要求两点间允许距离≧5㎜色差整个产品不允许不允许不要求参考限度样板油渍整个产品不允许不允许不允许积油整个产品不允许不允许不允许露底材整个产品不允许不允许不允许电镀不良整个产品不允许不允许不允许镭雕不良整个产品不允许不允许不要求氧化不良整个产品不允许不允许不要求高光不良整个产品不允许不允许不允许批花不良整个产品不允许不允许不允许缺陷总和不允许超过上述缺陷三种允许范围.序号步骤说明检验要求备注检验内容检测工具1产品信息资料等检验要求1、产品名称、型号与图纸相同目视内部管控：产品的外形、相应资料、测试报告等2、产品整体外观与产品图纸视图相同目视3、环保要求、其它特殊要求等相符目视、查询4、材质、料厚、颜色等目视、测量工具2常规尺寸测量要求1、产品的整体长度尺寸卡尺千分尺高度规圆棒塞规塞尺二次元/必要时破坏后进行测量内部管控：生产过程中需根据产品图纸、参考样板等进行实际测量2、产品的整体宽度尺寸3、产品的整体高度尺寸4、产品整体的内孔内长尺寸5、产品冲孔、内孔、冲窗孔、缺口等定位尺寸6、产品的成型、台阶等高度尺寸7、长度与宽度的间距尺寸8、凸包、压筋、扣位、凹槽等定位尺寸9、若产品有压线，其长度、深度尺寸10、产品变形、翘曲等3重点尺寸测量要求1、有文字描述的尺寸卡尺千分尺高度规二次元外部要求：必须100%测量2、有“*”或“□”等表示尺寸3、客户要求尺寸4外观检验1、根据【产品外观检验标准】执行目视内部管控：依文件执行2、依据【外观限度样板】执行5辅助工具1、借组测试治具或其它辅助工具目视、测试内部管控：依据作业指引执行6包装方式1、依据【产品包装作业指导书】执行目视、操作内部管控：依据文件执行序号步骤说明全检要求备注全检内容检测工具1产品信息资料检验要求1、产品名称、型号与图纸相同目视、检查内部管控：产品的相应信息、状态、资料等2、产品整体外观与产品图纸视图相同目视、检查3、环保要求、其它特殊要求等相符目视、查询4、制品工序标示卡与图纸一致目视、检查2产品外观检验要求素材类目视、检查依据【外观检验标准】及【限度样板】检验目视、检查依据【外观检验标准】及【限度样板】检验目视、检查依据【外观检验标准】及【限度样板】检验内部管控：1、合格品标示清楚进行下工序生产；2、不良品标示清楚进行分类隔离，避免与良品混淆内部管控：3、合格品标示清楚进行下工序生产；4、不良品标示清楚进行分类隔离，避免与良品混淆内部管控：5、合格品标示1、产品的整体外形与样板、图纸一致2、同批产品的包装方式一致3、产品表面的压伤、刮花、划伤等不良4、产品表面的脏污、溢胶、异物等不良5、产品整体的变形、破损、缺料等不良6、产品的表面生锈、杂质、白点、黑点、麻点等不良7、产品整体无变形、翘曲不等良8、产品表面不可有料花、发黄、腐蚀等不良CNC加工类1、产品的整体外形与样板、图纸一致2、产品加工工序与图纸一致3、雕铣面不可有刀纹、毛刺、变形、划伤等不良4、雕铣面不可有凹凸不平、发白、刀痕不良5、倒角边不可有大小边、目视要均匀对称、不可有毛刺不良6、倒角边不有明显刀纹、振刀纹、刀痕印不良7、CD纹边缘不可有毛刺不良8、CD纹路要清晰不可乱纹、划伤等不良9、批花面不可有刀纹、振刀纹、毛刺、发彩不良10、批花面边缘不可有毛刺11、批花纹路要清晰不可乱纹、划伤、发彩等不良12、高光不可有大小边、刀纹、振刀纹不良产品外观检验要求产品外观检验要求目视、检查依据【外观检验标准】及【限度样板】检验目视、检查依据【外观检验标准】及【限度样板】检验目视、检查依据【外观检验标准】及【限度样板】检验清楚进行下工序生产；6、不良品标示清楚进行分类隔离，避免与良品混淆内部管控：7、合格品标示清楚进行下工序生产；8、不良品标示清楚进行分类隔离，避免与良品混淆内部管控：9、合格品标示清楚进行下工序生产；不良品标示清楚进行分类隔离13、高光边目视要均匀对称表面处理类（电镀、真空度）1、产品加工工序与图纸一致2、产品表面不可有严重色差不良3、产品的外观不可有颗粒、杂质、麻点不良4、产品表面不可有发彩、发蓝、发亮不良5、产品表面不可有白印、水印、划伤不良6、产品表面不可有起皮、起泡、压印等不良7、表面不可有油污、脏污、异物等不良8、产品表面不可镀层脱落、露底材等不良表面处理类（氧化）1、产品加工工序与图纸一致2、产品表面不可有阴阳色、发黄等不良3、产品表面不可有严重颜色差、发亮、哑色等不良4、产品的外观不可有颗粒、砂眼、麻点不良5、产品表面不可有划伤、压印、水印等不良6、表面不可有油污、脏污、异物等不良表面处理类（电泳）1、产品加工工序与图纸一致2、产品表面不可有严重色差不良3、产品表面不可有脱漆、起皮、起泡等不良4、产品表面不可有颗粒、水印、划伤等不良5、产品表面不可有亮点、麻点、杂质、针孔等不良6、表面不可有油污、脏污、异物等不良7、表面不可有斑点、露底材、积油等不良镭雕加工1、镭雕字体不可有歪斜、移位、重影等不良2、镭雕字体边缘不有毛刺、颗粒等不良3、镭雕字体深度要一致、宽度要均一致、不有发黑不良4、字体整体不可有残缺、断笔画等不良5、字体凹槽内要细腻均匀、不可有颗粒、粗糙痕迹、凸筋等不良3产品标示1、合格品标示目视、检查内/外部要求：公司内部常规标签或客户要求专用标签等2、产品状态、过程加工工序标示等3、不良品状态标示4、产品内外箱包装标示5、产品对应品名标签、环保标签、月份标签及其它标签等4外观检验1、根据【产品外观检验标准】执行目视、检查内部管控：依文件及限度样板执行2、依据【外观限度样板】执行5辅助工具1、借组测试治具或其它辅助工具目视、测试内部管控：依据作业指引执行、工程制作相应治具2、相应产品的辅助适配物件目视、操作客户提供物品6包装方式1、依据【产品包装作业指导书】执行目视、操作内部管控：依据文件执行2.依客户要求执行目视、操作依客户文件资料执行九、性能测试序号测试项目测试目的测试方法判定标准测试频率供方测试内部测试客户要求1纸袋耐磨测试测试产品面表面涂层耐磨耗性能用耐磨测试仪及专用纸带负重175±20g力，磨擦样品表面喷涂层200圈（水电镀件/真空电镀件/UV油200圈，PU油50圈，橡胶油15圈）（电泳工艺50圈）,(电泳+UV工艺250圈），（丝印150圈)试验后，测试点不露底材为合格试验后不露出底材为合格2pcs/批2pcs/批依客户要求2附着力试验测试表面涂层之间以及与基材之间的附着力用介刀片在被测样品表面上以均匀力度划1mm*1mm,10*10的小网格后(刀锋角度15°-30°),用3M610胶带贴平产品表面后，用橡皮擦擦平胶纸内气孔,然后用手抓住胶带端,以180度角快速拉起胶带，同一位置循环测试拉起3次不得有整块油漆脱落现象为合格；（1.允许在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，但脱落总面积要在10％以下;2.素材直接丝印就用3M610胶纸对丝印表面做附着力测试)1.有涂层脱落的方格数应不大于总方格数的5%2.单个方格涂层脱落面积不大于单个方格总面积的50%2pcs/批2pcs/批依客户要求3硬度试验验证产品表面涂层的硬度是否符合使用要求将铅笔削好后用砂纸垂直方向打磨成圆柱形,装在专用的铅笔硬度测试仪上(载荷为1KG,铅笔与水平面夹度为45°),在样本表面不同位置推动铅笔向前滑动约10mm长/5条，用橡皮将铅笔痕擦拭干净，检查产品表面有无划破见底材（有深度的印痕），当有1条以下时为合格（PU油用HB，镜片和UV油类用2H铅笔）试验后应不出现划痕，允许起始位置的微小划痕1PCS/批1PCS/批依客户要求4耐醇性试验测试表面涂层抗酒精性能专用的500g砝码包上3层纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥98％），以30～40次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭（接触面积为≥1cm2），UV油200次，PU/橡胶油平动磨擦50次，喷漆、电泳表面1000次，丝印表面50次；（1个来回算1次）试验后不出现褪色，露次面漆或底材现象，印刷表面不可出现缺损，辨认模糊1PCS/批1PCS/批依客户要求5盐雾试验该试验主要是确定镀层对盐雾气候环境影响的抵御能力将被测样品在盐雾测试机内进行盐水喷雾12小时后,将样品用清水冲洗干净后在常温下放置2小时以上后，检查产品外观是否有发黄异色、氧化锈蚀现象，镀盐水浓度5％±1％；PH值6.5～7.2；盐水温度35℃±2℃；压力桶温度47℃±2℃；空气压缩率1±0.1Kgf/cm2；喷雾量1～2ml/80cm2/H；实验室相对湿度85％±5％试验后产品表面无异色、变色、起皮、发、氧化、锈蚀、脱落、褪色等现象,附着力和耐磨测试应符合要求3PCS/批3PCS/批依客户要求6耐手汗试验评估手机外表面油漆涂层抗人的汗液腐蚀的能力把无尘布放于中性（PH=4.6-4.7）溶液充分浸透，用胶带将浸有中性溶液无尘布粘在样品表面，确保无尘布与样品表面充分接触，然后将样品在常温状态下放置48H后，将样品从测试环境中取出，静置2小时后，检查样品表面（注：PH=4.71000ml水中加入氯化钠（Nacl）20g；氯化氨（NH4CL）17.5g;尿素（CH4N20）5g，醋酸(CH3COOH)2.5g，乳酸(C3H603)15g，再加入氢氧化钠NaOH，直到溶液PH值达到 4.7）无变色、起泡、开裂、涂层脱落等异常，附着力和耐磨测试符合要求2PCS/批2PCS/批依客户要求7低温贮存该试验主要是确定手机油漆涂层在试验样品不包装、单体状态，放置在试验环境：温度－40℃±2℃的条件下，待温度稳定后，持续试验16h，油漆涂层外观无异常，无脱落，无裂纹，无变色等异常。

鞋厂-材料通用检验标准鞋厂在生产过程中需要使用各种材料，如鞋面材料、鞋底材料、鞋垫材料等。

为了确保鞋子的质量和安全性，鞋厂需要严格按照一定的标准进行材料的检验。

下面是一个针对鞋厂材料检验的通用标准，旨在帮助鞋厂规范材料检验流程，提高产品质量。

一、鞋面材料（一）外观检验1.鞋面材料应无明显的污渍、撕裂、断丝、杂纤等缺陷。

2.印花花纹（如有）应完整，无模糊、脱落等现象。

（二）物理性能检验1.可洗涤性：将鞋面材料置于清水中浸泡，浸泡时间为24小时后，取出并晾干，检查其外观是否发生变化。

2. 耐磨性：采用Martindale磨损仪对鞋面材料进行耐磨性测试，要求磨损次数不小于5000次。

3.透气性：采用透湿仪对鞋面材料的透气性进行测试，要求透湿量不小于3000g/m2/24h。

二、鞋底材料（一）外观检验1.鞋底材料应无明显的气泡、裂纹、翘皮等现象。

2.鞋底材料的颜色应均匀，无明显色差。

（二）物理性能检验1. 硬度：采用洪氏硬度计对鞋底材料的硬度进行测试，要求硬度值不小于65 Shore A。

2.抗拉强度：采用万能材料试验机对鞋底材料进行抗拉强度测试，要求抗拉强度不小于10MPa。

3. 耐磨性：采用Abra-Tester对鞋底材料进行耐磨性测试，要求磨损量不超过1.5g。

三、鞋垫材料（一）外观检验1.鞋垫材料应无明显的污渍、裂纹、变形等现象。

2.鞋垫材料的固定性良好，不易脱落。

（二）物理性能检验1. 厚度：采用千分尺对鞋垫材料的厚度进行测量，要求厚度误差不超过±0.5mm。

2.导湿性：采用排湿次数法对鞋垫材料的导湿性进行测试，要求排湿次数不小于200次。

以上是对鞋厂材料通用检验标准的简要介绍，供鞋厂参考。

鞋厂应根据实际生产情况和产品要求制定相应的检验标准，并合理选择检测设备和方法，以确保产品质量和用户满意度。

同时，鞋厂也应定期进行材料检验，及时消除潜在的质量问题，提高生产效率和产品竞争力。

玻璃盖板检验规范通用标准玻璃盖板作为建筑材料中重要的一部分，其质量直接影响到建筑结构的安全性和美观度。

为了保证玻璃盖板的质量，需要对其进行严格的检验。

下面将介绍玻璃盖板的一般检验规范，以便相关人员在工作中能够准确评估玻璃盖板的质量。

一、外观检验1.1 玻璃盖板应无裂纹、变形、气泡、杂质等明显缺陷。

1.2 玻璃盖板的四边应平直，无明显变形。

1.3 玻璃盖板的边缘应光滑，无毛刺和碰伤痕迹。

1.4 玻璃盖板的表面应光滑均匀，无明显划痕和污渍。

二、尺寸检验2.1 玻璃盖板的长度、宽度、厚度应符合设计要求。

2.2 玻璃盖板四边边缘的宽度应一致，边角应90度。

三、重量检验3.1 玻璃盖板的质量应符合标准规定。

3.2 采用专用仪器或天平进行称重，结果应与产品质量证书上标注的重量一致。

四、强度检验4.1 玻璃盖板应具有一定强度，能够承受一定载荷。

4.2 可采用压力测试仪器对玻璃盖板进行抗压强度测试，结果应符合国家标准。

五、透光性检验5.1 玻璃盖板的透光性应符合设计要求。

5.2 可使用光度计进行透光率测试，结果应符合国家标准。

六、安装检验6.1 安装玻璃盖板时，应符合安装要求，固定牢固不松动。

6.2 安装完毕后，应检查表面是否有划痕、凹凸等瑕疵。

七、包装检验7.1 玻璃盖板的包装应完好无损，防止在运输中受损。

7.2 包装上应标注产品名称、生产日期、生产厂家等信息，便于识别和追溯。

总结：通过以上检验规范，可以有效评估玻璃盖板的质量，确保其符合相关标准和要求。

同时，相关生产和施工单位应加强对玻璃盖板的质量管理，提高产品质量和安全性。

希望本规范能为工程建设提供参考，确保玻璃盖板的质量和安全性。

通用产品检验标准1. 引言本文档旨在制定一套通用产品检验标准，以确保产品的质量和安全性。

通过统一的检验标准，可以提高产品的一致性和可靠性，满足消费者对产品的期望和需求。

2. 检验要求2.1 外观检验- 产品外观应整洁无损伤，无明显色差或瑕疵。

- 具有可靠的标识、标志和包装。

- 产品尺寸、形状和颜色应与规定相符。

2.2 功能检验- 根据产品的用途，进行功能性能的测试。

- 确保产品的基本功能正常运作。

- 检查产品的操作方式是否易于理解和使用。

2.3 安全性检验- 确保产品符合相关法律法规的安全性要求。

- 检查产品是否存在明显的安全隐患。

- 对产品进行安全性能测试，如电气安全、机械安全等。

2.4 可靠性检验- 对产品进行耐久性测试，检验其使用寿命和可靠性。

- 评估产品的质量控制和生产工艺。

- 检查产品的耐用性和稳定性。

3. 检验方法3.1 样品选择- 样品的选择应具有代表性，并符合产品生产批次的特征。

- 样品数量应满足统计学要求，以提高测试的可靠性。

3.2 检验设备- 使用标准的检测设备和仪器，确保测量结果的准确性和可靠性。

- 检测设备的校准应定期进行，以确保其准确性。

3.3 检验步骤- 根据不同的检验要求，制定相应的检验步骤和操作规范。

- 对每个检验项目进行记录和评估，确保全面和准确的检验结果。

- 对检验结果进行分析，并根据需要采取相应的纠正措施。

4. 结论通过制定并遵守本文档中的通用产品检验标准，可以提高产品的质量和安全性，增强消费者的信任和满意度。

同时，也为生产企业提供了一套简单且可行的检验策略，以保证产品符合市场需求和法律法规的要求。

注：本文档只作为一份参考，具体的检验标准应根据产品特性和相关法规进行调整和制定。

通用抽样检验规范编制：审核：批准：日期:1.范围：适用于除冷加工外的产品检验抽样。

2.依据：GB/T 2828.1 《计数抽样检验程序第1部分：按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》3.定义3.1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。

3.2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称批。

3.3 批量：批中包含的单位产品数，称为批量。

3.4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品，称为样本单位。

3.5 样本：样本单位的全体称为样本。

3.6样本大小：样本中所含的样本单位数称为样本大小。

3.7 抽样检验：依照批量大小，抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的品质标注比较，以决定个别样品是否合格。

3.8 不良率：不良品的表示方法。

任何已知数量的制品不良率，为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得：不良品率=不良品数/检验单位产品总数×100%3.9 检验方法：用检验、测量、试验或其他方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。

3.10 抽样计划：样本大小和判定数组和在一起，称为抽样计划。

3.11 抽样程序：使用抽样计划判定批合格与否的过程。

3.12 符号:N:批量n：样本大小Ac：合格判定数（允收数）Re：不合格判定数（拒收数）II：检验水准AQL：合格质量水准（允收品质水准）4.抽样标准4.1 本公司产品采用GB2828.1正常检验一次抽样计划，一般水平II级抽样方法抽样。

4.2 转移规则：A 从正常检验→加严检验。

当进行正常检验时，若在连续五批产品中有两批检验不合格，则后续来料转为加严检验。

B 从加严检验→正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转为正常检验。

C 从正常检验→放宽检验当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，后续来料转到放宽检验D从放宽检验→正常检验当放宽检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转为正常检验。

xxxxxx 有限公司通用质量检验标准（A版）1. 目的'k.?,X） ?-?'~在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。

/^.S2 E q1 @（2. 范围+`4V） o4f6G 2U/]本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。

* J$ C%g3H* B q: w+ A本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。

3.定义质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。

.A,K6t（b! l!A检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。

产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。

半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工QB 1011-91 单面涂布白板纸GB/T 10335-ZBY 32024-90 白卡纸GB/T17497-1988 柔性版(v# ?7f6a 6 c装潢印刷品% a:c9 n4 J 3 m)g ( AGB/T 6544-1999 箱GB 2828-1987 GB/T 6545-1998GB/T 6546-1998GB/T6547-瓦楞纸板逐批检查计GB 6543-863 g&h.R#`"瓦楞纸工序后的产品除外。

一、关于检查通用规范的规定1、目的：1.1保证供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的规定。

1.2我公司生产的产品满足客户规定并符合国家、国际及地区的法律法规；2、范围：2.1公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用规定。

2.2本公司的所有检查人员以及与产品质量有关的其别人员；3、通用检查规范3.1公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检查，合格品才干入库或出货3.2检查员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检查：3.2.1包装、标签、数量、型号等项目的核对3.2.2产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）做选择性或必要性之检查。

（1）若客户有特殊规定，则按客户规定检查（2）若产品出货到有ROHS规定国家或地区，其来料产品或出货产品规定能满足ROHS规定3.3抽样计划3.3.1一般特性采用，均以GB2828-2023单次正常随机抽样一般检查水平Ⅱ；特殊特性采用，均以GB2828-2023单次正常随机抽样特殊S-2水准；AQL值：CR（致命缺陷）： 0 MA(重要缺陷)： 0.4 MI（次要缺陷）： 1.0定义：CR（致命缺陷）：指产品存在也许对生产者或使用者导致人身意外伤害或也许导致客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。

（安全/绿色环保等）MA(重要缺陷)：产品某一特性为满足规定规定（结构或功能）或严重外观缺陷。

MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观小瑕疵）。

3.3.2检查项目大体可区分为：a.外观检查b.尺寸、结构性检查c.电气特性检查d.化学特性检查e.物理特性检查3.3.3检查方法大体可区分为：a.外观检查：一般用目视、手感、限度样本。

b.尺寸检查：如游标卡尺、量表。

c.结构性检查：如拉力计、扭力计。

d.特性检查：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、实验机等）。

3.3.4检查分类：产品（原材料，半成品，成品）因供料厂商的品质信赖度，公司生产纯熟度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检、免检。

文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次 Version ：A0二、适用机种模组及模组以下背光 三、检验条件3.1、检验环境：温度（20~25℃），湿度（55±10%RH ）； 环境 画面检验 外观检验 包装 暗室检验 照度 50~200 LUX 500~1000 LUX 500~1000 LUX ≤20 LUX尺寸 18.5-26 26-32 32-46 46以上检验距离 250±50mm300±50mm 500±50mm 500±50mm判定距离 500mm500mm1000mm1500mm3.4、检验视角：正看正视角：垂直90°侧看侧视角：水平方向±45°（及上下），垂直方向±45°（及左右）；3.5、检验工具：点线规、ND filter 、塞规、游标卡尺、千分尺等工具； 3.6、检验&判定方法：点、线、面不良检验和判断 3.7、项目定义：D=大小 W=线经（宽度） L=长度 N=个数a 、单一点不良：大于1/2 sub-pixel 计为一个点不良；b 、两连点不良=一对点=两个点，如下图：c 、亮点：在暗黑画面、灰画面能看到发光的点不良（包括异物、CF 不良）；d 、暗点：在白画面、 R\G\B 、灰画面可见黑暗的点不良（不包括异物）；版 次 变更说明 拟案单位 拟案人 拟定日期 01新增品质部陈永健2014.7.26文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次 Version ：A0e、点状不良：f、线状不良：g 、显示区域分为9等分，中间区域为A 区（及5区），其它区域为B 区。

四、LCM 点灯画面：编号显示画面主要检验内容检查方法11、RGB 色不均；2、黑点总数；3、CF 不良；4、cell 异物；5、线缺陷等不良。

6、点、线，画异等。

1、在红、绿、蓝画面下，用肉眼辨认其黑点欠陷的个数．2、在红、绿、蓝画面下，用肉眼可以辨认的２连续、３连续以上的点欠陷组数.3、肉眼辨认发光异物大小和个数(用放大镜加以确认之)234全黑画面 1、线缺陷，干扰线；2、亮点（微辉点、CF 不良）；3、偏光片不良、污迹、条纹；4、cell 漏光、色斑(偏光片偏光度)，液晶分布不均（Push Mura ）用点线规和滤光片(根据不同客户和等级的要求选择不同种类的滤光片)判定其等级5全 白 255 全白画面+敲击 1、黑点、异物，白点； 2、暗线、弱线、干扰线； 3、暗影，漏光； 4、白块、污等。

检验通用标准1.目的为确保各检验环节符合公司要求，建立适当的检验标准，使质检人员有章可循，确保物料、生产过程、成品质量稳定，达到质量控制的目的。

2.范围本程序适用于本公司品质对进料，生产过程、成品的检验。

3.职责3.1仓库负责物料和成品的接收及物料的送检。

3.2品质负责物料进料检验、制程巡检及成品检验。

3.3生产负责成品的送检。

4.定义4.1缺陷产品不满足或者不符合预期规定和要求或被赋予的质量特性，按其严重性分关键缺陷(A 类)、重要缺陷(B类)、一般缺陷(C类)4.1.2关键缺陷(Critical)：危机人体安全、财产、产品主要工作和性能有关的缺陷，如产品漏电，电池鼓包、死机等。

4.1.3重要缺陷(Major)：非关键缺陷，预见到不会产生事故或影响可使用性。

不能完全按照规定的用途使用。

4.1.4一般缺陷(Minor)：不影响使用，只是外观缺陷，如：外观有划伤、色差、缺料(不是组装的关键部位)、毛刺等。

4.2外观定义4.2.1一级面：在使用过程中，可以可以直接看到的产品外观。

4.2.2二级面：在使用过程中，用户需要变更角度才可以看到的产品外观。

如：侧面、开盖后直视面4.2.3三级面：在使用过程中，用户需要简单的操作后才可以看到的产品外观，如产产品底部和后面。

4.2.4四级面：产品拆机后才能看到的零件表面，或者组装后看不到的零件表面。

4.3不良现象4.3.1毛边：机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处有金属毛刺产生。

4.3.2划伤：加工或包装、运输过程中保护不当导致产品表面出现划伤、削伤4.3.3变形：加工调校不当或材料本身内应力问题，或者存储、运输过程保护不当，导致生产表面、边缘形变(不满足图纸要求)。

4.3.4色差：产品表面颜色与产品设计(标准样品)颜色有差异。

5.检验要求5.1检验条件5.1.1检验环境光源：光照度达800LUX～1200LUX。

5.1.2被视物表面与眼睛的距离：25cm～35cm。

炮弹通用检验规范标准有哪些
炮弹是一种常见的军事装备，为了保证其质量和性能的稳定和可靠，需要进行严格的检验。

下面是炮弹通用检验规范标准的一些主要内容：
1. 外观检验：对炮弹的外观进行检查，包括炮弹壳体表面是否平整、有无明显的凹陷、划痕或氧化现象等。

2. 尺寸检验：对炮弹的尺寸进行测量，确保各个部件与设计要求一致，如炮弹直径、长度、壳体厚度等。

3. 轴线与对称检验：检验炮弹壳体、引信和其他零部件的轴线是否与设计要求一致，以及炮弹整体是否对称。

4. 引信检验：对炮弹的引信进行检验，确保引信能够正常工作并符合设计要求，包括引信的敏感性、灵敏度和延时等。

5. 炸药装填检验：对炮弹的炸药进行检验，确保炸药装填的质量和比例准确，并且没有任何杂质。

6. 运动性能检验：对炮弹的运动性能进行检验，包括速度、精度、射程等参数，确保炮弹能够在指定范围内稳定飞行并命中目标。

7. 爆炸力及破片效应检验：对炮弹爆炸时的威力和破片效应进行检验，确保炮弹能够达到设计要求的杀伤效果。

8. 电子元件检验：对炮弹中的电子元件进行检验，确保其工作稳定可靠，能够满足炮弹的各项功能要求。

9. 环境适应性检验：对炮弹在不同环境条件下的适应性进行检验，包括温度、湿度、振动等。

10. 安全性检验：对炮弹的安全性进行检验，包括防止意外爆炸的措施是否有效，炮弹在意外情况下的承受能力等。

以上是炮弹通用检验规范标准的一些主要内容，通过对炮弹进行全面的检验，可以保证炮弹的质量和性能，确保其在实际使用中能够发挥出最大的作用。