抽样检验和全数检验的区别

质量工程师《初级相关知识》基本概念2015质量工程师《初级相关知识》基本概念一、抽样检验的基本概念(一)基本概念1.抽样检验概念与适用场合抽样检验就是从一批产品中随机抽取一部分进行检验，并对该批产品的质量状况进行推断的过程。

经过抽样检验判为合格的批，不等于批中所有产品都合格;经过抽样检验判为不合格的批，不等于批中所有产品都不合格。

通常，抽样检验适用下列场合(不限于)：(1)破坏性检验;(2)流程性材料;(3)批量很大，全数检验工作量大的场合;(4)其他不适于使用全数检验或全数检验不经济的场合。

2.抽样检验的基本分类按照单位产品质量特性的不同分为两大类：(1)计数抽样检验。

按照给定的产品技术标准，将单位产品区分为合格品与不合格品的抽样检验，称为计件抽样检验。

如果是统计单位产品中不合格数的抽样检验，则称为计点抽样检验。

计件和计点抽样检验统称为计数抽样检验。

(2)计量抽样检验。

按照给定的产品技术标准，将单位产品的质量特性用连续尺度测量出其具体数值并与标准对比的检验，称为计量抽样检验。

3.单位产品、检验批与批量的概念(1)单位产品。

为实施抽样检验而划分的个体称为单位产品。

单位产品可以按自然件界定，如一个螺母、一台电视机、一辆汽车等，也可以人为地界定，如一米布、一公斤大米等。

(2)检验批。

作为检验对象而汇集起来的一批产品称为检验批，简称批。

检验批应由基本相同的生产条件、一定时间内生产的同型号、同等级、同种类的产品。

(3)批量。

检验批中包含的单位产品数量称为批量。

用符号N表示批量。

4.不合格与不合格品(1)不合格。

单位产品的某项质量特性不符合规定要求，称为一个不合格。

(2)不合格品。

有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。

5.计数检验常用的衡量批质量的方法(1)批不合格品率P。

把批中不合格品数D除以批量N，即p=D/N。

(2)批不合格品百分数：批的不合格品数除以手续费一再乘以100，即100p=D/N*100上述两种方法用于计件抽样检验。

产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。

全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。

这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。

产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。

而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。

抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。

过去，一般采用百分比抽样检验方法。

我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。

这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。

可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。

因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。

人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。

因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。

1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL －STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。

抽样水准抽样和抽样水准（一）什么是抽样检验和全数检验所谓检验，就是对一种或多种特性进行检查、测量、试验，并和规定的要求进行比对的活动。

根据检验活动对检验对象的影响，检验可以分为破坏性检验和非破坏性检验。

例如，对产品进行普通的外观检查，就是非破坏性的；如果要确定某一个灯泡的寿命，则只能进行破坏性试验，一直点到其失效，确定其寿命是多少。

再比如，有的一次使用的产品如爆炸螺栓，在测试过最关键的功能后，其本身也就不能再使用了，对这样的产品，肯定不能进行这种项目的全数检验，而只能抽取其中的一部分进行检查，从这一部分产品的检查结果来评估整批产品的质量。

对于流程性产品，如石油产品、饮料、电线电缆等，没有可能进行全数检验，也只能通过抽样的方式进行整体质量的评估。

在产品数量特别大时而且质量又比较稳定时，进行全数检查不仅难以实施（经济上不可行）且没有必要时，也只能抽样检查。

也就是说，除了破坏性检验和流程性材料没有可能进行全数检验外，其他材料都可以进行全数检验，但在很多情况下，并不会进行全数检验。

在说到抽样检验时，还需要注意抽样的对象有可能是来自一个固定的数量，也有可能来自生产线上连续生产的产品，如从一台正在生产的车床上抽取若干个螺柱进行检查。

（二）检验方式的演变在早期工业生产还不是特别发达，管理理念也相对较为落后的情况下，产品品质在很大程度上是通过检验来实现的。

那时品质管理也处在一个较为落后的阶段，基本上就等同于检验，将生产出来的不合格品挑出。

在二次世界大战后，因为工业的迅猛发展，质量管理的方式在一些先驱人物的推动下，也开始发生转变，从单纯的检验向制程控制的方向转化，品质工作的重点就放在了对生产制程的控制上，又因为数理统计的知识广泛应用到品质管理中，使得品质管理的水准大大提升。

制程控制从源头上减少不良的产生和流出，也给后续进行抽样检查奠定了基础。

要说明的是，品质管理方式的转变并不是这完全排除了检验工作，因为除了在制程控制中需要通过检查工作来发现异常外，在产品生产出来后，还需要检验，确认产品的品质是否满足了要求，因为从实践经验来看，再好的制程控制也不能完全杜绝不良品的产生和流出。

抽样检验方法介绍对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验一、全数检验与抽样检验1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定；全数检验适用于以下场合：（1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时；（2）单件小批生产；（3）检验费用低，检验项目少时；2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验，并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定；抽样检验主要用于以下场合：（1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验；（2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验；（3）大批量生产与连续交付时；（4）检验费时、费用高时。

3、全数检验与抽样检验的比较二、抽样检验的基本原理1、抽样检验的数学理论基础（1）随机变量的统计规律性（2）概率运算（3）计数抽样检验批接收概率的计算（4）计量抽样检验批的接收概率2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法（1）标准型抽样检验标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1✧生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险✧使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。

✧P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平；✧P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。

具体做法是：✧好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生产方利益；✧坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用方利益；✧鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批和坏批。

出厂产品合格率的统计方法（实用版3篇）目录（篇1）一、出厂产品合格率的定义与重要性二、出厂产品合格率的统计方法1.确定统计指标2.确定统计时间3.确定统计对象4.收集数据5.计算合格率三、提高出厂产品合格率的措施1.完善质量管理体系2.提高生产过程控制水平3.强化员工培训与素质提升4.注重产品质量反馈与持续改进正文（篇1）出厂产品合格率是指在生产过程中，经过检验合格的产品数量占总产品数量的比例。

它是衡量一个企业产品质量水平的重要指标，对于企业来说具有重大意义。

那么，如何统计出厂产品的合格率呢？一、确定统计指标企业需要明确合格产品的标准，例如产品性能、外观、尺寸等。

同时，企业还需要确定统计的时间段，以便准确计算合格率。

二、确定统计对象企业需要确定统计的对象，即哪些产品需要进行合格率统计。

一般来说，所有出厂产品都应该纳入统计范围。

三、收集数据收集有关产品合格情况的数据，包括合格产品数量、不合格产品数量、停产产品数量等。

这些数据可以从生产、质检等部门获取。

四、计算合格率根据收集到的数据，可以计算出产品的合格率。

合格率的计算公式为：合格产品数量 / 总产品数量× 100%。

五、提高出厂产品合格率的措施提高出厂产品合格率是企业发展的关键。

以下是一些建议：1.完善质量管理体系：建立健全质量管理制度，确保产品质量得到有效管理。

2.提高生产过程控制水平：加强生产过程中的质量控制，确保每个生产环节都达到质量要求。

3.强化员工培训与素质提升：提高员工的操作技能和质量意识，降低人为因素对产品质量的影响。

4.注重产品质量反馈与持续改进：关注客户的产品质量反馈，及时调整生产过程，确保产品质量持续改进。

目录（篇2）一、出厂产品合格率的概念及重要性1.产品合格率的定义2.产品合格率在企业质量管理中的作用二、出厂产品合格率的统计方法1.抽样检验法2.全数检验法3.合格品率与返修率的区别与联系三、提高出厂产品合格率的措施1.加强质量管理2.优化生产过程3.培训员工提高质量意识正文（篇2）一、出厂产品合格率的概念及重要性产品合格率是指合格的产品数量占全部产品数量的比例，是衡量企业产品质量水平的重要指标。

抽样检验方法介绍对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验一、全数检验与抽样检验1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定；全数检验适用于以下场合：（1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时；（2）单件小批生产；（3）检验费用低，检验项目少时；2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验，并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定；抽样检验主要用于以下场合：（1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验；（2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验；（3）大批量生产与连续交付时；（4）检验费时、费用高时。

3、全数检验与抽样检验的比较二、抽样检验的基本原理1、抽样检验的数学理论基础（1）随机变量的统计规律性（2）概率运算（3）计数抽样检验批接收概率的计算（4）计量抽样检验批的接收概率2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法（1）标准型抽样检验标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1✧生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险✧使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。

✧P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平；✧P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。

具体做法是：✧好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生产方利益；✧坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用方利益；✧鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批和坏批。