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抽样检验及其标准

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抽样检验及其标准

抽样检验及其标准


能夠應用自動化檢驗方法的產品。
2.抽樣檢驗與隨機抽樣 產品按統計方法進行抽樣檢驗常常用於下列情況： a)檢驗是破壞性的； b)檢驗時，被檢對象是連續體（如鋼帶、膠片、紙張等卷 狀物）； c)產品數量多； d)檢驗項目多； e)希望檢驗費用小； f)作為生產過程工序控制的檢驗。 隨機抽樣方法有下列幾種： （1）簡單隨機抽樣（simple random sampling） 簡單隨機抽樣是從包含N個產品的檢驗批中抽取n個產品， 使包含的n個產品的所有可能的組合具有相等的被抽取的 概率。 （2）周期系統抽樣（periodic systematic sampling） 當對總體實行上單純隨機抽樣有困難時，如連續作業
正常檢驗、減量檢驗、加嚴檢驗的轉換條件
抽樣檢驗及其標准
抽樣計劃培訓教材
一.產品檢驗的概念與分類
手段)測量、檢查、試驗和計量產品的一 種或多種質量特性並將測定結果與判別 標准相比較，以判定每個產品或每批產 品是否合格的過程。(也就是說，檢驗是 “測---比---判”的過程) 單位產品(unit product)------為了實施檢驗 的需要而劃分的基本單元。
4.抽樣標准體系表：
連續批 小批量 調整型 單水平和多水平 跳批 鏈式 連續批 孤立批 非調整型 標准型 序貫型 調整型 連續批 小批量 孤立批 不合格品率 平均值 標准型 非調整型 標准差 變異系數 序貫型
計數
抽樣檢驗標准體系
計量
品質允收水准 AQL(Acceptable Quality Level)
3.一次抽樣、二次抽樣、多次抽樣和序貫抽樣
檢驗標准（按抽取樣本數目和程序分類） 一次抽樣是根據預定樣本量為n的一個樣本所得 到的檢驗結果，決定該批能否接收的抽樣檢驗。 二次抽樣是檢驗樣本量為n1的第一樣本，做出 該批接收、拒收或再抽取樣本量為n2的第二樣 本的決定，在對第二樣本檢驗後，根據第一樣 本和第二樣本的累積結果，做出該批接收還是 拒收決定的抽樣檢驗。 多次抽樣是在檢驗每一樣本後，根據累積結果 做出該批接收、拒收或抽取下一樣本的決定， 到規定次數為止，做出該批接收還是拒收的抽 樣檢驗。 序貫抽樣是每次檢驗一個產品或一組產品經檢 驗後按照某一確定規則，做出該批接收、拒收 或檢驗另一產品或另一組產品的檢驗。
产品检验抽样规定和规范

产品检验抽样规定和规范

产品检验抽样规定1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验MIL-STD-105E抽样检验标准MIL-STD-105E正常检验单次抽样计划附件：进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

质量抽样检验标准

质量抽样检验标准

6.2.3五次抽樣方案判定數組： {A1~A5，R1~R5}
七、抽樣方案類型：
7.1一次抽樣方案﹔ 7.2二次抽樣方案﹔ 7.3五次抽樣方案。
九、檢查水平及意義
抽樣檢查中，判斷能力用檢查水平表 示，即判斷能力強，檢查水平高﹔
檢查水平是為確定判斷能力而規定的 批量與樣本之間關系的等級﹔
批量N和合格判定數Ac不變，抽樣檢 查的判定能力隨抽樣量n增加而增加 。
质量抽样检验标准
一、抽樣檢查標准的主要區別： MIL-STD-105E . Major/Minor/Critical
c=0 針對檢驗項目，只要有不合格 則一律拒收。
二、品質檢驗應用之抽樣標准
機械電子輕工等行業用標准：
MIL-STD-105E . Major/Minor/Critical PC業界常用標准：
3.2多次抽樣檢查：每次均按規定的樣本大 小抽樣并作檢查，將各次抽樣結果累計與判 定數組作比較，作出合格、不合格或繼續抽 檢的結論，直至可作出判定為止﹔
3.3序貫抽樣檢查：每次只抽取一個樣品檢 查，一個或若干個樣品檢查后，將累計檢查 結果與相應的判斷標准比較，作出合格、不 合格或繼續抽檢的結論。
四、抽樣檢查類型及定義：
4.1正常檢查：當過程平均接近合格質 量水平時所進行的檢查﹔
4.2加嚴檢查：當過程平均顯著劣于合 格質量水平時所進行的檢查﹔
4.3放寬檢查：當過程平均顯著優于合 格質量水平時所進行的檢查﹔
4.4特寬檢查：由放寬檢查判為不合格 的批，重新進行判斷所進行的檢查， 稱為特寬檢查。
பைடு நூலகம்
十、抽樣方案之要素：
批量N 合格質量水平AQL 檢查水平IL 抽樣方案類型
一次/二次/五次 抽樣檢查的嚴格度
抽样检验与监督抽查统计标准

抽样检验与监督抽查统计标准


四、监督抽查适用标准
（二）GB/T 2828.4 声称质量水平的评定程序（计数） 实施程序及关键点： 10、复查： 若受核查方对核查结果有异议，可申请复查。复 查包括复检与复验；对样本单元的复验结果作为样本 单元质量特性的最终结果，按GB/T16306的规定取得复 验结果； 复检样本不包括初次检验样本中的样本单元。其 复检抽样方案按GB/T16306的规定程序检索复检抽样方 案。其复查结论为最终结论。
四、监督抽查适用标准
（二）GB/T 2828.4 声称质量水平的评定程序（计数）
附录A 声称质量水平DQL等于0的情形
若核查总体中的产品经过了生产方的全检或受核查方有把握 认为该核查总体中的产品都合格，当对此总体进行质量核查时， 可规定声称质量水平DQL=0。当规定声称质量水平DQL=0时，用 （n ; 0）抽样方案，其n值可根据实际情况需要在1~N中选取。 当d>0时，判定核查总体不合格，且不允许复检。当d=0时，只能 判定为该核查总体抽检合格，不能肯定核查总体合格，仅表示未 发现该核查总体不合格，其检验结论应写为“不否定其声称质量 水平”。另外，当规定DQL=0时，可以不采用随机抽样，而根据 专业知识或经验进行目的抽样。
） 原理：
以抽样为基础的任何评定，由于抽样的随机性，判定结果会有 内在的不确定性。
GB/T 2828 的本部分所提供的程序，仅当有充分证据表明实际 质量水平劣于声称质量水平时，才判定该核查总体不合格。这 些程序是按下述方式设计的，即当核查总体的实际质量水平等 于或优于声称质量水平时，判定抽检不合格的风险大约控制在 5%。因此，当实际质量水平劣于声称质量水平时，有判定该核 查总体抽检合格的风险。此风险依赖于质量比的值。引进极限 质量比LQR以表示可容忍的最大质量比。当实际质量水平为该 声称质量水平的LQR倍时，GB/T 2828 的本部分的程序有10%的 风险判定抽检合格（相当于判定抽检不合格的概率为90%）。
抽样检验标准

抽样检验标准

抽样检验标准抽样检验是统计学中一种常用的方法，用于判断一个总体的特征是否符合某种假设。

在实际应用中，我们往往无法对整个总体进行观察和研究，因此需要通过对部分样本进行检验来推断总体的特征。

本文将介绍抽样检验的标准及其应用。

首先，抽样检验的标准包括显著性水平和P值。

显著性水平通常用α表示，它代表了在零假设成立的情况下，发生类型I错误的概率。

通常情况下，我们会选择α=0.05作为显著性水平，这意味着我们愿意接受5%的概率来犯下类型I错误。

P 值是在零假设成立的条件下，观察到样本统计量或更极端情况的概率。

如果P值小于显著性水平α，我们就可以拒绝零假设。

其次，抽样检验的标准还包括检验统计量和拒绝域。

检验统计量是根据样本数据计算得到的一个统计量，它用于判断样本数据是否支持零假设。

拒绝域是检验统计量的取值范围，如果检验统计量落在拒绝域内，我们就可以拒绝零假设。

拒绝域的确定通常依赖于显著性水平和检验统计量的分布。

最后，抽样检验的标准还包括样本容量和抽样方法。

样本容量的大小会影响到抽样检验的效果，通常来说，样本容量越大，检验的效果越好。

抽样方法的选择也是至关重要的，不恰当的抽样方法可能会导致样本偏差，进而影响到抽样检验的结果。

在实际应用中，抽样检验广泛应用于医学研究、市场调查、质量控制等领域。

通过对样本数据的检验，我们可以对总体特征进行推断，从而为决策提供依据。

然而，在进行抽样检验时，我们也需要注意样本的代表性、抽样误差以及可能存在的偏差，以确保检验结果的可靠性和有效性。

综上所述，抽样检验是一种重要的统计方法，其标准包括显著性水平、P值、检验统计量、拒绝域、样本容量和抽样方法。

合理地应用抽样检验可以帮助我们进行科学的决策和推断，但在实际操作中也需要注意数据的质量和抽样方法的选择。

希望本文能够帮助读者更好地理解抽样检验的标准及其应用。

抽样检验标准

抽样检验标准

4.2.5特殊检查水平仅适用于小批量检验，而且该检查水平有较大的误判风险性。
4.3抽样方案的规定
4.3.1根据抽样方案的差异，可以分为单次抽样、二次抽样和五次抽样。公司规定一般不采用二次抽样和五次抽样的抽样方案
4.4允收水准的规定
4.3.2参照MIL-STD-105E的规定，公司内部规定来料.制程.出货检验均采用AQL=0.40的标准，客户有特殊要求时依客户要求执行。
1.0目的：
明确规定检验水准，使产品抽样工作有所依据及保证产品品质，特制订此抽样标准书。
2.0
适用于公司所有原材料进料检验、制程管制之巡回检验、半成品检验、成品出货检验等.
3.0参考标准
公司抽检的执行参照标准MIL-STD-105E
4.0抽检标准
4.1抽检严格度的规定
4.1.1根据抽检严格度的级别，一般执行的检验包括正常、加严和放宽三个等级。
3/4
5/6
7/8
10/11
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↑
R
2000
5/6
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10/11
14/15
21/22
↑
备注：
↓使用箭头下面的第一个抽样方案
↑使用箭头上面的第一个抽样方案
当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组保持不变。
Ac=合格判定数Rc=拒收判定数
修订记录
版本
修订日期
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
Ac/Re
A
2
↓
↓
抽样检验标准完整版

抽样检验标准完整版

抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。

2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。

3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。

4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。

4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。

4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。

4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。

4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。

4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。

4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。

4. 8 不良率: 不良品的表示方法。

任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。

4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。

4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。

4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。

A类：成品及构成产品的最主要原料。

其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。

B类：半成品及重要原材料。

其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。

C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。

不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。

说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。

抽样检验-抽样程序与抽样标准 精品

抽样检验-抽样程序与抽样标准 精品

抽样程序与抽样标准1 目的为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。

2 范围适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。

3 职责3.1 技术负责人的职责负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。

3.2 办公室的职责负责组织抽样及样品的管理。

3.3 检测室负责人的职责负责提出抽样方法、制定抽样方案。

3.4抽样人员的职责负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。

4 工作程序4.1 下列情况应进行抽样检测4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的；4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的；4.1.4 客户要求抽样的。

4.2 抽样依据4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划；4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。

4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。

4.3.2 抽样方案的内容：4.3.2.1 抽样依据；4.3.2.2 单位产品的质量特性；4.3.2.3 不合格品的分类；4.3.2.4 质量水平；4.3.2.5 检测等级；4.3.2.6 抽样时问、地点及人员；4.3.2.7 抽样风险评价；4.3.2.8 抽样检测的费用；4.3.3 抽检样品及其母体要求4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品；4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定；4.3.3.3 有出厂检测合格证；4.3.3.4 由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。

4.3.4 抽样方案的批准抽样方案由技术负责人负责批准后实施。

抽样检验规范和标准

抽样检验规范和标准

5.2.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
(抽样检验)AATCC检验及抽样标准最全版

(抽样检验)AATCC检验及抽样标准最全版

（抽样检验）AATCC检验及抽样标准AATCC检验及抽样标准1．抽样数量：总码数的平方根乘以八。

2．抽箱数：总箱数的平方根。

一．四分制检验1．1”－3”扣1分;3”－6”扣2分；6”－9”扣3分；9”之上扣4分2．疵点的评分原则：A．同壹码中所有经纬向的疵点扣分不超过4分。

B．破洞不问大小扣4分。

C．布边壹英寸内不扣分。

D．连续性疵点须开裁或降等外品。

E．任何大于针孔的洞均扣4分。

F．无论经向或纬向，无论何病疵，都以见的见为原则，且按疵点评分给予正确扣分。

G．除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只检验布的正面。

3．等级计算方法有俩种：A．以线长度为基准计算：100M扣分不超过50分为A级（为可接受范围）。

100M扣分超过50分为B级。

（为不可接受范围）。

B．以平方码为基准计算：每百平方码四十分（为可接受范围）总疵点评分*3600被查布匹实际长度*实际布匹门幅（英寸）拒收标准：A.壹匹布疵点评分超过四十分。

B，整匹大货的标准疵点超过20分。

C，疵点连续出当下三米或之上，不论疵点评分多少。

二．十分制检验1．经向疵点扣分法：1”以下扣1分；1”－5”扣3分；5”－10”扣5分；10”－36”之间扣10分。

2．纬向扣分法：1”以下扣1分；1”－5”扣3分；5”－半门幅之间扣5分；半门幅之上扣10分。

疵点的评分原则：A：同壹码中所有经纬向的疵点扣分10分。

B，破洞不问大小扣10分。

C，布边半英寸内不扣分。

D，连续性疵点须开裁或降等外品。

E，任何大于针孔的洞均扣10分。

F，无论经向或纬向，无论何病疵，都以见得见为原则，且按疵点评分给予正确扣分。

G，除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。

三．等级计算方法1．可接受范围＝总分数小于总码数；2．百码扣分不得超过壹百分四．布匹检验标准布匹的检验方法常见的是“四分制评分法”。

在这个“四分制评分法”中，对于任何单壹疵点的最高评分为四分。

无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线码数（linearyard）疵点评分都不得超过4分。

抽样检验标准

抽样检验标准


I = n*L(p)+N*[1-L(p)]
• 批允许不合格品率：在道奇-罗米格抽样表中，把对应于接收概率L(p)=10%的不合 格品率称为批允许不合格品率，记为LTPD。它是孤立批抽样检验的重要参数，严 格控制就能起到保护使用方的作用。目前，国际标准ISO-2859-2：1995和国标 GB/T 13546-92已将LTPD的概念扩展为极限质量LQ，即把对应于很小接收概率的 不合格品率称为极限质量。
• 设计抽样表的目的及其适用场合
–设计抽样表的目的是：
•通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；
•使用方可以按质量的好坏选择供应方。
–GB 2828适用于连续批检验的下列场合：
•成品、部件和原材料；操作；在制品；库存品；维修操 作；资料和记录；管理程序。
GB 2828 的若干要素及其应用
计数调整型抽样检验相关标准
MIL-STD-105D（美国1963）
MIL-STD-105E（美国，1989）
ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）
BS-9001（英国，民用工业，1963）
DEF-131（英国，军用工业，1963） 105-GP-1（加拿大，民用工业，1963） CA-G115（加拿大，军用工业，1963）
• 不合格品的分类
不合格分类： 1. 2. 3. A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的 质量特性轻微不符合规定。
•极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平； •生产方风险α：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的可接收值（如可接受质量水平） 时的拒收概率。即好的质量批被拒收时 生产方所承担的风险； •使用方风险β：对于给定的抽样方案， 当批质量水平（如不合格品率）为某一 指定的不满意值（如极限质量水平LQL） 时的接收概率，即坏的质量批被接收时 使用方所承担的风险； •使用方风险质量p1:对于给定的抽样方 案，与规定的使用方风险相对应的质 量水平

抽样检验标准简介







10.1开始时实行“正常”，除非负责部门另有规定。 10.2正常→加严：初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的， 则转移到加严。 10.3加严→正常：加严时接连5批已接收，则恢复正常检验。 10.4正常→放宽： 10.4.1正在采用正常检验时，下列条件同时满足，则从正常转移到放宽 检验。 a：当前的转移得分至少30分； b：生产稳定； c：负责部门同意。 10.4.2转移得分：正常检验开始时，转移得分设定为0，而在检验每个后 续的批以后应更新转移得分： a：一次抽样方案（1）当接收数≥2时，如AQL加严一级后该批被接收， 则转物得分加2分；否则仍为0。（2）当接收数为0或1时，如果该批被 接收，则转物得分加2分；否则仍为0。 b：二次和多次抽样方案（1）当使用二次抽样方案时，如该批在检验第 一样本后被接收，则转移得分加3分；否则仍为0。（2）当使用多次抽 样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则转移得分 加3分，否则仍为0。
分别为正常、加严、放宽三种严格度的α表。
14、使用方风险表
列于GB/T2828.1-2003标准中表6及表7，其
中表6-A、B、C为适用于不合格品率为正常、 加严、放宽严格度的β表；表7为适用于每百 单位产品不合格数的正常、加严、放宽严格 度的β表。
15、分数接收数一次抽样方案（供选择）




GB/T13263—1991 跳批计数抽样程序及抽样表（计数、连续批、 跳批、与GB/T2828.1—2003一起使用）。 GB/T13264—1991 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样 表（计数，N=10~250，连续批和孤立批，一次、二次）。 GB/T13393—1992 抽样检查导则。 GB/T13546—1992 挑选型计数抽样检查程序及抽样表（计数、 连续批、挑选型）。 GB/T13732—1992 粒度均匀散料抽样检验通则（计量，散料）。 GB/T14162—1993 产品质量监督计数抽样程序及抽样表（计数、 监督抽样、一次）。 GB/T14437—1997 产品质量计数一次监督抽样检验程序及抽样 表（计数、监督抽样、一次、N＞250）。 GB/T14900—1994 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程 序及抽样表（计量、监督抽样、一次）。 GB/T15239—1994 孤立批计数抽样检验程序及抽样表（计数、 孤立批、A、B两种模式）。

抽样检验标准

（1）根据过程平均确定 根据生产方近期提交的初检产品批的样本检验结果对过 程平均的上限加以估计，与此值相等或稍大 的标称值如能被使用方接受，则以此作为AQL值。此种方 法大多用于品种少、批量大，而且质量信息充分的场合。
记d为样本中的不合格（品）数。实际抽样检验对批 质量的判断也即对批接收性的判断规则是：若d小于等于 接收数Ac，则接收该批产品；若d大于Ac，则拒收该批产 品。Ac称为合格判定数，计数型一次抽样检验判断过程如 图5-1所示。
5.3 计数型抽样方案及对批可接收性的判断
图5-1 一次抽样方案的程序图
5.3 计数型抽样方案及对批可接收性的判断
5.3 计数型抽样方案及对批可接收性的判断
抽样检验的对象是一批产品，一批产品的可接收性 指通过抽样检验判断批的接收与否，可以通过样本批的质 量指标来衡量。
在实际抽样检验过程中，将上述批质量判断规则转 换为一个具体的抽样方案。最简单的一次抽样方案由样本 量n和用来判定批接收与否的接收数Ac组成，记为（N，n， Ac）。
5.3 计数型抽样方案及对批可接收性的判断
交验批总体N 抽样
抽取一个样本n1 检验
统计样本中不合格（品）数d1
d1≤AC1
AC1＜d1≤AC2 抽取第二个样本n2 统计样本中不合格品数d2
d1>AC2
d1+d2≤AC2
d1+d2>AC2
批接收
批不接收
图5-2 二次抽样方案的程序图
5.4 计数调整型抽样检验
5.4.2 GB/T2828.1的使用程序
图5-3 GB/T2828.1的使用步骤
5.4.2 GB/T2828.1的使用程序
1. 质量标准和不合格分类的确定
首先需要明确待检产品的质量特性指标，该指标应 该符合的标准或规范，以及不合格分级。

抽样检验及其标准

在使用二次和五次抽样方案时，每个样本都应 在整批中抽取。
抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，也 可以在批组成之后。
7.2术语、定义和符号：
7.2.1 检验 inspection
为确定产品或服务的各特性是否合格，
测定、检查、试验或度量产品或服务的一
种或多种特性，并且与规定要求进行比较 的活动。
7.1.5 检查批的形成和提出
单位产品经简单汇集形成检查批。
7.1.6 检查严格度的规定
检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。本标准 规定有正常检验、加严检验和放宽检验三种不同严格度 的检查。
除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查。
7.1.7 抽样方案类型的选择 标准给出了一次、二次、五次三种类型抽样
注1：在某些情况下，规范与使用方要求一致；在另一些情况它
们可能不一致，或更严或更宽，或者不完全知道或者不了解两者间
的精确关系
注2：通常按不合格的严重程度将它们分类，例如：
—A类，认为最被关注的一种类型的不合格指定一个很小的
AQL值。
—B类认为关注程度比 A类稍低的一种类型的不合格。如果存在第 三类(C类)不合格，可以给 B类不合格指定比 A类不合格大但比 C类 不合格小的 AQL值，其余不合格依此类推。
方案。通常根据比较各种不同类型对应抽样方 案的管理费用和平均样本大小来决定采用一次、 二次或五次抽样方案中的一种。 7.1.8 检索抽样方案 根据样本大小字码和合格质量水平运用标准 中给出的表检索抽样方案 7.1.9 样本的抽取 要能代表批质量的方法抽取样本。当检查批由 若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。
2.抽样检验的由来
二次世界大战时期，美国军 方采购军火时．在检验人员极度 缺乏的情况下，为保证其大量购 入军火的品质，专门组织一批优 秀数理统计专家、依据数学统计 理论，建立厂一套产品抽样检验 模式。满足战时的需要。

产品抽样检验规定和规范

1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

抽样检验标准

说明1.0适用范围1）对于形成过程连续,具有自然连续性和整体均匀性的流程性材料,不能进行计数只能进行计量的物料,如没有明确规定抽样检验方式的,按本标准中的有关抽检规定执行;2）没有明确规定抽样检验方式的其他批量物料,执行本标准中的、、有关规定,这部分物料包括：外购物料、委外加工的零部件、自制零部件等;1.1引用标准本标准依据GB/T －2003/ISO 2859－1：1999 计数抽样检验程序制定;2.0流程性材料抽检规定2.1规格、型号相同,由同一个供应商供货的同批流程性材料作为一个检验批,对于塑料或树脂、钢材炉批号等相同的物料为一个检验批;2.2钢材的理化试验,每批抽检一组试样2.3不易展开的物料在端头进行常规检验,如线材类等3.0术语及符号3.1批量N：产品生产批次数,同一个供应商采用相同材质、技术工艺、车间、人员及设备生产出的产品统称为批次.构成一个批的产品产生条件须尽可能相同采购件：规格、型号相同,由同一个供应商供货的的同批产品;外协件：同一个外协厂按同一图纸,采用相同的工艺方法的同批产品;自制件：同一班次按同一图纸,采用相同的材料、工艺方法和设备的产品;3.2样本量n：样本中产品数量3.3样本的抽取：按简单随机抽样见GB/T －1993的从批中抽取作为样本;样本可在制作完成后或在制作期间抽取;由本公司自制件的首件必须报捡;二次或多次抽样的样本应从同一批的剩余部分抽取;3.4正常、加严、放宽检验1）概念正常检验：在规定的时段或生产量内平均过程水平优于可允许的最差过程平均质量水平可使用正常检验方法;加严检验：当预先规定的连续批数检验结果表明,在规定的时段或生产量内平均过程水平比可允许的最差过程平均质量水平低劣时,采用加严检验;放宽检验：在预先规定连续批数的检验结构表明平均过程水平优于可接收的质量限时,可进行放宽的检验方法; 2）转换规则和程序初次检验中连续5批或少于5批中有1批是不可接收的,则转移到加严检验; 加严检验后如果初次检验的接连5批已经被认为是可接收的,应恢复正常检验; 接连5批被接收的可申请放宽检验,放宽检验由QC 申请得到QA 审核后执行; 放宽检验后只要出现一个批未被接收则恢复正常检验;3.5接收质量限AQL ：AQL 是抽样计划的参数,一般认为是对过程不合格率的规定认为可接受的最大值;除另有规定外,正常检验采用标准AQL ＝附录2与附录5表3.6 检验水平IL ：除另有规定外,本标准使用Ⅱ水平; 3.7 合格判定数A C ：批合格样本中所允许的最大不合格数; 3.8 不合格判定数R C ：批不合格样本中所不允许的最小不合格数;4.0 检验程序及方法4.1 确定批量数;由报捡者将需要报捡批的规格和数量报QC;4.2 确定样本量字码;根据报捡数和检验水平IL Ⅱ级,查附表1确定样本量字码; 4.3根据选定的检验严格程度,查相应的抽样检查表：1) 检索正常检验一次抽样方案,查附表2 2) 检索加严检验一次抽样方案,查附表3 3) 检索放宽检验一次抽样方案,查附表4 4.4根据接收质量限AQL,查样本量n 、合格判定数A C 、不合格判定数R C 值1) 在表中,根据抽样方案代码向右,在样本栏查得样本量n;再从代码所在行、AQL 所在列的交叉格中;读出A C , R C ;2) 如果该交叉格中不是数字而是箭头,沿着箭头方向,读出箭头所指第一的个A C , R C ,然后由此A C , R C 所在行向左,再样本栏读出相应样本量n;这时第1步查出的样本量作废; 3) 当样本量n 大于批量N 时,则作全数检查; 5.0样本检验结果为不合格品数≥R C,则拒收该批；样本检验结果为不合格品数≤A C 则接收该批;5.1不合格处理：检验中不合格均按不合格程序处理；5.2已经接收批中的不合格品均应返工或以合格品代替;5.3如果样本中存在致命不合格项,只要发现有一件这种类型的不合格存在,应拒收所有产品;5.4正常抽样样本数量少于或等于12件的,应全检；数量大于12件的,抽检数量参考附录5表;附录1：样本量字码附录2：正常检验一次抽样方案附录3：加严检验一次抽样方案附录4：放宽检验一次抽样方案附录5：AQL＝抽样方案实用表附录1：样本量字码附录 2 正常检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案;Re ----拒收附录3加严检验一次抽样方案主表 GB/T ISO 2859-1:1999使用箭头下面的第一个抽样方案;如果样本量等于或超过批量,则执行100％检验; Re ----拒收数使用箭头上面的第一个抽样方案; Re ----拒收附录4放宽检验一次抽样方案主表 GB/T ISO2859-1:1999放宽检验一次抽样方案主表AC----接受数Re ----拒收数附录5：抽样方案实用表：AQL=,检验水平Ⅱ。

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4.2 适合全数检验的场合 对全部产品的全部(或部分)项目进行 检查来判断产品的品质， ①当某个缺陷可能影响到人身安全时，如 彩电、冰箱等家电的耐压特性。 ②当产品很昂贵的时候， 如飞机产品? ③必须保证是全数良品时。以下条件优先 考虑全数检验：a.检查很容易完成，且费 用低廉。b.当批的不良率比要求高出很多 时

7.2.5 不合格 nonconformity 不满足规范的要求
注1：在某些情况下，规范与使用方要求一致；在另一些情况它 们可能不一致，或更严或更宽，或者不完全知道或者不了解两者间 的精确关系 注2：通常按不合格的严重程度将它们分类，例如： —A类，认为最被关注的一种类型的不合格指定一个很小的 AQL值。 —B类认为关注程度比 A类稍低的一种类型的不合格。如果存在第 三类(C类)不合格，可以给 B类不合格指定比 A类不合格大但比 C类 不合格小的 AQL值，其余不合格依此类推。 注 3：增加特性和不合格分类通常会影响产品的总接收概率。 注 4：不合格分类的项目、归属于哪个类和为各类选择接收质 量限，应适合特定情况的质量要求。



7.关于GB/T2828计数抽样检验程序与 抽样计划


7.1.1 规定单位产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中，必须明确对 单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质 量特性。 7.1.2 不合格的分类 按照实际需要，将不合格分为A、B、C三类。 如有需要或必要，可以对于或少于三类。 7.1.3 合格质量水平的规定 在产品技术标准或订货合同中，应由订货方 与供货方协商确定合格质量水平。合格质量水 平是认为可以接受的连续提交检查批的过程平 均上限值。

7.2术语、定义和符号：

7.2.1 检验 inspection 为确定产品或服务的各特性是否合格， 测定、检查、试验或度量产品或服务的一 种或多种特性，并且与规定要求进行比较 的活动。 7.2.2 初次检验 original inspection 按照本标准对批进行的第一次检验
注：必须将初次检验和以前未接受而再次提交的批加以 区别。

3.4 计数抽样检验与计量抽样检验 所谓计数抽样检验．是指在判定一批 产品是否合格时．只用到样本中不合格数 目或缺陷数，而不管样本中各单价产品的 特征的测定值如何的检验判断方法。 所谓计量抽样检验，是指定量地捡验 从批中随机抽取的样本，利用样品中各单 位产品的特征值来判定这批产品是否合格 的检验判断方法。 计数抽样检验与计量抽样检验的根本区别 在于：前者是以样本中所含不合格品(或缺 陷)个数为依据；后者是以样本中各单位产 品的特征值为依据。
抽样检验及其标准
质量部
目录
1.什么是抽样检验？ 2.抽样检验的由来 3.相关概念与用语 4.抽样检验与免检、全数检验 5.抽样检验的分类 6.抽样检验标准及其体系 7.关于GB/T2828计数周期抽样检验 标准

1.什么是抽样检验？
定义： 从群体中随机取样 (抽取一部分)．然后对该部分进 行检验、把其结果与判定基准相 比较、然后利用统计的方法．来 判断群体的合格或不合格的检验 过程。



7.2.9 (总体或批)不合格品百分数 percent nonconforming (in a population or lot)
总体或批中的不合格品数除以总体量或批 量再乘上 100，即： 100p=100D/N 式中： p——不合格品率； D——总体或批中的不合格品数； N——总体量或批量。


工序间、成品、进出库检验以及购入 构验等经常组以整批的形式交付检验的。 不论是一件件的产品、还是散装料，一般 都要组成批，而后提交检验，有些情形， 中间产品由于条件的限制不允许组成批以 后再提交给下一道工序进行检验、但可采 用连续抽样检验 (如每小时抽取1台产品进 行检验的抽样方式。 样本就是指我们从群体中(或批中)， 抽取的部分个体。抽取的样本数量常以n 表示。
2.抽样检验的由来

二次世界大战时期，美国军 方采购军火时．在检验人员极度 缺乏的情况下，为保证其大量购 入军火的品质，专门组织一批优 秀数理统计专家、依据数学统计 理论，建立厂一套产品抽样检验 模式。满足战时的需要。
3.基本概念与用语
3.1 群体与样本。 群体就是提供被做为调查(或检 查)的对象．或者称采取措施的对象。 也常称为批，群体(批)大小常以N表 示，亦称批量N。

计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结 果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家 标准的有： ①GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检 查程序及表》 ②GB8053-1987《不合格品率的计量标准型 一次抽样检查程序及表》 ③GB/T8054-1995《平均值的计量标准型一 次抽样检查程序及表》
3.2 批量（N） 一批产品中所包含的单位产品的总 数叫做批量，通常用英文大写N表示。 例如：一批塑胶料由“一干袋组成， 我们说这批塑胶料的批量力1000；对于 500对沫子来讲，一个单位产品只可能是 一对而决不可能是一只，批量就是500对； 一批100公斤合成纤维，如果规定每10克 纤维为一个单位产品，那么这批产品的 批量为10000。





7.2.6 缺陷 defect 不满足预期的使用要求。
注 1：当按习惯来评价产品蛀服务的质量特性时，术语“缺陷”是适用的 (与符合规范相反)。 注 2：由于术语“缺陷”在法律范畴内目前有明确含义，不应用作一般术 语。




7.2.7 不合格品 nonconforming item 具有一个或一个以上不合格的产品。
6.抽样检验标准及其体系






6.1 计数和计量抽样检验标准 计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果 作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标 准的有： ①GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽 样表（适用于连续批的检查）》 ② GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽 样表（适用于生产过程稳定性的检查）》 ③ GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 ④ GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽 样检查程序及表》



物品在不断移动时，可用一定间隔 的抽取样本或设定时间抽取样本的方法， 但一定间隔本身也要随机规定为宜此可 谓时间分布均均性。 ② 在已经包装好零部件的箱中取 样．尽可能用上、中、下层均等取样 ， 如纸箱是一捆捆包装的．从顶部抽样当 然方便、但并不合理。
①


③ 如果是流体物品、尽可能搅拌均勺 后再取样。 ④ 按比例抽样，如果组成—个批的产 品的原材料来源不同、生产日期与班组 不问。有可能对产品品质有较大影响， 此时应把此批产品分为若干层．按比例 在各层抽险．即是尽可能抽检到每批材 料、每个生产日期与每个班组。
5.抽样检验的分类





1．规准型抽样检验：按事先决定的抽样标推进 行抽样及结果比较．判断群体的合格与不合格。 2．选别型抽样检验：对于判为不合格的群体(批) 采取全数检验，并将全检后的不良品全数处理 (或退货、或修理、报废) 3．调整型的抽样检验：依据检验结果采用 a.正常检验 b.放宽检验 c.加严检验 在企业长期的运作过程中．经常转换检验的严 格程度，当然这种转换需要有严格规范程序来决 定。 4．连续生产型抽样检验:对大量连续生产的产品 进行的抽样检验．例如。每小时抽取1个样 本．根据对此样本进行检验的结果．来判定前l 小时或数小时所生产产品的质量状况。




7.1.4 检查水平的规定 标准给出了一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ四个特殊 检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常 一般采用检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规 定使用一般检查水平Ⅰ。当需要的判别力比较高时，可 规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须 使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。 7.1.5 检查批的形成和提出 单位产品经简单汇集形成检查批。 7.1.6 检查严格度的规定 检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。本标准 规定有正常检验、加严检验和放宽检验三种不同严格度 的检查。 除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查。
注：不合格品通常按不合格的严重程度分类，例如： ——A类包含一个或一个以上 A类不合格，同时还 可能包含 B类和(或)C类不合格的产品。 ——B类包含一个或一个以上 B类不合格，同时还 可能包含 C类等不合格，但不包含 A类不合格的产品。



7.2.8（样本)不合格品百分数 percent nonconforming (in a sample) 样本中的不合格晶数除以样本量再乘上 100，即： d/n ×100 式中： d——样本中的不合格品数； n——样本量。



4.抽样检验与免检、全数检验



4.1 适合免检的场合： 所谓免检即对产品不做任何检查， 也有对 部分项目实施免捡的做法； 免捡通常用于通用标准件(如标准螺丝等)及 以往产品品质有良好记录的供应商；但供应商 内部仍然需要对产品进行检查：对于实施免检 的产品．经过一个时期(比如半年)后，有必要采 用抽样检查核实免捡品的品质， 一旦有缺陷发 生，就回到正常的检查方法， 同样在使用中一 旦发现免检品有任何品质问题。应即刻导入正 常的检查方法
4.3 适合抽样检验的场合: ①用于破坏性检查的时侯 ②产量大而不能进行全数检查的时候 ③连续性生产的产品以下场合优先考虑抽 样检验： a.用于核实不是很好的全数检验的结果 时。 b.当许多特性必须检查时。 c.当检查费用高时。 d.用于收货检查(核实供应商完成的检查) 时。



4.4抽样检验与全数检验的不同之处 ①抽样检验与全面检验的不同之处， 在于后者需对整批产品逐个进行检验，把 其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根 据样本中的产品的检验结果来推断整批产 品的质量。如果推断结果认为该批产品符 合预先规定的合格标准，就予以接收；否 则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格 的一批产品中，还可能含有一些不合格品。 ②采用抽样检验可以显著地节省工作 量。在破坏性试验（如检验产品的寿命） 以及散装产品（如矿产品、粮食和连续产 品（如棉布、电线）等检验中，也都只能 采用抽样检验。抽样检验是统计质量管理 的一个组成部分。