B61G3A20零部件检验抽样管理办法 全数检验、抽样检验

检验抽样管理规范检验抽样管理规范是指在产品质量检验过程中，按照一定的规则和标准进行样品的抽取和管理，以确保样品的代表性和可靠性，从而准确评估产品的质量水平。

本文将详细介绍检验抽样管理规范的相关内容，包括抽样方法、样本数量的确定、抽样过程的标准化等。

一、抽样方法1. 随机抽样：根据统计学原理，通过随机数表或者随机数发生器，从总体中独立、等概率地抽取样本。

随机抽样能够避免主观因素的介入，保证样本的代表性。

2. 分层抽样：将总体按照某种特征划分为若干层，然后在每一层中进行独立的随机抽样。

分层抽样可以提高样本的代表性，特别适合于总体异质性较大的情况。

3. 整群抽样：将总体划分为若干个互不相交的群组，然后随机选择其中的若干个群组作为样本。

整群抽样适合于总体群组间差异较小的情况，能够减少抽样的工作量。

二、样本数量的确定样本数量的确定需要考虑总体的大小、置信水平、抽样误差和抽样方法等因素。

常用的样本数量确定方法包括以下几种：1. 根据总体容量确定样本数量：根据总体容量的大小，选择相应的样本数量。

普通来说，总体容量越大，所需样本数量也越大。

2. 根据置信水平和抽样误差确定样本数量：根据所需的置信水平和抽样误差，利用统计学公式计算出样本数量。

置信水平越高，抽样误差越小，所需样本数量也越大。

3. 根据抽样方法确定样本数量：不同的抽样方法对样本数量的要求不同。

例如，分层抽样和整群抽样相对于随机抽样来说，样本数量可以相对较小。

三、抽样过程的标准化为了保证抽样过程的准确性和可靠性，需要对抽样过程进行标准化管理，包括以下几个方面：1. 抽样计划的编制：在开始抽样前，制定详细的抽样计划，包括抽样方法、样本数量、抽样地点、抽样时间等内容。

抽样计划应经过相关部门的审核和批准。

2. 抽样人员的培训：对参预抽样工作的人员进行培训，使其具备抽样技能和操作规程的理解和掌握。

培训内容包括抽样方法、样本数量的确定、抽样工具的使用等。

3. 抽样工具的选择和校准：选择适合的抽样工具，如抽样器、计量杯等，并定期进行校准，确保其准确性和可靠性。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是在商品质量检验中常用的一种方法，通过从批次中抽取一部份样品进行检验，以代表整个批次的质量水平。

为了保证检验抽样的准确性和公正性，制定并执行一套科学合理的检验抽样管理规范是非常重要的。

二、目的和适合范围本文旨在规范检验抽样的管理流程，确保检验抽样的可靠性和有效性。

适合于各类商品的质量检验抽样管理。

三、术语和定义1. 检验抽样：从批次中随机抽取一部份样品进行检验的过程。

2. 批次：指待检验的商品总量。

3. 样品：从批次中抽取的具有代表性的商品样本。

四、检验抽样管理流程1. 确定抽样方法根据不同的商品特性和检验要求，选择适当的抽样方法，常用的抽样方法包括随机抽样、系统抽样、分层抽样等。

抽样方法的选择应基于统计学原理和实际情况，确保样品的代表性和可靠性。

2. 制定抽样计划根据批次的规模和检验目的，制定抽样计划，确定需要抽取的样品数量和抽样比例。

抽样计划应充分考虑统计学原理和可行性，确保样品数量足够代表整个批次，并满足检验的要求。

3. 抽样过程根据抽样计划，进行抽样操作。

抽样过程应遵循以下原则：- 抽样时要确保随机性，避免主观干扰。

- 样品应从不同位置、不同时间、不同批次中抽取，以增加样品的代表性。

- 抽样时要注意样品的保存和标识，以防止样品污染或者混淆。

4. 检验过程将抽取的样品送往实验室进行检验。

检验过程应遵循以下原则：- 检验人员应具备专业的技能和知识，确保检验结果准确可靠。

- 检验设备和方法应符合相关标准和规范，确保检验过程的科学性和可比性。

- 检验结果应及时记录和报告，确保信息的准确传递和处理。

5. 结果判定根据检验结果和相关标准，对样品的质量进行判定。

判定结果应客观公正，遵循相关标准和规范。

6. 结果处理根据检验结果，对批次的质量进行处理。

如果样品合格，可以继续销售或者使用；如果样品不合格，应采取相应的措施，如退货、返工等。

五、质量控制措施为了提高检验抽样的准确性和可靠性，应采取以下质量控制措施：1. 建立健全的质量管理体系，明确检验抽样的责任和权限。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量管理体系中的一项重要工作，它通过从批次中抽取样品进行检验，以评估产品质量的合格性。

为了确保检验抽样的准确性和可靠性，制定本文档旨在规范检验抽样管理的各个环节，包括抽样计划的制定、抽样方法的选择、样品数量的确定、抽样过程的执行和记录等。

二、抽样计划的制定1. 抽样目的和依据：明确抽样的目的和依据，例如产品质量标准、顾客要求或法规法规定等。

2. 抽样等级和接收质量限：根据产品的重要性和质量要求，确定抽样等级和相应的接收质量限。

3. 抽样方案：根据抽样等级和接收质量限，选择适当的抽样方案，如单抽样、双抽样、多抽样等。

4. 抽样频率：根据生产批次的大小和生产能力，确定抽样的频率，确保样品具有代表性。

三、抽样方法的选择1. 随机抽样：采用随机数表、随机数发生器等方法进行抽样，确保每个样品都有相同的机会被选中。

2. 分层抽样：根据产品特性将批次分为若干层次，然后在每个层次中进行抽样，以提高抽样的效果。

3. 系统抽样：按照一定的规则和间隔进行抽样，适用于连续生产的产品。

4. 整批抽样：将整个批次作为一个样品进行检验，适用于小批量生产或成本较低的产品。

四、样品数量的确定1. 抽样标准：根据抽样方案和抽样等级，确定每个样品的抽样标准，如抽样数量、抽样单位等。

2. 抽样误差：根据产品质量要求和抽样方案，计算出抽样误差，确保样品数量足够满足检验的需求。

3. 抽样方差：根据产品的变异性和抽样方案，计算出抽样方差，以评估抽样结果的可靠性。

五、抽样过程的执行1. 抽样人员的培训：确保抽样人员了解抽样的目的、方法和要求，掌握正确的抽样技巧。

2. 抽样工具的准备：选择适当的抽样工具，如抽样容器、抽样器具等，确保其清洁、完好。

3. 抽样位置的选择：根据抽样方案和抽样要求，在批次中选择合适的位置进行抽样，确保样品具有代表性。

4. 抽样过程的记录：对抽样过程进行详细记录，包括抽样时间、抽样位置、抽样人员等信息，以备后续分析和评估。

检验抽样管理规范一、背景介绍检验抽样是产品质量控制中的重要环节，通过对样品进行检测和分析，可以评估产品是否符合质量要求。

为了确保抽样过程的科学性和准确性，制定检验抽样管理规范是必要的。

二、目的和范围本文旨在规范检验抽样管理流程，确保抽样结果的可靠性和代表性。

适用于各类产品的检验抽样过程。

三、术语和定义1. 检验抽样：从一批产品中随机选取部分样品进行检验的过程。

2. 批次：指一次生产的产品或一批产品。

3. 样品：从批次中抽取的代表性产品。

4. 抽样方案：确定抽样数量和抽样方法的方案。

5. 抽样误差：抽样结果与总体真值之间的差异。

四、抽样方案的制定1. 根据产品特性和检验要求确定抽样方法，如随机抽样、分层抽样等。

2. 确定抽样数量，根据批次大小、抽样误差容忍度和置信度等因素综合考虑。

3. 制定抽样方案，包括抽样方法、抽样数量、抽样地点和抽样时间等。

五、抽样过程的执行1. 抽样人员应具备相关的专业知识和操作技能，严格按照抽样方案进行操作。

2. 在抽样过程中，应确保样品的随机性和代表性，避免人为干扰和主观判断。

3. 对于大批量产品，可以采用分段抽样或多点抽样的方式，增加抽样的全面性和准确性。

4. 抽样过程中应记录相关的数据和信息，包括抽样时间、抽样地点、抽样数量等。

六、抽样结果的处理1. 对样品进行检验和测试，根据检验结果判断产品是否合格。

2. 根据抽样结果，可以对批次进行接受或拒收决策，确保产品质量符合要求。

3. 对于不合格的样品，应进行追溯和分析，找出问题原因并采取相应的纠正措施。

七、抽样管理的监督与评估1. 建立抽样管理的监督机制，定期对抽样过程进行评估和审核。

2. 定期对抽样方案进行审查和更新，确保其科学性和有效性。

3. 对抽样人员进行培训和考核，提高其抽样技能和质量意识。

八、风险控制1. 在抽样过程中，应注意避免人为因素的影响，确保抽样结果的准确性。

2. 对于不同类型的产品，应采用不同的抽样方法和抽样数量，降低抽样误差。

1目的为检验人员检验提供依据，确保进料,制程品和成品的抽样检验供应商样品检验符合要求。

2范围适用于原物料进料检验、制程全检检验、供应商样品检验、物料验证测试、产品最终检验。

3定义3.1抽样检验：从“检验批”里，依照批量的大小抽出特定数量的样本，将该样本按照事先约定的检验办法加以检验，并将检验的结果，与预先决定的品质标准相比较，决定个别样本是否合格。

再将样本中不良品的数目与“抽样计划”中允许不良的数目相比较，以判定该检验批量是否允许。

3.2样本：由检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。

样品中所含的制品单位的数目，称为样本数或样本大小，用符号“n”表示。

3.3批：各种产品，凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产所得到的一群规格相同的产品，称为一个“批”，又称为一个制造批。

一个制造批“有需要可分为几个检验批”，但注意避免将一个以上的“制造批”合并为一个“检验批”。

3.4批量：“批量”是每个“检验批”的产品数量，其符号以“ N”表示，以“批量”来称呼。

3.5检验批：“检验批”构成的目的便于抽样检验的进行，即在该制成品送验批中，依其“批量” 的大小，按照抽样计划随机抽取样品加以检验，再依照抽样检验的原则来判定这个“检验批” 是否允收。

3.6Ac：接收数3.7Re：拒收数3.8AQL：接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）3.9致命缺陷CR：指可危及人身安全、财产安全或重大环境污染的缺陷，用CR表示；3.10严重缺陷MA：指影响产品使用的缺陷，一般为结构性或装配性缺陷，用MA表示；3.11轻微缺陷MI：指不影响产品使用的缺陷，但影响产品的外观及档次，用MI表示。

4职责4.1品管部负责按全检、抽样标准进行检验。

5内容5.1本公司引用MIL-STD-105E （计数值的调整型抽样计划）的部分内容。

5.1.1IQC进料抽样基准：依进行MIL-STD-105E抽样检验，正常检验、加严及减量检验，特殊检验（特殊抽检），时机如下（一般开始为正常检验）以及按 5.1.5执行：正常检验转入加严检验：连续5 批中有2 批被拒收。

为保证零部件入厂质量得到有效控制，制定本办法。

2 范围适用于公司零部件入厂检验控制。

3 定义检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

紧急/例外放行：因生产急需，又来不及入厂检验的零部件按规定的程序可放行。

4 职责4.1技术部4.1.1负责新车型样件及小批试制件技术状态的确认。

4.1.2负责零部件检验标准、检验图纸的编制。

4.2配套部4.2.1负责到货物料的报检，填写《物资报检单》（以下简称《报检单》）传质管部。

4.2.2负责让步接收的申请、零部件紧急/例外放行的申请，及不合格品的清退。

4.3 质管部4.3.1负责零部件检验指导书的编制；4.3.2负责零部件来件质量检验和控制；负责退换件、售后件、残车补件的复检控制。

4.3.3 负责零部件确认检验、试验状态标识，并出具检验、试验结果；4.3.4 负责自制工装检具的制作；4.3.5 负责检测设备的维护和管理；4.3.6质管部负责人负责B、C类让步接收的批准，负责紧急/例外放行的审核；4.4物管部负责零部件入库及不合格品的隔离。

4.5总经理负责零部件检验标准、检验作业指导书及紧急/例外放行的批准。

5 检验基本要求5.1产品检验标准及抽样规则5.1.1质管部根据公司受控的技术标准、产品图纸及封样件，结合《生产一致性保证计划书》、《零部件关键质量特性分级表》编制《零部件检验指导书》，《零部件检验基准书》为检验提供依据。

5.1.2产品抽样规则：产品抽样规则按照《零部件检验抽样管理办法》执行。

5.2 人员资格确认检验、试验人员必须经过专业检验知识培训，考核合格后持有公司授权的“检”5.3 下列情况下检验人员按照批量供货进行检验。

5.3.1该零部件厂家已经考察合格，且该零部件已鉴定合格。

5.3.2已经封样或已下技术通知或图纸的零部件。

5.3.3通用零部件。

5.3.4 经质管部事先确认可以进入批量供货检验流程的零部件。

5.4下列情况下需要重新封样、认证或下发图纸才能进入批量检验。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量管理体系中的重要环节，对于产品质量的控制和监督具有重要意义。

为了确保检验抽样的准确性和可靠性，制定本管理规范，明确检验抽样的目的、原则、方法和流程，以保证产品质量的稳定性和一致性。

二、目的本管理规范的目的是规范检验抽样的操作流程，确保抽样结果具有代表性和可信度，提高产品质量的控制和监督水平。

三、适用范围本管理规范适用于所有需要进行检验抽样的产品和项目。

四、术语和定义1. 检验抽样：根据一定的抽样原则和方法，从一批产品或项目中选取一部分样品进行检验和测试。

2. 代表性样品：通过合理的抽样方法选取的样品，能够准确反映整批产品或项目的质量水平。

3. 抽样误差：抽样过程中由于随机性带来的误差，可能导致抽样结果与总体结果之间存在差异。

4. 抽样方案：包括抽样方法、抽样数量和抽样标准等内容的计划。

5. 抽样标准：根据产品或项目的质量要求和抽样目的确定的接受或拒收的标准。

五、抽样原则1. 随机性原则：抽样应具有随机性，确保每个样品有相同的机会被选中。

2. 代表性原则：抽样样品应能够准确反映整批产品或项目的质量水平。

3. 全面性原则：抽样样品应涵盖整个产品或项目的各个特性和部分。

4. 可比性原则：抽样样品应具有可比性，能够与其他样品进行比较和评估。

六、抽样方法根据不同的抽样目的和产品特性，可以采用以下常见的抽样方法：1. 随机抽样：根据统计学原理，使用随机数表或随机数生成器进行抽样，确保每个样品有相同的机会被选中。

2. 分层抽样：将总体按照某种特征或属性进行划分，然后在每个层次内进行独立抽样，以保证各个层次的样品数量和比例符合实际情况。

3. 系统抽样：按照一定的间隔或顺序进行抽样，适用于连续生产的产品或项目。

4. 整批抽样：将整批产品或项目作为一个样品进行抽样，适用于批量生产的产品或项目。

七、抽样数量抽样数量的确定应综合考虑以下因素：1. 抽样目的：不同的抽样目的对抽样数量有不同的要求，如检验合格率、缺陷率等。

外购（协）件抽样检验规程为保证公司产品的质量及大批量原材料的进货检验，特制订本规程：1、总则凡批量采购、外协产品、加工制造过程中的批量产品必须进行抽样检验。

程序如图所示：图 12、批量采购、外协产品原材料入库前按规定取样，同一类同一批同一厂家按按标准取一个样。

同一规格型号的材料，若从两个厂家或单位进货必须分别取样。

检验质量合格入库，不合格退货。

3、批量外协、外购件3.1、批量产品在100件（含100件）以上按10%抽样检查，批量在100件一下50件（含50件）以上按15%抽样检查，少于50件的批量产品按20%抽样检查，10件一下全检。

3.2、按10%抽查发现有5件不符合标准要求，退货；若存在2-4件不合格，在加倍抽检，有2件以上不符合标准要求的作退货处理；按15%抽样检查的发现有2件或2件以上不合格，退货。

4、隔爆外壳、变压器、载体催化元件、光电耦合器、固态继电器等受控元器件全部检验或试验。

5、在产品抽样检验批量大的在产品，必须抽样检验，抽样程序按第一条图示检验。

抽样数量：（1）批量产品在100件（含100件）以上按10%抽样检查，批量在100件一下50件（含50件）以上按15%抽样检查，少于50件的批量产品按20%抽样检查，10件一下全检。

（2）按10%抽查发现有5件不符合标准要求的在产品，可增补抽取15件样品验收，其中有不合格品占抽样数量的50%时，视该批量在产品不合格产品，由生产者自行全部自检后交质检员检查验收。

（3）按15%抽样检查的在产品发现有1件或1件以上不合格，在增补两件进行检查，若再出现不合格在产品时，则视该产品为不合格品。

在抽样时，必须由质检员自行从该批量产品中抽取，不应由其他人员代替或送检。

6、批量产品出厂抽样验收6.1、在批量产品出厂时，无论批量多少均按15%抽样检查，抽样程序按照图1进行。

6.2、若15%抽样检验发现有5件不合格，可增补取样10件，在发现有不合格的则视为该批产品为不合格品。

检验抽样管理规范一、背景介绍检验抽样是产品质量控制中的重要环节，通过合理的抽样方案和规范的管理流程，能够准确评估产品质量，并确保产品符合相关标准和要求。

本文将详细介绍检验抽样管理的规范要求及流程。

二、检验抽样管理规范要求1. 抽样方案设计- 根据产品特性和生产批次，制定合理的抽样方案，确保样本具有代表性。

- 考虑到产品的不同特性，可采用不同的抽样方法，如随机抽样、分层抽样等。

- 确定合适的抽样数量，以保证检验结果的可靠性和准确性。

2. 抽样过程管理- 抽样过程应由专业人员进行，并按照规定的程序和标准操作。

- 抽样时应注意防止样品污染和交叉污染，避免影响检验结果的准确性。

- 抽样时应记录相关信息，如抽样时间、地点、抽样人员等，以便追溯和分析。

3. 样品保存与运输- 样品在抽样后应妥善保存，避免受到外界环境的影响。

- 样品应按照规定的要求进行标识、分类和封装，以确保样品的完整性和可追溯性。

- 在运输过程中，应采取适当的措施，防止样品受损或者发生变质。

4. 抽样数据分析- 对抽样得到的样本数据进行统计分析，计算出相应的抽样指标。

- 根据抽样结果，判断产品是否符合质量要求，并进行相应的处理和决策。

- 定期对抽样数据进行回顾和评估，优化抽样方案和管理流程。

5. 抽样管理文件和记录- 建立完善的抽样管理文件和记录，包括抽样方案、操作规程、抽样记录等。

- 对抽样管理文件和记录进行定期审核和更新，确保其有效性和可靠性。

- 对重要的抽样数据和结果进行备份和存档，以备后续查阅和分析。

三、检验抽样管理流程1. 制定抽样方案- 根据产品特性和要求，制定合理的抽样方案，包括抽样方法、抽样数量等。

2. 进行抽样- 根据抽样方案，由专业人员进行抽样操作，确保样品的代表性和准确性。

3. 样品保存与运输- 对抽样得到的样品进行标识、封装和保存，避免样品受到污染或者损坏。

- 运输样品时，采取适当的措施，确保样品的完整性和可追溯性。

汽车零部件抽样检验方案1. 引言本文档旨在为汽车零部件抽样检验提供方案。

抽样检验是一种快速、高效的检验方法，可以对汽车零部件进行合格性评估，确保产品品质符合标准要求，并为质量管理提供数据支持。

2. 抽样检验方法2.1 抽样方案根据汽车零部件的特性和质量控制要求，我们建议采用以下抽样方案：- 集群抽样：将汽车零部件分为几个不同的集群，每个集群内部选择样本，集群之间进行随机抽样。

- 单位抽样：对于同一类型的汽车零部件，按照固定数量或比例进行抽样。

2.2 抽样标准抽样标准根据汽车零部件的质量要求和目标标准制定。

一般情况下，我们应考虑以下几个因素：- 产品特性和功能要求- 市场需求和用户满意度- 其他行业标准和法规2.3 抽样方法根据抽样方案和标准，我们可以选择以下抽样方法：- 随机抽样：通过随机方法选择样本，确保抽样结果具有代表性和可靠性。

- 系统抽样：按照一定的规则和步骤选择样本，减少偶然性因素对抽样结果的影响。

- 分层抽样：将汽车零部件按照特定的特征或属性进行分层，然后在各层内按照一定比例选择样本。

3. 抽样检验程序3.1 样本收集根据抽样方法，从生产线、仓库或供应商处收集所需样本，并确保样本的完整性和准确性。

3.2 抽样检验根据抽样方案和标准，对收集到的样本进行检验。

可以采用以下方法进行检验：- 外观检查：对汽车零部件的外观进行检查，确保外观无明显瑕疵。

- 尺寸测量：对汽车零部件的尺寸进行测量，确保尺寸符合要求。

- 功能测试：对汽车零部件的功能进行测试，确保功能正常。

3.3 检验结果评估根据抽样标准和检验结果，对汽车零部件的检验结果进行评估。

可以采用以下方法进行评估：- 合格/不合格判定：根据抽样标准，判断样本是否合格。

- 置信区间计算：通过统计学方法，计算样本抽样结果的置信区间，评估合格率的可靠性。

4. 结论通过采用本文档提供的汽车零部件抽样检验方案，可以有效评估产品品质，确保汽车零部件符合质量要求，提高质量管理水平。

质量管理体系第三层次文件零部件检验管理办法JN.LY/QW-018-A/00-2015编制：审核：批准：发布日期：2015.08.01 实施日期：2015.08.01零部件检验管理办法1 目的为规范外购外协直接生产用原材料/零部件，外协冲压件的接收检查、关键零部件的进货检验及关键零部件定期确认检验的管理，确保未经验证的零件不投入正常生产，防止不合格零部件的非预期使用，特制定本办法。

2 范围本文件适用于众泰车型外购原材料、外购零部件、外购板材、化工品等生产物料的进货质量控制。

3 引用文件无。

4 术语无。

5 职责5.1 工艺技术部5.2.1 负责及时下发图纸及技术要求至质量部。

5.2.2 负责下发各车型BOM及关于零部件变更的相关文件。

5.3 质量部5.3.1 负责根据图纸及技术要求制定《零部件检验作业指导书》。

5.3.2 负责零部件的进货检验及年度的定期确认检验。

5.3.3 负责将进货检验不合格信息传递给供应商，督促供应商分析对策并实施改进以及改进产品的样品验证。

5.4 物流中心5.4.1 负责进货合格物料的接收保存与零部件报检的提起，并保证其仓储条件能够保持产品的合格状态。

5.4.2负责不合格物料按要求标识和隔离，封存品、不合格品物料库存管理等。

6 管理内容和流程6.1 前期准备6.1.1 SQE技术工程师根据产品图纸、技术标准、产品技术条件等编制《零部件检验作业指导书》，作为进货检验的依据。

《零部件检验作业指导书》的主要内容应包括：零部件名称及代码、检查项目、检测手段和试验方法、技术要求、抽样方案等。

《零部件检验作业指导书》由SQE科负责人审核，质量部部长批准后实施。

6.2 进厂检验的实施6.2.1 在产品交付前，工艺技术部向质量部提交。

6.2.1.1 产品有关的技术资料（包括：使用说明书、质量标准）。

6.2.1.2 产品的标识、标记内容、形式，标识方法及识别方法的文字资料等标准。

6.2.2 产品的包装要求按照与供应商制定的包装方案规定执行。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量控制中的重要环节，对于确保产品质量的稳定性和可靠性具有重要意义。

为了规范检验抽样的管理，提高抽样效果和检验结果的准确性，制定本检验抽样管理规范。

二、适合范围本规范适合于所有需要进行检验抽样的生产企业和质量检验机构。

三、术语和定义1. 检验抽样：从一批产品或者样本中抽取一部份进行检验的过程。

2. 抽样计划：根据抽样标准和抽样方法确定的抽样数量和抽样方案。

3. 抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理确定的抽样判定依据。

4. 抽样方法：根据产品特点和检验要求确定的抽样方式，如随机抽样、系统抽样等。

5. 抽样误差：由于抽样过程中的随机性引起的检验结果与总体真值之间的差异。

四、抽样计划的制定1. 确定抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理，确定适当的抽样标准，包括接收质量限、拒收质量限等。

2. 选择抽样方法：根据产品特点和检验要求，选择适当的抽样方法，如随机抽样、系统抽样等。

3. 确定抽样数量：根据抽样标准和抽样方法，确定抽样数量，保证抽样结果的可靠性和准确性。

4. 制定抽样方案：根据抽样标准、抽样方法和抽样数量，制定具体的抽样方案，包括抽样位置、抽样时间等。

五、抽样过程管理1. 抽样人员培训：对从事抽样工作的人员进行专业培训，提高其抽样技能和质量意识。

2. 抽样工具准备：确保抽样工具的准确性和可靠性，包括抽样容器、抽样器具等。

3. 抽样位置选择：根据抽样方案确定抽样位置，确保抽样的代表性和随机性。

4. 抽样过程记录：对抽样过程进行详细记录，包括抽样时间、抽样人员、抽样位置等信息。

5. 抽样样本处理：对抽样样本进行正确的处理和保存，防止样本污染和变质。

六、抽样结果分析与判定1. 检验数据采集：对抽样样本进行检验，采集相关的检验数据。

2. 检验结果统计：对检验数据进行统计分析，计算出相应的抽样参数，如平均值、标准差等。

3. 抽样误差评估：根据抽样误差的评估方法，评估抽样结果与总体真值之间的差异。

原材料、零部（元、器）件及外协件进厂检验规程本规程规定了公司现有产品在生产过程中所涉及到的原材料、零部（元、器）件验证、抽样及检验方法。

一、外购原材料、零部（元、器）件的生产厂家必须是评定合格的供方。

二、外购原材料、零部（元、器）件必须进行抽样检验，合格后方可入库。

三、抽样方法及检验结果处理外购的原材料、零部（元、器）件从每批次中按10%的比例抽检，如有一个不合格品，再抽取20%，如仍有不合格品，本批次不合格。

四、检验方法1.电阻器1.1 外观检查检查项目：管脚有无折断，表面釉层是否饱满，色环标志是否清晰。

1.2 功率检测检测方法：电阻器体积观测——调节直流稳压电源输出电压加载至电阻器二端——检查外观——阻值测量。

加载电压按1式计算：V=PR……（1）其中P为电阻器的标称功率，R为电阻器的标称电阻值。

1.3阻值和精度测量电阻器放置在绝缘检测台上，用数字万用表检测电阻器的阻值。

操作时万用表的表笔要和电阻器的2个管脚接触良好，连续检测3次，检测精度在允许偏差范围，此次检测有效，否则重新检测。

电阻器阻值精度按2式计算：精度=实测值/标称值*100% （2）数字万用表的操作按《数字万用表操作规程》进行。

2.电位器2.1 外观检查检查项目：管脚有无折断锈蚀——外表有无缺损——型号、生产厂、参数等标志是否清晰。

2.2 功率检测检测方法：调节阻值到一定值——调节直流稳压电源输出电压加载至电位器二端——检查外观——阻值测量。

直流稳压电源输出电压按1式计算。

2.3阻值测量电位器放置在绝缘检测台上，用数字万用表检测电位器的总阻值——调整阻值变化——检测阻值变化。

操作时万用表的表笔要和电位器的各管脚接触良好，连续检测3次，检测精度在允许偏差范围，此次检测有效，否则重新检测。

电位器阻值精度按2式计算：数字万用表的操作按《数字万用表操作规程》进行。

3.电容器3.1 外观检查检查项目：管脚有无折断——表面釉层是否饱满——参数标志是否清晰。

零部件入厂检验抽检办法1．目的为确保产品质量,提高工作效率,以国家抽样标准GB2828为参照标准，结合我公司现有的实际情况,使有关部门和人员在执行中便于理解和操作,特制定本办法。

2．适用范围适用于外协件的监视和测量。

3.质量特性按零部件图纸和相关技术标准执行。

4．重要度的分类4.1. 零部件尺寸按其质量特性在检验项目中的重要程度分为A、B、C三类,其中A类为关重被检尺寸,B 类为重要被检尺寸,C类为一般检验尺寸。

零部件检验尺寸分类详见《零部件检验基准书》。

5．检查水平5.1．零部件A类检验尺寸按一般检查水平I级抽样,零部件B、C类检验尺寸按特殊检查水平S-3级抽样。

5.2．材质、金相检验根据实际需要抽样。

5.3．硬度按特殊检查S-2水平抽样、合格质量水平AQL=1.0。

6．合格质量水平零部件 A类被检尺寸其合格质量水平AQL=1.5;B类被检尺寸其AQL=4.0;C类被检尺寸其AQL=10执行7．检查批以供方一次到达我公司指定地点的同一型号、同一规格的零部件为一个检查批。

8. 检查严格度检查的严格度是指提交批次所接受检查的宽严程度。

标准规定检查的严格度分为正常检查、加严检查和放宽检查。

结合我公司实际情况采用正常检查。

9. 抽样样本采用随机抽样方法。

总箱数大于10箱小于15箱时随机抽取3-4箱，总箱数大于15箱小于30箱时抽取4-5箱，总箱数大于30箱时抽取5-10箱。

10.检查样本根据零部件的图纸及相关技术要求的标准对样本逐个进行检查,并累计合格数或不合格总数。

11.合格或不合格的判定:11.1 合格或不合格的判定按样本中不合格数量多少判定,不合格数≤Ac则判定合格,不合格品数≥Re则判定不合格（Ac为合格判定基准数, Re为不合格判定基准数,可从附表1中查出）。

12. 逐步检查后的处置:12.1 判定为合格的,整批接受。

12.2 判定为不合格的实行分级处理。

12.2.1 零部件C类检验尺寸由品质部负责处理。

原材料、零部件入库检验办法为加强原材料、外协件、外购件、零部件的入库验收治理，不断完善原有的入库验收制度，现对我公司作如下规定，望公司相关部门严格遵照执行：1.抽样方法对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；对于外购件、零部件则进行随机抽样检验2.抽样数量对于原材料、外协件的入库验收不进行抽样检验，均进行全数验收；外购件、零部件的抽样数量为入库量的30%，另外，入库量在10以内（包括10）则进行全数验收，当入库量超过10，但是按30%算出的抽样量不达到10的，则按10的抽样量进行抽样验收3.检查项目(1)零部件入库验收检查项目包括:外观、包装、产品完整性、合格证书共四项，在入库验收单上应注明进库时间、供货单位、品种、规格、产地、入库数量、抽检数量及编号、存放地、验收人、验收时间（4）原材料入库验收检查项目包括:材料的规格（包括厚度、长度、宽度）、种类、产地、数量、是否有材质报告共五项，在入库验收单上应注明进库时间、供货单位、运输单位、品种、规格、产地、入库数量、抽检数量、存放地、验收人、验收时间4.检查方法及检查条件原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检查条件（即前提）是供货商所出具的供货清单上所列物品与我公司的订货清单所列物品一致；具体的检查方法是：按照订货清单所列物品名称、规格型号检查物品是否相符，再检查物品的出厂合格证所列规格型号与实物是否一致，最后按照物品的出厂合格证或说明书上所列的技术数据进行相关检验5.检验设备/仪器原材料、外协件、外购件、零部件入库验收的检验设备/仪器主要有：卷尺、模拟器、万用表6.检验报告的样式检验报告的样式，进库验收单的格式及检验项目可根据实际需要而稍作改动7.合格判定原则供货清单与订货清单所列项目一致；产品包装与实物一致；合格证所标的名称、型号、规格及相关的技术数据与实物一致，则为合格，只要有一项不一致均为不合格8.不合格的处理方法供货清单与订货清单所列项目不一致，即供货商所发货物与我公司所订货物不一致，应及时与供货商联系退货/换货；产品包装与实物不一致，假如实物与我公司所订货物一致，可与供货商联系更换包装事宜，假如实物与我公司所订货物不一致，应及时与供货商联系退货/换货；合格证所标名称、规格、型号、与实物不一致，但实物与我公司所订货物一致，应与供货商联系更换合格证；若合格证所标名称、规格、型号与实物一致，但相关技术数据不合格，则与供货商联系进行退货/换货9.入库验收单在进行原材料、外协件、外购件、零部件入库验收时必须如实填写入库验收单，在年底时应把当年的入库验收单按类别装订成册。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量管理体系中的重要环节，通过对产品或样本的抽样检验，可以评估产品的质量特性，确保产品符合标准要求。

为了确保抽样过程的准确性和可靠性，制定本检验抽样管理规范，以规范抽样过程，提高抽样的可信度和有效性。

二、适用范围本规范适用于所有需要进行抽样检验的产品或样本，包括但不限于生产制造业、食品行业、医药行业等。

三、术语定义1. 抽样：从总体中选取一部分作为样本的过程。

2. 检验：对样本进行测试、测量或评估，以判断其是否符合标准要求。

3. 总体：需要进行抽样检验的全部产品或样本的集合。

4. 样本：从总体中抽取的部分产品或样本。

5. 抽样误差：抽样结果与总体真值之间的差异。

6. 抽样方案：规定抽样方法、样本量和抽样标准的文件或指导性文件。

四、抽样方法1. 随机抽样：通过随机数表、随机数生成器等方法，从总体中随机选取样本。

2. 系统抽样：按照一定的间隔或规则，从总体中选取样本。

3. 分层抽样：将总体划分为若干层次，按照每个层次的比例或数量，从各层中抽取样本。

4. 整群抽样：将总体划分为若干群体，从每个群体中抽取样本。

5. 方便抽样：根据方便和经济性的原则，从总体中选取样本。

五、抽样计划1. 样本量确定：根据抽样目的、总体特征和抽样误差要求，确定合适的样本量。

2. 抽样比例确定：根据总体规模和抽样误差要求，确定合适的抽样比例。

3. 抽样标准确定：根据产品或样本的质量特性和标准要求，确定合适的抽样标准。

4. 抽样方法确定：根据抽样目的、总体特征和抽样误差要求，确定合适的抽样方法。

5. 抽样方案编制：根据以上确定的内容，编制详细的抽样方案，包括抽样方法、样本量、抽样标准等。

六、抽样执行1. 抽样人员：抽样工作由经过培训和合格的抽样人员执行。

2. 抽样设备：使用符合要求的抽样设备，确保抽样的准确性和可靠性。

3. 抽样过程：按照抽样方案的要求，执行抽样过程，确保样本的代表性和可比性。

4. 样本标识：对抽样得到的样本进行标识，确保样本的追溯性和可识别性。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是在大批量商品或者产品中，通过抽取少量样本进行检验，以评估整体批次的质量状况。

检验抽样管理规范是为了确保抽样过程的准确性和可靠性，从而保证产品质量的一致性和稳定性。

本文将详细介绍检验抽样管理规范的相关要求和步骤。

二、抽样方案的制定1. 抽样目的和依据：明确抽样的目的，例如质量控制、合规性检查等，并依据相关标准、法规或者合同要求进行抽样。

2. 抽样方法选择：根据具体情况选择合适的抽样方法，如随机抽样、系统抽样、分层抽样等。

3. 抽样数量确定：根据抽样方案和统计学原理，确定抽样数量，以保证结果的可靠性和精确性。

4. 抽样设备和工具：准备好适当的抽样设备和工具，确保抽样过程的准确性和一致性。

三、抽样过程的实施1. 抽样计划编制：根据抽样方案，编制详细的抽样计划，包括抽样时间、地点、人员等信息。

2. 抽样人员培训：对参预抽样的人员进行培训，使其熟悉抽样过程、要求和操作规范。

3. 样本的选择：按照抽样方案，使用抽样设备和工具，从批次中随机选择样本。

4. 样本的标识和记录：对每一个样本进行标识，并记录相关信息，如抽样时间、地点、批次号等。

5. 样本的处理：根据需要，对样本进行处理，如分析、测试、测量等。

6. 结果的记录和分析：将样本的检验结果记录下来，并进行统计分析，以评估整体批次的质量水平。

四、抽样结果的处理1. 结果的判定：根据抽样标准和相关要求，对样本的检验结果进行判定，确定批次是否合格。

2. 不合格品的处理：如果批次不合格，需要采取相应的措施，如返工、报废、退货等。

3. 结果的报告：将抽样结果整理成报告，包括样本信息、检验结果、判定依据等，并及时向相关人员进行通报。

五、抽样管理的监督与评估1. 监督抽样过程：定期对抽样过程进行监督和检查，确保抽样操作的准确性和规范性。

2. 抽样方案的评估：根据实际情况和抽样结果，对抽样方案进行评估和优化，以提高抽样效果和效率。

3. 反馈和改进：根据抽样管理的实施情况和效果，及时反馈问题和改进意见，以不断提升抽样管理的质量和效果。