下载文档原格式
选矿安全技术与选矿工艺流程选矿是矿石开采和利用的重要环节，它通过一系列的物理和化学过程，将矿石中有用的矿物和废石分离出来，使其达到要求的品质。
在选矿过程中，矿山安全是一项至关重要的工作。
矿山中存在着各种安全隐患，如瓦斯爆炸、煤尘爆炸、坍塌等。
为了保障选矿过程中的安全，需要采取一系列的安全技术措施。
首先，对于潜在的安全隐患，矿山需要建立完善的安全预警和监测系统。
这些系统可以实时监测矿山中的各种参数，如瓦斯浓度、矿石堆体的位移等，及时发现异常情况并采取相应的措施。
其次，要加强对矿山工人的培训和安全教育。
工人需要了解矿山中的各种危险情况和应对措施，学会正确使用防护设施和应急逃生技能。
同时，矿山还需要建立健全的安全管理制度，严格执行各项安全规章制度。
另外，要维护选矿设备的安全性能。
选矿设备是选矿过程中的重要组成部分，如果设备失效或工作不良，可能导致安全事故的发生。
因此，需要定期对设备进行检修和维护，确保其正常运行。
选矿工艺流程是实现选矿目标的关键步骤之一。
通常，选矿工艺流程包括原料矿石的破碎、磨细、浮选或重选等处理过程。
首先是矿石的破碎过程。
通过破碎设备，将原料矿石破碎成适当的颗粒大小。
破碎后的矿石进入下一步的磨细过程。
然后是矿石的磨细过程。
通过磨矿设备，将矿石进一步细化，使其达到需要的颗粒度要求。
磨细后的矿石进入下一步的浮选或重选过程。
在浮选或重选过程中，使用不同的物理和化学方法，将有用的矿物从废石中分离出来。
通常，浮选适用于可浮选的矿石，而重选适用于非可浮选的矿石。
最后是对选矿产物进行精矿处理。
在这个过程中，通过连续浓缩和反复清洗，将选矿产物中的杂质进一步去除，以获得更高的品位。
整个选矿工艺流程需要密切配合各种设备和工艺参数，以实现高效的选矿效果。
除了技术要求，还需要根据原料矿石的特性和市场需求，灵活调整各个环节的操作条件。
总之，选矿安全技术与选矿工艺流程是选矿过程中的两个重要方面。
通过合理的安全技术措施和科学的工艺流程，可以保障选矿过程的安全和高效。
选矿工艺流程选矿工艺流程是指将矿石中有用矿物从矿石中分离出来的一系列工艺流程。
这个过程是矿石开采后的重要环节，其目的是提高矿石的品位，减少废石的含量，从而提高矿石的经济价值。
选矿工艺流程通常包括破碎、磨矿、浮选、重选等环节，下面将详细介绍这些环节的工艺流程。
1. 破碎破碎是将原始矿石通过机械设备进行粉碎的过程。
首先是粗碎，将原始矿石从大块破碎成较小的颗粒，然后是细碎，将颗粒再次破碎成更小的颗粒。
破碎的目的是为了方便后续的磨矿操作，提高矿石的表面积，促进矿石中有用矿物的释放。
2. 磨矿磨矿是将破碎后的矿石通过磨矿设备进行细磨的过程。
磨矿的目的是将矿石中的有用矿物和废石分离开来，提高有用矿物的品位。
磨矿设备通常包括球磨机、砂磨机等，通过磨矿设备的旋转和摩擦作用，使矿石中的有用矿物得到释放和细磨。
3. 浮选浮选是利用有机物或无机物对矿石中有用矿物和废石进行分离的工艺。
首先是矿石的湿法研磨，将矿石研磨成一定粒度的矿浆。
然后是药剂的添加，根据矿石中有用矿物和废石的特性，添加相应的浮选药剂。
接着是气泡的注入，通过气泡的吸附作用，使有用矿物与气泡形成浮沫，从而分离出来。
4. 重选重选是利用重力或离心力对矿石中有用矿物和废石进行分离的工艺。
首先是矿石的干法选矿，将矿石通过重力分选设备进行干法选矿，将矿石中的有用矿物和废石分离开来。
然后是矿石的湿法选矿，将矿石研磨成一定粒度的矿浆，通过离心设备进行湿法选矿，进一步提高有用矿物的品位。
以上就是选矿工艺流程的基本环节，通过这些工艺流程，可以将矿石中的有用矿物和废石进行有效分离，提高矿石的品位，从而提高矿石的经济价值。
选矿工艺流程是矿石加工过程中的重要环节，对于提高矿石的综合利用率和降低生产成本具有重要意义。
铍矿选矿工艺流程
铍矿选矿工艺流程如下：
1. 粗选：将原矿经过破碎和磨矿的过程，将其分成较小的颗粒。
2. 浮选：将粗选得到的矿石浸入含有药剂的浮选槽中，药剂使铜矿颗粒具有亲水性，从而使铜矿颗粒浮在上层，而将杂质矿石沉于底层。
3. 尾矿处理：将浮选槽中的底层尾矿进行处理，常见的方法是进行重选或磁选，以提高回收率。
4. 混合精矿处理：将浮选槽中的上层浮选精矿进行回收和处理，通常包括浮选精矿的过滤、干燥、研磨等步骤，以提高含铜量和纯度。
5. 精矿浸出：将混合精矿进行浸出，即将其浸入含有酸性溶液中，以溶解铜矿中的铜。
常用的浸出方法包括浸出塔浸出法、矿浆浸出法等。
6. 铜的提取：将浸出液中的铜进行提取，常用的提取方法包括溶剂萃取、电解、电积等。
7. 精铜砂处理：将提取得到的铜进行进一步的处理，通常包括熔炼、制粒、精炼等步骤，以提高铜的纯度和品质。
8. 尾渣处理：根据选矿过程中产生的尾渣进行处理，常见的方法包括尾渣的填埋、尾渣的回收利用等。
以上是铍矿选矿的工艺流程，通过一系列的步骤可以将原矿中的铜矿分离出来，并获得较高纯度的铜产品。
同时，对产生的尾渣进行合理的处理，以减少环境污染和资源浪费。
铝土矿选矿工艺流程铝土矿的选矿主要涉及矿石的破碎、磨矿、分选、选后处理等过程。
接下来，我们详细了解每一个步骤。
一、破碎选矿的第一步是破碎。
铝土矿的硬度较高，需要使用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备进行初步破碎。
破碎的目的在于将大块的矿石破碎成小块，以便于后续的磨矿过程。
二、磨矿经过破碎后，矿石被送入磨矿阶段。
磨矿的目的是使矿石中的矿物颗粒达到适合分选的粒度。
通常使用球磨机、棒磨机等设备进行磨矿，以将矿石磨成粉末状。
磨矿过程中需添加水和化学药剂，以促进磨矿效率并方便后续的分选。
三、分选在经过破碎和磨矿后，矿石进入分选阶段。
这一阶段的目标是利用矿物间的物理化学性质差异，将有价值的矿物与脉石矿物分离。
分选的方法包括重力分选、浮选、磁选等。
重力分选：对于比重差异较大的矿物，可以利用不同比重矿物在水中的沉降速度不同来进行分离。
这种方法主要用于铝土矿中的铁矿物的分离。
浮选：这是铝土矿选矿中常用的方法。
主要利用铝土矿与脉石矿物的表面物理化学性质差异，通过添加特定的浮选药剂，使铝土矿颗粒附着在气泡上并浮到水面，从而达到分离的目的。
磁选：对于具有磁性的矿物，可以利用磁场将其从非磁性矿物中分离出来。
这种方法在铝土矿选矿中不常用，但如果矿石中含有磁铁矿物，就需要采用磁选法进行分离。
四、选后处理经过分选后，有价值的矿物得到富集。
此时需要进行脱水、脱泥、浓缩等处理，以提高矿物的品位并方便后续的加工利用。
这一阶段还涉及尾矿的处理和堆放，需要合理规划以减少对环境的影响。
总结：铝土矿的选矿工艺流程包括破碎、磨矿、分选和选后处理等步骤。
每个步骤都至关重要，需精心操作以确保获得高质量的铝土矿产品。
选矿重选工艺流程摘要：1.概述选矿重选工艺流程2.选矿重选工艺流程的具体步骤3.各步骤的作用和意义4.选矿重选工艺流程的优缺点5.总结正文：【概述选矿重选工艺流程】选矿重选工艺流程，是指通过一系列物理和化学方法，对矿石进行处理，以达到分离和提纯矿物的目的。
选矿工艺主要包括破碎、磨矿、选别和精矿处理等步骤，其中重选工艺是选矿工艺中的一种重要方法。
【选矿重选工艺流程的具体步骤】选矿重选工艺流程具体包括以下几个步骤：1.破碎：将大块矿石进行破碎，使其达到一定的粒度，便于后续处理。
2.磨矿：将破碎后的矿石进行磨矿，使其达到更细的粒度，以便于矿物的分离和提纯。
3.选别：通过重力选矿、磁选、浮选等方法，将矿石中的有用矿物和无用矿物进行分离。
4.精矿处理：将选别后的精矿进行进一步处理，如干燥、包装等，以满足后续生产需要。
【各步骤的作用和意义】1.破碎：破碎是将大块矿石变成小块，以便于进行下一步的磨矿。
2.磨矿：磨矿是将矿石磨细，以便于矿物的分离和提纯。
3.选别：选别是将有用矿物和无用矿物进行分离，以达到提纯矿物的目的。
4.精矿处理：精矿处理是将选别后的精矿进行进一步处理，以满足后续生产需要。
【选矿重选工艺流程的优缺点】优点：选矿重选工艺流程能够有效地将矿石中的有用矿物和无用矿物进行分离，以达到提纯矿物的目的。
同时，该工艺流程具有成本低、效率高等优点。
缺点：选矿重选工艺流程对矿石的物理性质和化学性质要求较高，对于一些特殊性质的矿石，可能无法达到理想的分离效果。
【总结】总的来说，选矿重选工艺流程是一种重要的选矿方法，能够有效地将矿石中的有用矿物和无用矿物进行分离，以达到提纯矿物的目的。
选矿厂工艺流程
选矿厂工艺流程是指将矿石中有用的矿物和有用的矿石分离出来的一系列工艺过程。
选矿厂工艺流程的主要目的是提高矿石的品位，降低生产成本，实现资源的有效利用。
下面我们将详细介绍选矿厂工艺流程的主要步骤。
首先，矿石的破碎和磨矿是选矿厂工艺流程的第一步。
矿石经过破碎设备的破碎和磨矿设备的磨矿，将矿石破碎成较小的颗粒，以便后续的选矿操作。
这一步是整个选矿过程的基础，破碎和磨矿的效果直接影响后续工艺的进行。
接下来是矿石的分类和分级。
经过破碎和磨矿后的矿石颗粒并不是均匀的，其中含有有用矿物的颗粒和废石的颗粒。
因此，需要通过分类设备将矿石进行分级，将有用矿物和废石进行分离，以便后续的选矿操作。
然后是矿石的浮选和重选。
浮选是利用有机物或无机物的表面活性剂，使有用矿物和废石在水中产生疏水性和亲水性的差异，从而达到分离的目的。
而重选是利用重力、离心力、阻力等原理，将矿石中的有用矿物和废石进行分离。
最后是矿石的脱水和干燥。
经过前面的工艺步骤，矿石中的有用矿物已经得到了分离，但其中还含有一定的水分。
因此，需要通过脱水和干燥设备将矿石中的水分去除，以便后续的运输和加工。
总的来说，选矿厂工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤的精细操作才能达到预期的效果。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能保证选矿厂的生产效率和产品质量。
希望本文对选矿厂工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
1、重介质选矿法：（1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。
重介质选矿分选原理根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒在介质中下沉。
（2）工艺流程矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。
作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。
(1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选矿石按粒度分级。
矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。
2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。
选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。
(3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。
2、跳汰选矿法（1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。
介质的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。
实现跳汰过程的设备叫跳汰机。
被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集的物料展，这个物料层，称为床层。
在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。
（2）工艺过程当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。
此时，床层中的矿粒，按其自身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。
在水流已停止上升，但还没有转为下降水流之前，由于惯性力的作用，矿粒仍在运动，床层继续松散、分层。
水流转为下降，床层逐渐紧密，但分层仍在继续。
当全部矿粒落回筛面，它们彼此之间已丧失相对运动的可能，则分层作用基本停止。
此时，只有那些密度较高、粒度很细的矿粒，穿过床层中大块物料的间隙，仍在向下运动，这种行为可看成是分层现象的继续。
选矿的工艺流程
选矿的工艺流程一般分为以下几步：
1. 破碎：将原矿物料经过破碎机等设备进行物理性分解，使其变成较小的块状物质，为后续工艺处理创造条件。
2. 磨矿：采用球磨机或磨矿机等设备对原矿进行细磨，使其粒度进一步细化。
3. 选别：采用重选机、浮选机等设备，利用矿物的物理和化学性质差异进行选择性分离，将其中的有用矿物分离出来。
4. 混合：将不同矿物分离出来后进行混合，得到符合要求的混合矿。
5. 精矿：将混合矿物料进行再次选别、磨矿等处理，得到更加纯净的矿物产品。
6. 焙烧：这一步主要针对金属矿物，在高温下进行物理或化学反应，得到金属元素。
铜矿选矿工艺流程
一、铜矿选矿工艺流程
1、原料抽选
抽选的任务是把混杂的原料和不同种类的物料有组织地分离出来，使得各种矿石质量、结构、粗级的分布均匀，符合选矿的要求。
2、粗选
将混杂的矿石料进行比重选别，选别出比重轻的矿石，其余的重矿石继续进行下阶段的选矿工艺处理。
3、磨矿
将粗矿经过冲击和磨矿机处理，使得粗矿石破碎，表面光滑，粒度达到要求。
4、选浮
将粗破碎的矿石，用液体悬浮的方法，使轻的矿石悬浮在液体中，重的矿石在液体表面，以分离出轻矿和重矿。
5、洗淘
把收集到的轻矿经过洗淘，以达到淘除矿石表面的粘结物的目的。
6、分级
分级是指将矿石经过洗淘后，按照不同的规格和性质分级，以满足复选和选别工艺。
7、复选
复选是把不同规格的矿石用各种附加物，进行再次分种，以获取纯粹的矿石，减少矿石混合物，达到净化矿石的目的。
8、选别
将经过复选后的矿石经过选别，使得各种矿石分别选出，以达到可靠的选别标准。
9、选矿结束
选矿结束后，矿石已经进入精矿阶段，可以进行后续的选矿工艺处理。
选矿工艺流程
《选矿工艺流程》
选矿工艺流程是指矿石的提纯过程，通过各种化学、物理和机械方法，将矿石中的有用矿物与杂质分离出来，从而获得高品质的金属或非金属产品。
选矿工艺流程的设计和优化对于矿石的提纯效率和产品品质有着重要的影响。
选矿工艺流程通常包括矿石的破碎、研磨、浮选、重选、干燥和筛分等环节。
首先是矿石的破碎和研磨，通过机械设备将原始矿石破碎成适当的颗粒大小，然后进行研磨，使得矿石颗粒的表面获得更好的浮选性能。
接着是浮选，利用化学药剂和气泡将有用矿物从矿石中分离出来。
重选则是指对浮选后的尾矿进行进一步的提纯，以获得更高品位的产品。
干燥和筛分则是对产品进行最后的处理，以获得干燥的成品。
在选矿工艺流程中，化学药剂的选择和使用、机械设备的性能和运行参数、操作流程的控制和调整等环节都需要严格把控，以保证选矿过程的稳定性和产品的质量。
同时，为了提高选矿工艺流程的效率和降低成本，还需要进行工艺流程的优化和改进，采用新的技术和设备，提高资源的利用率和环保性能。
随着工程技术的不断发展和进步，选矿工艺流程也在不断地完善和创新。
未来，随着矿石资源的逐渐枯竭和需求的不断增长，选矿工艺流程的研究和应用将变得更加重要和紧迫。
只有不断地改进和创新，才能更好地满足人们对矿产资源的需求，为资源的可持续利用和环境保护做出积极的贡献。
选矿工艺流程选矿原理选矿技术选矿方法
时间:2009-03-09 10:53来源:作者:houwen1023 点击:2629次
金泰3（零三七一六八七一三六一八）选矿工艺技术与选矿设备的发展是同步的，设备的技术水平不仅是工艺水平的最好体现，其生产技术状态也直接影响着生产过程、产品的质量和数量以及综合经济效益。
1、粉碎工艺与设备
粉碎是大块物料在机械力作用下粒度变小的过程。
粉碎是矿物加工过程的重要环节。
粉碎可分为四个阶段：破碎、磨矿、超细粉碎、超微粉碎。
粉碎过程是高能耗的作业，粉碎过程的基本原则是“多碎少磨”。
1.1破碎流程
(1)一段破碎流程。
一段破碎流程一般用来为自磨机提供合适的给料，常与自磨机构成系统。
该工艺流程简单，设备少，厂房占地面积小。
(2)两段破碎流程。
该流程多为小型厂采用。
(3)三段破碎流程。
该流程的基本形式有三段开路和三段一闭路两种。
(4)带洗矿作业的破碎流程。
当给料含泥(-3mm)量超过5%~10%和含水大于5%~8%时，应在破碎流程中增加洗矿作业。
1.2磨矿分级工艺流程
(1)球磨、棒磨流程
对选矿而言，采用一段或两段磨矿，便可经济地把矿石磨至选矿所需要的任何粒度。
两段以上的磨矿，通常是由进行阶段选别的要求决定的。
一段和两段流程相比较，一段磨矿流程的主要优点是：设备少，投资低，操作简单，不会因一个磨矿段停机影响到另一磨矿段的工作，停工损失少。
但磨机的给矿粒度范围宽，合理装球困难，不易得到较细的最终产物，磨矿效益低。
当要求最终产物最大粒度为0.2~0.15mm(即60%~79%-200目)，一般都采用一段磨矿流程。
小型工厂，为简化流程和设备配置，当磨矿细度要求80%—200目时，也可用一段磨矿流程。
两段磨矿的突出优点是能够得到较细的产品，能在不同磨矿段进行粗磨和细磨，特别适用于阶段处理。
在大、中型工厂，当要求磨矿细度小于0.15mm(即80%-200目)，采用两段磨矿较经济，且产品粒度组成均匀，过粉碎现象少。
根据第一段磨机与分级机连接方式不同，两段磨矿流程可分为三种类型：第一段开路；第二段全闭路；第一段局部闭路，第二段总是闭路工作的磨矿流程。
(2)自磨流程
自磨工艺有干磨和湿磨两种。
选矿厂多采用湿磨。
为了解决自磨中的难磨粒子问题，提高磨矿效率，在自磨机中加入少量钢球，这时称为半自磨。
自磨常与细碎、球磨、砾磨等破磨设备联合工作，根据其联结方式可组成很多种工艺流程。
1.3破碎筛分设备
现在工业中应用的破碎设备种类繁多，其分类方法也有多种。
破碎设备可按工作原理和结构特征划分为：颚式破碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机、冲击式破碎机和磨碎机等。
(1)颚式破碎机
颚式破碎机破碎工作是靠动颚板周期地压向固定颚板，将夹在两颚板之间的
物料压碎。
按照动颚运动的轨迹，可分为简单摆颚式破碎机与复杂摆动颚式破碎机。
颚式破碎机俗称"老虎口"，是历史悠久的破碎机之一，至今仍是破碎硬物料最有效的设备。
(2)圆锥破碎机
圆锥破碎机是借助于旋摆运动的圆锥面，周期地靠近固定锥面，使夹于两个锥面产品物料受到挤压和弯曲而破碎。
它可以分为用于粗碎的旋回破碎机和用于中细碎的圆锥破碎机。
(3)辊式破碎机
辊式破碎机的工作部分是两个相对回转的辊子。
辊子表面可以带齿牙，称为齿辊式破碎机。
它以劈裂破碎为主兼有挤压的断破碎。
按齿辊数目又可分为单齿辊、双齿辊与多齿辊破获碎机。
(4)冲击式破碎机
锤式破碎机和反击式破碎机都是冲击式破碎机。
这种破碎机，有一个高速旋转的转子，上面装有冲击锤，当物料进入破碎机后，被高速旋转的锤子击碎或从高速旋转的转子获得能量，高速抛向破碎机壁或特设的硬板而被击碎。
(5)磨碎机
磨碎机是一个两端带有中空轴颈的空心圆柱筒，物料从圆筒一端进入，产物从另一端排出。
筒内装有磨碎介质(钢球、钢棒或砾石)，根据磨碎介质的不同，磨碎机分为球磨机、棒磨机或砾磨机。
筒体转动时将介质带到一定高度而下落，对物料产生冲击与磨剥作用，使物料粉碎。
将颗粒大小不同的混合物料，通过单层或多层筛子而分成若干个不同粒度级别的过程称为筛分。
筛分设备有固定筛、惯性振动筛、自定中心振动筛、重型振动筛、共振筛、直线振动筛。
(1)固定筛
固定筛是由平行排列的钢条或钢棒组成，钢条和钢棒称为格条，格条借横杆联结在一起，格条间的缝隙大小即为筛孔尺寸。
固定筛分为格筛和条筛两种。
(2)惯性振动筛
振动筛是工业中普遍采用的一种筛子，应用范围广，适用于中、细碎的预先和检查筛分。
根据筛框运动轨迹特点，可分为圆运动振动筛和直线振动运动筛两类。
前者包括单轴惯性振动筛、自定中心振动筛和重型振动筛；后者包括双轴惯性振动筛和共振筛，按筛网层数还可以分为单层筛和双层筛两类。
(3)自定中心振动筛
自定中心振动筛适用于大、中型厂的中、细粒物料筛分。
国产自定中心筛的型号为SZZ，根据筛层数不同分为SZZ1(单层)和SZZ2(双层)。
一般为吊式筛，但也有座式筛。
(4)重型振动筛
重型振动筛的原理与自定中心振动筛相似，但振动器的主轴完全不偏心，而以皮带轮的轴孔偏心来达到运转时自定中心的目的。
重型振动筛结构比较坚固，能承受较大的冲击负荷，适用于筛分大块度、相对密度大的物料，最大给料可达350mm。
主要用于中碎前作预先筛分，此外，对含水、含泥量高的物料，可在中碎前进行预先筛分及洗矿，筛上物入中碎机，筛下物进入洗矿脱泥系统。
(5)共振筛
共振筛也称弹性连杆式振动筛，振幅大，筛分效率高，处理能力大，电耗小，
结构紧凑。
但制造工艺复杂，机器质量大，振幅难稳定，调整比较复杂，橡胶弹簧容易老化。
(6)直线振动筛
直线振动筛的振动力大，振幅大，振动强烈，筛分效率高，生产率大，可筛分粗块物料。
由于水平安装，安装高度小，直线往返运动，对脱水、脱泥和重介质选矿脱介质有利。
但结构比较复杂，两根轴的旋转速度高，故制造和润滑要求高，振动不易调整。
1.4磨矿分级设备
选矿厂中广泛使用的磨矿设备是球磨机和棒磨机。
在球磨机中，目前只有格子型及溢流型被采用。
锥型球磨机因其生产率低，现己不制造，但个别旧选矿厂仍沿用着。
球磨机和棒磨机的规格以简体内径D和筒体长度L表示。
(1)格子型球磨机
各种规格子型球磨机的构造基本相同，球磨机的筒体用厚约18～36毫米的钢板卷制焊成，它的两端焊有铸钢制的法兰盘，筒体内装有衬板，用锰钢、铬钢、耐磨铸铁或橡胶等材料制成，其中高锰钢应用较广，使用橡胶尚处于试制阶段。
衬板厚约50～130毫米，与筒壳之间有10～14毫米的间隙，用胶合板、石棉垫、或塑料极或橡皮铺在其中，用来减缓钢球对简体的冲击。
(2)溢流型球磨机
溢流型球磨机因其排矿是靠矿桨本身高过中空轴的下边缘而自流溢出，无需另外装设沉重的格子板。
此外，为防止球磨机内小球和粗粒矿块同矿浆一起排出，故在中空轴颈衬套的内表面镶有反螺旋叶片。
(3)棒磨机
目前选矿厂使用的棒磨机，只有溢流型和开口型两种，前者用得较普遍，后者现已停止制造。
棒磨机的构造与溢流型球磨机大致相同。
所用磨矿介质为长圆棒。
(4)离心磨
离心磨是一种新型的高效率超细密设备，它分为竖式和卧式两种。
根据管的数目，前者又可分为单管和三管(行星式)离心磨。
(5)振动磨矿机
振动磨是在高频下工作，而高频振动易使物料生成裂缝，且能在裂缝中产生相当高的应力集中，故它能有效地进行超细磨。
但此种机械的弹簧易于疲劳而破坏，衬板消耗也较大，所用的振幅较小，给矿不宜过粗，而且要求均匀加入，故通常适用于将1～2毫米的物料磨至85～5微米(干磨)或5～0.1微米(湿磨)。
(6)喷射磨矿机
喷射磨是一种把物料的细磨与分级、干燥等作业相综合的新型干磨设备。
主要用在化工和建筑材料工业，但最近有用于磨矿的趋势。
喷射磨的工作情况是：用高温压缩空气，或过热蒸气，或其他预热气体作介质。
用含铁石英岩的喷射磨产品经磁选后的选别指标，和球磨机的及砾磨机的相比较，精矿品位约高2～3％，铁的回收率约高2～15％。
(7)螺旋分级机
螺旋分级机是与湿法球磨机配套的设备与球磨机共同完成磨碎与分级。
其规格用直径表示，根据螺旋个数可分为单螺旋分级机和双螺旋分级机。
按分液面的高低，其又可分为高堰式、浸入式和低堰式。
(8)水力旋流器
水力旋流器的上部呈圆柱形，下部呈圆锥形，圆柱体的中央插入一根溢流管，上部外侧有一与其相切的进浆管。
水力旋流器在我国选矿厂已有多年的应用实践，主要用于细粒级的分级、矿浆浓缩、脱泥脱水等。
