通用检验规范标准
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打磨、抛光通用检验规范
9.打磨凹凸不平以无手感为限，尤其是电镀和平光粉的产品表面尽可能控制打磨
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.线条完整，无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。?
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。?
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。?
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.线条完整，无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺手。?
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。?
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。?
产品通用检验规范
文件制修订记录1) 高压测试失败. ◆2) 无标记或无贴纸◆3) 电源线或电源插头绝缘层破损或裸露带电部份. ◆4) 电源线或电源插头绝缘层只有少许破损而没有裸露带电部份. ◆5) 开机冒烟或着火. ◆6) 因部品变形等问题而存在安全隐患. ◆(二) 电池1) 电池胀气或漏液◆5.4.2 仪器检测: 应根据各产品的<<功能测试>>作业指导书来进行有选择地检测; 现以音箱(喇叭)测试为例.5.4.2.1高压测试[参考于IEC60065]: 具有PSU(电源)的产品需进行高压测试, 但如果内部只含有电池(比如: Corsair耳机V2100)则不需要进行高压测试.5.4.2.1.1 高压参数设置：①﹤150V时高压设置：高压2000V;测试时间60S;漏电流5mA②≧150V时高压设置：高压3500V;测试时间60S;漏电流5mA.如下图1,高压测试失败会自动报警及红灯亮.图15.4.2.2 音箱(喇叭)极性5.4.2.2.1 将测试仪放于工作台面,插上电源,打开电源开关,电源指示灯点亮开始设置.5.4.2.2.2 将麦克风插入话筒输入界面,输出幅度打入到中位置,蜂鸣器打入正极,功能选择打入“极性”位.5.4.2.2.3 各部位设置完毕后,将麦克风对准副机喇叭处,此时极性仪为绿灯亮, 若红灯亮且蜂鸣器叫则为极性反.(备注: 请参考图2.)图25.4.2.3 扫频测试5.4.2.3.1 将扫频信号源的信号线接入测试治具.5.4.2.3.2 将音箱的信号线接入到测试治具.5.4.2.3.3 扫频测试信号强度以<<功能测试>>作业指导书为准, 下表为部分机型的测试信号强度(仅供参考).图3序号机型主机扫频测试信号副机扫频测试信号备注1 ABO582590-2701/270220Hz~7kHz, Max.16V./2 ABN585397-2701 200Hz~10kHz,7.4V./3 ABO170165-2701 20Hz~300Hz, 15V. /4 ABO1705175-2701200Hz~16kHz,7.5V./5 ABO582617-2701/270260Hz~10kHz,7.5V./6 ABO180246-2701 60Hz~10kHz,7.5V./7 ABO597525-2701 20Hz~300Hz,0.8V.4.5V, 200Hz ~ 2KHz 有源音箱表5.4.2.3.45.4.2.3.5 测试步骤a 将主机背板电源开关(或VOLUME钮)打至ON状态，此时LED指示灯亮；b. 将VOL、BASS开到最大，2个副机及低音箱应同时有声音，细听声音是否失真；c. 摇动低音箱及副机是否有断音/杂音；d. 分别转动VOLUME、TREBLE、BASS旋钮(从最小音量到最大音量、再从最大音量到最小音量), 细听声音是否各有变化；e. 插拔、转动所有连接AUDIO INPUT、AUDIO OUTPUT插座的音讯信号线插头2-3次, 细听是否有断音/杂音等；f. 拨动所有开关2-3次, 看是否有INT现象.5.4.2.3.6 敲机检查：在听音检查时,必须震动机身底部2-3次,细听是否有断音INT现象；听机检查完成后,摇机细听是否机内有元件松动或其它异物.5.4.2.3.7单手提产品局部, 确认部件是否有松脱现象.例如: 单手(扣住低音箱回音筒部位) 将低音箱提起来, 看回音筒是否有松脱现象; 单手(提)拉旋钮, 看产品被(提起或)拖动时旋钮是否有松脱.5.4.2.3.8 待机功耗测试: 在不输入信号、额定供电的情况下, 将被测产品接好到功耗测试仪上,在5分钟或2个小时后, 产品应处于待机状态、并且功耗测试仪显示待机功率(如: <<图5.4.2.3.8>>中的0.45W).图5.4.2.3.85.4.2.3.9 包装前设置: 所有测试完成后,对于有电源开关的机型, 将主机电源开关打至OFF状态, 然后将所有旋钮(如BASS 钮、VOLUME钮等)旋至机械中间状态, 若线控盒有开关则应打至ON状态;对于没有电源开关的机型, 将主机线控盒开关打至OFF状态, 然后将所有旋钮如BASS钮、VOLUME钮等)旋至机械中间状态;6.7 <<产品鉴别与追溯程序>>6.8 各产品相关SOP(即生产部作业指导书)等.7. 参考表单7.1 <<出货通知单>>7.2 <<产品送检明细>>7.3 <<质量异常处理单>>7.4 <<OQC产品让步清单>>7.5 <<OQC日常检查报表>>7.6 <<OQC产品出货报告>>7.7 <<IPQC成品巡检日报表>>7.8 <<产品出货最终检验报表>>7.9 <<待确认单>>7.10 <<拒收单>>7.11 <<信赖性测试报告>>7.12 <<来料检查表(电子)>>7.13 <<来料检查表(五金)>>7.14 <<来料检查表(塑胶)>>7.15 <<来料检查表(包材)>>7.16 <<质量异常联络单>>同意以上作业：IPQC: 制造：QA: 仓库:业务：。
机加件通用检验标准
S 总≤被测面积的 5% 不限制 不限制 S≤4.0，P≤3 S 总≤被测面积的 5% 直径≤3.0，P≤5 不限制 不允许 S 总≤被测面积的 2% 不允许
不允许
S 为单个缺陷面积 （mm2） ， P 为缺陷数量 （个） ， L 为缺陷长度或间距 （mm）
尺寸检验
1.标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测 夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。 2.未标注公差尺寸检验方法及标准： 用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测 夹具等进行检验： 标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。 3.螺纹检验方法及标准： 使用符合 6g（外螺纹）或 6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。 标准：符合通止规要求。
4 5 6
镀铬 镀锌 铝硬白
常用形位公差项目及符号：
分类 项目 直线度 平面度 符号 说明 直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一 直线加工后的形状误差。 平面度是用来限制零件上一平面， 加工后不平程度 的形状误差。 圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形 误差。 圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面， 加工后的实 际形状对理想形状的偏离。 线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲 线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。 面轮廓度是用来限制零件上任一曲面， 加工后的实
全跳动
形位公差代号标注示例及其文字说明：
项 目 示例 图解 说明 圆柱表面上任一 素线必须位于轴 向平面内，距离 为公差 0.02 的两 平行直线之间。 直 线 度 Φ 30 圆柱体的轴 线必须位于直径 为公差值 0.05 的 圆柱面内。 整个零件的轴线 必须位于直径为 公差值 0.05 的圆 柱面内。 上表面必须位于 距离为公差值 0.1 的两平行平面 内。 在垂直于轴线的 任一正截面上， 该圆必须位于半 径差为公差值 0.005 的两同心之 间。
外观通用检验规范
类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。
2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。
对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。
2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。
3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。
3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。
观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。
6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。
医疗器械通用检验方法标准操作规范
2 还原物质（易氧化物） 还原物质（易氧化物）
2.2间接滴定法 间接滴定法 2.2.1简述 简述 还原物质在酸性条件下加热时，被强氧化物质高锰 酸钾氧化，过量的高锰酸钾将碘化钾氧化成碘，而 碘被硫代硫酸钠还原，以淀粉溶液为指示剂，滴定 至兰色消失即为终点。反应式如下： 2MnO4- + 10I - + 16H+ = 2Mn2+ + 5I2 + 8H2O I2 + 2S2O32- = 2I - + S4O622.2.2 仪器 分析天平：精度为0.1mg。
3 氯化物
3.1 简述 氯离子在硝酸介质条件下与硝酸银反应生成 难溶的氯化银。当氯离子含量较低时，在一 定时间内，氯化银呈悬浮体时溶液浑浊，可 根据氯化银产生的浊度半定量测定供试溶液 中氯化物的含量。 3.2仪器 仪器 分析天平：精度为0.1mg。
3 氯化物
3.3溶液的配制 溶液的配制 a） 氯化钠标准贮备液（氯的标准浓度为100µg/mL）：称 取0.165g经110℃干燥恒重的氯化钠，定容于1000mL容量 瓶中。 b） 氯化钠标准溶液：依据产品标准要求，检验前用氯化钠 标准贮备液准确稀释而得。 c） 硝酸银试液：取硝酸银1.75g，加水溶解并稀释至 100mL,贮存在棕色瓶,避光保存。 d） 稀硝酸：取105mL浓硝酸，用水稀释至1000mL。 3.4供试溶液制备 供试溶液制备 按产品标准要求的方法制备供试溶液。
2 还原物质（易氧化物） 还原物质（易氧化物）
[注]：c（KMnO4）=0.02mol/L高锰酸钾标准 溶液对应c（Na2C2O4）=0.05mol/L的草酸钠 标准溶液；c（KMnO4）=0.002mol/L高锰酸 钾标准溶液对应c（Na2C2O4）=0.005mol/L 的草酸钠标准溶液。
通用来料检验标准
通用来料检验标准1、适用范围：该标准规范和指导本公司品质部来料检验工作。
2、检验依据：2.1抽样计划：MIL-STD-105E II（即GB2828-2012）2.2 AQL值：具体按对应物料的检验标准AQL规定值。
2.3外观功能未做特殊规定的按正常检验II级水准抽样，若与客户允收水准不符时按客户允收水准执行！2.4尺寸结构按20PCS/批检验。
2.5取样方法：每批货的总箱数少于或等于25箱时，须于5箱货品中平均抽取样品；每批货的总箱数少于5箱时，须于所有箱中平均抽取样品；每批货总箱数大于25箱时，须将总箱数开平方得出抽验箱数，样品须从抽验箱平均数中抽样检查。
2.6 检验标准分类：2.6.3 电子料类：如集成电路IC，电阻、电容、晶振、2.6.4 五金类：金手指，贴片五金、碰焊片……等2.6.4 塑胶类：如胶壳、马拉胶纸，纤维胶纸，青稞纸……等2.6.5 线材类：国标线，硅胶线……等2.6.6 插头类：JST，MOLEX，航空插……等系列3、检验程序及引用文件：《产品验证控制程序》《零部件确认书》《相关物料规格书》4、检验要求：4.1外观检验定义：本检验规范外观均按A级面制订，其他不易觉察面在该基础上可适当放宽。
4.2缺陷定义：4.2.1致命缺陷（CR）产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
4.2.2严重缺陷（MAJ）不能达到制品的使用目的及客户难以接受的主要缺陷。
4.2.3轻微缺陷（MIN）上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。
4.2.4可接受的缺陷（ACC）可接受的缺陷，在评价时使用，进料或出厂检查仅供参考。
4.3外观缺陷检查条件：在60W白炽灯距离检查者1-1.5m，眼睛与被测物距离30cm-40cm，且成45角度，被测物转动15度-30度范围，确认被测物之瑕疵。
4.4备注：若与客户检验方式或仪器精度不符时按客户接收水准执行。
注：1、以上四部分（电子、五金、包装及辅料、塑胶料）检验标准若测试项目内有括号说明样本数，则按括号内样本数抽取样本。
打磨、抛光通用检验规范
9.打磨凹凸不平以无手感为限，尤其是电镀和平光粉的产品表面尽可能控制打磨
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
2.线条完整，无明显变形、抛塌现，尖角自然不刺手。
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。
10.产品表面有棱角或圆弧时，注意控制打磨不可塌边，保持边角或圆弧线条形状
11.针孔、凹坑等现象应进行刮灰处理，不能出现漏刮灰现象，否则会造成后续喷涂不良（铜排无需进行此处理）
目测
1.非汔车类产品依据GB/T-2828.1抽样计划.
2.
汔车类产品依据C=0抽样计划
1.如有变更将以最新图纸进行检测。
2.如有新的外观要求以最新版本为准。
2.线条完整，无明显变形、抛塌现，尖角自然不刺手。
3.装配位置不允许加工。
4.孔位处无明显抛塌，（最低保证装配后不影响外观）。
5.产品不允许出现变形等现象
6.表面有镀层产品，打磨完毕以后必须马上进行喷涂处理，防止产品生锈。
7.不能出现漏打磨或打磨不干净的情况，焊点、毛刺等需打磨干净。
8.打磨后产品表面需平整，不能凹凸现象，不能影响产品外观及装配。
1.适用范围：
所有打磨、抛光工件
2.检验目的：
产品打磨以后满足后续喷涂/电镀等要求
3.检验条件：
在1000±100Lux(相当于40W的日光灯)光源下检验,且光源距离材料75±5cm；
检验员目视距离：眼睛到材料的距离为30~45cm。
No.
检验项
检验标准
检验
方法工具
检验水准
备注
1
外
观
1.产品表面不允许有严重变形、波浪、砂痕、布轮痕、锈迹、碰刮伤等不良。
鞋厂-材料通用检验标准
鞋厂-材料通用检验标准鞋厂在生产过程中需要使用各种材料，如鞋面材料、鞋底材料、鞋垫材料等。
为了确保鞋子的质量和安全性，鞋厂需要严格按照一定的标准进行材料的检验。
下面是一个针对鞋厂材料检验的通用标准，旨在帮助鞋厂规范材料检验流程，提高产品质量。
一、鞋面材料（一）外观检验1.鞋面材料应无明显的污渍、撕裂、断丝、杂纤等缺陷。
2.印花花纹（如有）应完整，无模糊、脱落等现象。
（二）物理性能检验1.可洗涤性：将鞋面材料置于清水中浸泡，浸泡时间为24小时后，取出并晾干，检查其外观是否发生变化。
2. 耐磨性：采用Martindale磨损仪对鞋面材料进行耐磨性测试，要求磨损次数不小于5000次。
3.透气性：采用透湿仪对鞋面材料的透气性进行测试，要求透湿量不小于3000g/m2/24h。
二、鞋底材料（一）外观检验1.鞋底材料应无明显的气泡、裂纹、翘皮等现象。
2.鞋底材料的颜色应均匀，无明显色差。
（二）物理性能检验1. 硬度：采用洪氏硬度计对鞋底材料的硬度进行测试，要求硬度值不小于65 Shore A。
2.抗拉强度：采用万能材料试验机对鞋底材料进行抗拉强度测试，要求抗拉强度不小于10MPa。
3. 耐磨性：采用Abra-Tester对鞋底材料进行耐磨性测试，要求磨损量不超过1.5g。
三、鞋垫材料（一）外观检验1.鞋垫材料应无明显的污渍、裂纹、变形等现象。
2.鞋垫材料的固定性良好，不易脱落。
（二）物理性能检验1. 厚度：采用千分尺对鞋垫材料的厚度进行测量，要求厚度误差不超过±0.5mm。
2.导湿性：采用排湿次数法对鞋垫材料的导湿性进行测试，要求排湿次数不小于200次。
以上是对鞋厂材料通用检验标准的简要介绍，供鞋厂参考。
鞋厂应根据实际生产情况和产品要求制定相应的检验标准，并合理选择检测设备和方法，以确保产品质量和用户满意度。
同时，鞋厂也应定期进行材料检验，及时消除潜在的质量问题，提高生产效率和产品竞争力。
玻璃盖板检验规范通用标准
玻璃盖板检验规范通用标准玻璃盖板作为建筑材料中重要的一部分，其质量直接影响到建筑结构的安全性和美观度。
为了保证玻璃盖板的质量，需要对其进行严格的检验。
下面将介绍玻璃盖板的一般检验规范，以便相关人员在工作中能够准确评估玻璃盖板的质量。
一、外观检验1.1 玻璃盖板应无裂纹、变形、气泡、杂质等明显缺陷。
1.2 玻璃盖板的四边应平直，无明显变形。
1.3 玻璃盖板的边缘应光滑，无毛刺和碰伤痕迹。
1.4 玻璃盖板的表面应光滑均匀，无明显划痕和污渍。
二、尺寸检验2.1 玻璃盖板的长度、宽度、厚度应符合设计要求。
2.2 玻璃盖板四边边缘的宽度应一致，边角应90度。
三、重量检验3.1 玻璃盖板的质量应符合标准规定。
3.2 采用专用仪器或天平进行称重，结果应与产品质量证书上标注的重量一致。
四、强度检验4.1 玻璃盖板应具有一定强度，能够承受一定载荷。
4.2 可采用压力测试仪器对玻璃盖板进行抗压强度测试，结果应符合国家标准。
五、透光性检验5.1 玻璃盖板的透光性应符合设计要求。
5.2 可使用光度计进行透光率测试，结果应符合国家标准。
六、安装检验6.1 安装玻璃盖板时，应符合安装要求，固定牢固不松动。
6.2 安装完毕后，应检查表面是否有划痕、凹凸等瑕疵。
七、包装检验7.1 玻璃盖板的包装应完好无损，防止在运输中受损。
7.2 包装上应标注产品名称、生产日期、生产厂家等信息，便于识别和追溯。
总结：通过以上检验规范，可以有效评估玻璃盖板的质量，确保其符合相关标准和要求。
同时，相关生产和施工单位应加强对玻璃盖板的质量管理，提高产品质量和安全性。
希望本规范能为工程建设提供参考，确保玻璃盖板的质量和安全性。
折弯通用检验规范
1.适用范围：适用折弯件部件；2.检验目的：折弯后的产品是否符合客户要求；3.检验工具:卡尺、卷尺、千分尺、高度尺、角度尺，二次元4.尺寸检验：参照工程图纸引用标准：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。
检验方法及质量要求：★材料检验：1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。
1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度★角度检验：1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。
1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度公差一般90°为±1°1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视目视距离为600mm观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验。
2不允许缺陷3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。
4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤。
5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。
6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。
7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。
8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前后必须完好无损。
9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外。
10.铝板折弯反面不可有裂纹11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀(尖刀使SECC板锌层破坏)12.允许缺陷13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除外。
14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。
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一、检验目的：为确保成品符合顾客要求，防止不合格品出货。
为成品试做、验证和量产提
供检验依据。
二、适用机种
模组及模组以下背光
三、检验条件
3.1、检验环境：温度（20~25℃），湿度（55±10%RH）；
3.2、检验照度：
3.3、画质检验视距：
外观检验：看清不良距离为准。
3.4、检验视角：
正看正视角：垂直90°
侧看侧视角：水平方向±45°（及上下），垂直方向±45°（及左右）；
3.5、检验工具：点线规、ND filter、塞规、游标卡尺、千分尺等工具；
3.6、检验&判定方法：点、线、面不良检验和判断
3.7、项目定义：
D=大小W=线经（宽度）L=长度N=个数
a、单一点不良：大于1/2 sub-pixel计为一个点不良；
b、两连点不良=一对点=两个点，如下图：
c、亮点：在暗黑画面、灰画面能看到发光的点不良（包括异物、CF不良）；
d、暗点：在白画面、R\G\B、灰画面可见黑暗的点不良（不包括异物）；
e、点状不良：
f、线状不良：
g 、显示区域分为9等分，中间区域为A区（及5区），其它区域为B区。
四、LCM点灯画面：
编号显示画面主要检验内容检查方法
11、RGB色不均；
2、黑点总数；
3、CF不良；
4、cell 异物；
5、线缺陷等不良。
6、点、线，画异等。
1、在红、绿、蓝画面下，用肉眼辨认其黑点欠陷的个数．2、在红、绿、蓝画面下，用肉眼可以辨认的２连续、３连续以上的点欠陷组数.
3、肉眼辨认发光异物大小和个数(用放大镜加以确认之)
2 3
4全黑画面
1、线缺陷，干扰线；
2、亮点（微辉点、CF不良）；
3、偏光片不良、污迹、条纹；
4、cell漏光、色斑(偏光片偏
光度)，液晶分布不均（Push
Mura）
用点线规和滤光片(根据不同
客户和等级的要求选择不同种
类的滤光片)判定其等级
5
全白255
全白画面+敲击1、黑点、异物，白点；
2、暗线、弱线、干扰线；
3、暗影，漏光；
4、白块、污等。
1、从残影画面切换到白画面
后，作业员在远距离检查暗影、
污等面不良；
2、近距离检查异物、暗点等点
B区B区B区
5、拖影、残影。
不良。
6
50%灰画面判断是否出现Cell MURA
用6% ND Filter;
靠近panel面2cm判定。
五、不良判定规格
5.1、Cell显示不良（标准3-3-5 5-5-8两种方式）
A+级
全无亮点或暗点，且屏无任何缺陷；
A级：
暗点3-3-5标准（B区允许3个单明点或3个单暗点数合起来不超过5个点，B区2连接暗点允许有1组；
B区刺伤：允许有2个（视为2个亮点/暗点）D≤0.3mm H≤0.1，其它异物、污点允许3个（0.3mm＜D≤0.5mm，N≤4）；轻微MURA：（画面显示不均匀）单色画面下8%ND （滤光片）不可见、动态不可见。
A-级：
暗点3-3-5标准（B区允许3个单明点或3个单暗点数合起来不超过5个点，B区2连接暗点允许有1组；
A区允许有1个亮点或暗点：D≤0.5mm；连点：允许2连亮或暗点1组；
偏光片线状伤：0.01mm＜W≤0.2mm 2mm＜L≤5mm黑色画面隐约可见，其他画面不可见；
轻微漏光：（黑色画面）允许有，6%ND（滤光片）不可见；（热XIAOYUDENGYU2MM L≤5mm，N≤2）；
异物、污点：A区允许有2个（0.3mm＜D≤0.5mm，L小于等于5mm，N≤4）；
暗影/拖影：菜单或PC桌面轻微模糊（动态不可见），6%ND（滤光片）不可见；
MURA（画面显示不均匀）：白画面或PC桌面轻微可见（6%ND滤光片不可见），流动画面不可见；
压伤：白画面及PC画面轻微（6%ND滤光片不可见），流动画面不可见；允许有两处（D ≤6mm L≥10mm）；
轻微显示粗糙：不可调且流动画面不可见；
气泡/凹痕：0.3mm＜D≤0.5mm N≤3.
B级：
超出3-3-5标准，（整个画面超过3个单明点数或3个单暗点数合起来超过5个点）；
白斑或亮斑：PC画面可见，流动画面可见；
异物、污点：D≥0.5mm L≤15mm；B区任有一个点，D＜2mm；
气泡/凹痕：D≥0.3mm L≤15mm N≥5；
内膜脏（线状猫屑/异物类）：W≥0.05mm L≥5mm，N≥4；
漏光：L≥3mm N≥3且动态可见NG；
偏光片划伤：W≥0.2mm L≥15mm；
严重压伤、水印、MURA（动态画面很明显），严重显示暗，6%ND可见。
5.2、LCM B/L不良
5.3、外观不良——上POL表面
5.4、外观不良——模组外观
5.4、其它
品味性不良与客户协商，依客户签订样品为准。
制定：陈永健审核：客户承认：
品质协议
一、目的：
明确玻璃不良处理流程及责任。
二、适用机种：
所有客户提供的玻璃及重要物料
三、我司玻璃检验流程：
我司生产作业与检验会采取相应的静电防护及COF保护措施，对玻璃采取2道检验。
A IQC来料线前检验检验方式为100%全检或者依客户要求进行比例抽检。
检出不良为：来料不良。
B OQC出货对模组100%检验，上线产生不良分为
1.玻璃外观不良破片刮伤COF断裂
2.玻璃功能不良暗线色点画异闪屏等不良。
上线不良产生原因说明：
1.外观不良因人员作业失误造成外观损伤，玻璃不可使用。
2.玻璃功能不良不稳定因素，此问题各原厂都无法保证的（如玻璃原厂出厂会200%检验，客户再次检验以及加工厂整机厂生产都会出现玻璃功能不良）。
检验测试版存在差异测试板板与板之间存在差异，如有部分测试板无法检验出色淡暗线亮暗点等。
人员品质意识不强造成漏失综合上述得出以下结论：
玻璃功能不良不稳定+检验测试版差异+人员漏失=导致线前检验不能100检出玻璃功能
不良。
四、责任归属：
我司责任：
上线后因作业问题造成的外观损伤（如破片COG损伤刮伤等）因外观损伤导致玻璃功能异常无法正常使用，造成的损耗此部分责任为我司生产责任，依客户给出的作业不良比例3‰吸收，超出部分损失由我司承担，其它说明。
客户及原厂责任：
未上线IQC检出的来料不良及上线后的功能不良，此部分责任为客户，此部分因玻璃原厂问题造成还需客户找原厂处理，维修或者其它处理方式。
精品
客户承认：
制定：创宇伦背光事业部
审核：
可编辑。