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第八章典型零件的检修

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通用零件的检修过程

通用零件的检修过程

2、零件的检查 （1）轴类零件的损坏现象及检查 损坏现象： 轴颈磨损、弯曲、扭转变形、键槽损坏和 轴的断裂 A、轴颈磨损的检查 圆度的检查（用车床和手工检查） 圆柱度的检查（手工检查） 直线度的检查（车床和特制的滚动轴承托 架）
修复： 轴颈磨损：电镀、喷涂、镶套 弯曲的矫直：冷矫直法和热矫直法 B、轴断裂的检查 感官检验法和物理检验法 修复：焊接（轴体加热300℃左右进行焊接， 并且焊接后进行热处理）
各部间隙的调整 齿轮啮合间隙的检查 （压铅丝法） 齿轮啮合面的检查 （涂色法） 密封方式 减速器上下箱体结合面密封一般使用涂料法 （密封胶）和垫片法（纸板、铜片、耐油橡胶、 皮革） 注油量 （减速器水平位置时浸入大圆弧伞齿轮的1/3 ）
1、对设备进行仔细观察了解，确定拆卸顺序。分清可拆卸 和不可拆卸的连接件。 2、拆卸应有步骤地组织和管理，绝不允许乱拆乱放。 3、拆下的零件应当分类放好，拆卸比较复杂的机器，对某 些零件还应当进行标记，以便检修后装配。养成有条不 紊的良好习惯。 4、在使用锤击法打零件进行拆卸时，必须垫上硬木或软金 属，不允许直接击打零件表面。 5、应尽量不损坏价值较高、制造较困难的零件。 6、表面精加工的零件，拆下后应擦洗干净涂上防锈油。 7、对于细长的、精密的零件（轴类零件），拆下后应悬挂 或多点支撑，以免弯曲。 8、对零件做好可复用、待修理与报废的检查鉴定和标记。 为下一步零件修理或更换做好准备。
（2）轴承的损坏现象与检查 现象：间隙超过规定、滚动体损坏、内、 外座圈有裂纹或滚道损坏、保持架变形 检查：清洗干净后用手转动观察其有无卡 阻现象。 （3）齿轮的损坏现象 断齿或崩齿、磨料磨损、齿面疲劳点械的装配 按和装配相反的顺序进行。 装配系统图的作用： 1、明确表示零件、部件和组件。 2、表示基准件、组件、零件的名称和数量。 3、表示装配顺序。 4、防止错装、漏装。

常见工程机械零件的修理

常见工程机械零件的修理

常见工程机械零件的修理引言在工程机械的运行过程中，由于长时间的使用和磨损，一些常见的零件可能会出现故障或需要修理。

本文将介绍一些常见的工程机械零件以及它们的修理方法。

这些信息对于维护和修理工程机械的人员非常有用。

1. 发动机修理1.1. 更换活塞环活塞环是发动机内部的关键零件之一。

由于高温和高压的作用，活塞环可能会磨损或破裂，导致发动机性能下降。

修理活塞环的方法通常包括拆卸发动机、更换活塞环和重新组装发动机。

修理步骤： - 拆卸发动机，将活塞取出 - 检查活塞环的磨损程度 - 使用活塞环安装工具将新活塞环安装到活塞上 - 重新组装发动机并进行测试1.2. 更换气缸盖气缸盖是发动机外部的关键部件，主要用于覆盖气缸和控制气门的开闭。

由于发动机的高压和高温，气缸盖可能会出现裂纹或变形。

修理气缸盖的方法通常包括拆卸发动机、更换气缸盖和重新组装发动机。

修理步骤： - 拆卸发动机并取下气缸盖 - 检查气缸盖的裂纹和变形程度 - 根据需要，将新的气缸盖安装到发动机上 - 重新组装发动机并进行测试2. 履带修理2.1. 更换履带链条履带链条是工程机械上常见的零件之一，负责支撑和推动机械的移动。

长时间的使用和磨损可能导致履带链条出现断裂或打滑的现象。

修理履带链条的方法通常包括拆卸履带、更换链条和重新安装履带。

修理步骤： - 卸下机械上的履带 - 检查履带链条的磨损和断裂情况 - 使用链条拆装工具，将新的履带链条安装到机械上 - 将履带安装回机械并进行测试2.2. 修理履带车轮履带车轮是负责驱动履带运动的关键部件。

在工程机械使用过程中，履带车轮可能会出现磨损或损坏，导致履带的不正常运动。

修理履带车轮的方法通常包括拆卸车轮、修复或更换车轮的轮辐和重新安装车轮。

修理步骤： - 将机械移至平稳的地面并卸下履带车轮 - 检查车轮轮辐的磨损和损坏程度 - 如果可以修复，使用车轮修理工具进行修复并重新安装车轮 - 如果车轮无法修复，购买适当的车轮并安装到机械上3. 液压系统修理3.1. 更换液压泵液压泵是工程机械中常见的零件之一，用于提供动力并驱动液压系统的运动。

第八章 典型模具的装配与调试

第八章 典型模具的装配与调试

第八章典型模具的装配与调试第一节概述一、模具装配的特点和内容特点：是工艺灵活性大，工序集中，工艺文件不详细，设备、工具尽量选通用的。

组织形式以固定式为多，手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。

模具装配的内容有：选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试冲（试模）等环节，通过装配达到模具的各项指标和技术要求。

模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。

二、装配精度要求模具装配精度包括以下几个方的内容：(1)相关零件的位置精度例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。

(2)相关零件的运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。

例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，进料装置的送料精度。

(3)相关零件的配合精度相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。

(3)(3)相关零件的接触精度例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。

三、模具装配的工艺方法1、完全互换法——实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。

其原则是各有关零件公差之和小于或等于允许的装配误差，用公式表示如下：互换法的优点是：1)1)装配过程简单，生产率高。

2)2)对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配。

3）容易实现专业化生产，降低成本1、1、修配法——是在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修面来达到装配要求的方法。

优点：是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以放宽。

缺点：是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预定，装配质量依赖工人的技术水平，生产效率低。

采用修配法时应注意：1) 应正确选择修配对象。

轮机维护与修理第8章 柴油机主要零件的检修 精密偶件的检修7

轮机维护与修理第8章 柴油机主要零件的检修 精密偶件的检修7

柴油机主要零件的检修
一、精密偶件的主要损坏形式 1．柱塞-套筒偶件 1）圆柱配合面的过度磨损 柱塞和套筒的工作表面产生磨损， 柱塞螺旋槽附近的工作表面磨损尤为 严重 。 2）柱塞工作表面的穴蚀 柱塞螺旋槽附近的工作表面上产生 穴蚀 3）圆柱配合面上的拉痕及偶件咬死
柴油机主要零件的检修
2．出油阀-阀座偶件 作用：蓄压、止回和减压 出油阀一阀座偶件的主要损坏形式有： (1) 工作表面过度磨损。 (2) 阀与阀座卡紧、咬死或关闭不严而使出油阀处于常开的故障。 3．针阀-针阀体偶件 1）圆柱配合面和锥面配合面的过度磨损 针阀偶件圆柱配合面过度磨损，使配合间隙增大、喷油压力 降低和雾化不良。 (1)针阀的键角θ¹ 较针阀体座面的锥角θ约大0.5º 。 ～lº (2)偶件锥面配合面上狭窄的环形密封带（称为阀线）的宽 度h为0.3～0.5mm 。
柴油机主要零件的检修
三、 精密偶件的修理 1．柱塞偶件的修复 1）尺寸选配法 将一小批磨损报废的柱塞、套筒分别精磨和研磨，消除几 何形状误差后按加工后的尺寸重新装配，在保证要求的配合 间隙下互研成一对新偶件。 2）修理尺寸法 保留套筒，对其进行机械加工消除几何形状误差，按修理 后的套筒尺寸配制柱塞，互研后达到要求的配合间隙。 3）镀铬修复 采用镀铬工艺修复偶件使恢复要求的配合间隙。常采用偶 件之一进行镀铬，即将套筒内孔加工获得修理尺寸，使柱塞 外圆面镀铬达到修理尺寸，互研成对，保证恢复要求的配合 间隙和性能。 套筒端面腐蚀密封不良时可在平板上按“8”字形研磨。
柴油机主要零件的检修
2．针阀偶件的修复 针阀偶件圆柱配合面磨损可采用柱塞偶件的修复方法。 锥面配合面磨损后，针阀锥面上的环形密封带出现变宽、 中断或模糊不清等现象时，可采用研磨膏进行偶件的互 研或不加研磨膏互研，使环形密封带恢复正常为止。清 洗后，进行密封性检验。 有时针阀偶件经多次研磨修复，但每次又很快磨损失 去密封性，这可能是由于材质不佳或热处理不当造成的。 针阀体端面腐蚀采用平压试验法是用通过偶件的油液压力下降一定值时所需 要的时间作为检验密封性的标准，或者是用在一定时间内油 液漏损量作为检验密封性的标准。 柱塞偶件油液降压试验法要求油泵在相当于额定供油量时， 油压从30MPa降至5MPa的时间应不少于20s，表明柱塞偶件圆 柱面密封性良好。 针阀偶件锥面密封性油液降压试验法：试验时，要求在燃油 压力比规定的启阀压力低2MPa的油压作用下，在10s内不得 有渗漏，允许针阀体喷孔周围稍微湿润，但不得有油液集聚 现象。针阀偶件锥面密封性检验可与其圆柱面密封性检验同 时进行。

典型零部件的修理8

典型零部件的修理8

• 2）主轴箱体轴孔的修复
第三节 轴承的修理
• 滑动轴承由于磨损严重、工作面被拉伤、 瓦壳断裂以及轴颈咬住等原因而不能继续 使用时，需要修理。修理前也应考虑可修 复性和经济性。修理方法由损坏情况而定。 • 常见损坏形式： • 磨损、刮伤、胶合、疲劳破裂等
常用的修复方法
• • • • • 1）更换轴承法 （1）严重烧损 （2）瓦衬的轴承合金减薄到极限尺寸 （3）轴瓦发生碎裂或裂纹严重 （4）磨损严重，径向间隙过大不能调整
• （4）可调研磨套 如果丝杠齿廓两个工作面都 被磨损，则在两个面上均涂以研磨剂，研磨套 采用图所示的结构。在研磨套l上另外附加一个 可调研磨套2，通过l、2的连接螺纹来调整，使 研磨套与丝杠成双面齿廓接触(b)]，并由螺母3 固定。研磨过程与上述基本相同
• 有丝杠车床的工厂，可将丝杠卡在丝杠车床上， 按磨损较大的螺纹，对整个丝杠螺纹车一刀，然 后再按光修后的丝杠螺纹加工研具进行研磨，这 可加快修复速度。 • （5）修复严重磨损的丝杠 如果丝杠螺纹磨损比 较严重，采用研磨法已难以修复，则可按以下方 法进行修理： • ①方形螺纹的丝杠 可沿着轴向对螺纹的厚度进行 车削，即加大了相邻两螺纹之间的距离B1，如图 6-52所示。但螺纹厚度B的减小量，应小于原螺 纹厚度的10％。然后按修理后的丝杠螺纹配制研 具进行研磨。 • ②梯形螺纹的丝杠 可将丝杠螺纹车深，并把带有 毛刺的外径稍加修理。螺纹底径的减小量应小于 原螺纹小径的5％，然后亦按修理后的丝杠螺纹配 制研具进行研磨。
• 2.丝杠的检查与校直
1） 检查 在修理丝杠前，必须查明丝杠的弯曲状 况， 以及轴颈与安装孔的配合间隙是否合适。 检查时，可将丝杠放在托架上用百分表检测其挠 度，如图所示。缓慢转动丝杠，用百分表在丝杠 的两端和中间检测三处，百分表偏转的差值即为 丝杠挠度的两倍。

机械零件维修技术操作规程

机械零件维修技术操作规程

机械零件维修技术操作规程第1章机械零件维修基础 (3)1.1 零件损伤类型及判定 (3)1.1.1 损伤类型 (3)1.1.2 损伤判定 (3)1.2 维修工具与设备的选择 (4)1.2.1 维修工具 (4)1.2.2 维修设备 (4)1.3 维修前的准备工作 (4)1.3.1 检查与评估 (4)1.3.2 拆卸与清洗 (4)1.3.3 准备维修材料及工具 (4)1.3.4 检查维修环境 (4)第2章零件拆卸与安装 (4)2.1 零件拆卸方法及注意事项 (4)2.1.1 拆卸方法 (4)2.1.2 注意事项 (5)2.2 零件安装方法及技巧 (5)2.2.1 安装方法 (5)2.2.2 技巧 (5)2.3 拆卸与安装过程中的保护措施 (5)第3章轴类零件维修 (6)3.1 轴的磨损与修复 (6)3.1.1 磨损检查 (6)3.1.2 磨损修复 (6)3.2 轴的断裂与焊接 (6)3.2.1 断裂检查 (6)3.2.2 断裂处理 (6)3.3 轴承的维修与更换 (6)3.3.1 轴承检查 (6)3.3.2 轴承维修 (6)3.3.3 轴承更换 (7)第4章齿轮类零件维修 (7)4.1 齿轮磨损与修齿方法 (7)4.1.1 磨损评估 (7)4.1.2 修齿方法 (7)4.2 齿轮断齿与焊补 (7)4.2.1 断齿处理 (7)4.2.2 焊补方法 (7)4.3 齿轮箱的维修与保养 (7)4.3.1 维修流程 (7)4.3.2 保养措施 (8)第5章联轴器与联接件维修 (8)5.1 联轴器的维修与调整 (8)5.1.1 维修准备 (8)5.1.2 检查与拆卸 (8)5.1.3 清洗与检查 (8)5.1.4 维修与更换 (8)5.1.5 调整与安装 (8)5.2 联接件的紧固与防松 (8)5.2.1 紧固件的选择 (8)5.2.2 紧固 (9)5.2.3 防松 (9)5.3 联接件损坏的修复方法 (9)5.3.1 裂纹修复 (9)5.3.2 磨损修复 (9)5.3.3 变形修复 (9)5.3.4 更换 (9)第6章润滑系统维修 (9)6.1 润滑油的选择与更换 (9)6.1.1 润滑油的选择 (9)6.1.2 润滑油的更换 (9)6.2 油泵与油路的维修 (10)6.2.1 油泵维修 (10)6.2.2 油路维修 (10)6.3 润滑系统的故障排除 (10)6.3.1 故障诊断 (10)6.3.2 故障排除 (10)第7章密封件维修 (11)7.1 常见密封件类型及安装方法 (11)7.1.1 O型圈 (11)7.1.2 垫片 (11)7.1.3 油封 (11)7.2 密封件泄漏原因及排除 (11)7.2.1 泄漏原因 (11)7.2.2 排除方法 (12)7.3 密封件的更换与保养 (12)7.3.1 更换步骤 (12)7.3.2 保养措施 (12)第8章传动带与链条维修 (12)8.1 传动带磨损与调整 (12)8.1.1 磨损检查 (12)8.1.2 调整方法 (13)8.2 链条拉长与紧固 (13)8.2.1 拉长检查 (13)8.2.2 紧固方法 (13)8.3 传动带与链条的更换 (13)8.3.1 更换条件 (13)8.3.2 更换步骤 (13)第9章空压系统维修 (13)9.1 空压机故障分析与排除 (13)9.1.1 故障诊断 (14)9.1.2 故障排除 (14)9.2 空压机配件的更换 (14)9.2.1 更换原则 (14)9.2.2 更换流程 (14)9.3 空压系统的维护与保养 (14)9.3.1 维护与保养内容 (14)9.3.2 维护与保养周期 (15)第10章故障诊断与预防 (15)10.1 常见故障诊断方法 (15)10.1.1 听声诊断法 (15)10.1.2 视觉诊断法 (15)10.1.3 振动诊断法 (15)10.1.4 油液分析诊断法 (15)10.1.5 温度监测诊断法 (15)10.2 零件磨损的监测与预防 (15)10.2.1 磨损监测方法 (15)10.2.2 预防磨损措施 (16)10.3 维修计划的制定与实施 (16)10.3.1 维修计划的制定 (16)10.3.2 维修计划的实施 (16)第1章机械零件维修基础1.1 零件损伤类型及判定1.1.1 损伤类型机械零件在使用过程中，可能会出现多种损伤类型，主要包括以下几种：（1）磨损：由于相对运动而产生的表面损伤，如磨粒磨损、粘着磨损等。

单元34-1第八章典型零件的选材与工艺路线分析

铸铁材料与铸造工艺
不锈钢具有优良的耐腐蚀性和机械性能，适用于制造高强度、耐腐蚀的零件，如压力容器、管道等。焊接工艺能够实现异种材料的连接，因此不锈钢材料与焊接工艺相匹配适用于这些零件的制造。
不锈钢材料与焊接工艺
典型零件的选材与工艺路线实例分析
#O4
#2022
轴类零件的选材与工艺路线分析
总结词
轴类零件是机械中常见的支撑和传动零件，其选材和工艺路线分析需考虑强度、耐磨性、耐腐蚀性和热处理工艺。
现有研究的不足与展望
列举了几个典型零件的选材和工艺路线分析案例，如轴类、齿轮类、箱体类等，通过实例说明了选材和工艺路线分析的实际应用和效果。
典型零件选材与工艺路线实例
总结了选材时应考虑的主要因素，包括材料的机械性能、工艺性能、经济性以及环境影响等。强调了选材时需权衡各种因素，以达到最佳的综合效果。
选材原则
铜及铜合金
常用材料介绍
材料性能与零件性能的关系
材料性能直接影响零件的性能，如强度、刚度、耐磨性等。 材料的物理和化学性质对零件的工作环境和使用寿命有重要影响，如耐腐蚀性、导电性、热膨胀系数等。 材料的机械性能对零件的加工制造和装配也有重要影响，如可加工性、焊接性、切削性等。
工艺路线分析
#O2
#2022
04
根据确定的工序顺序和设备、工艺方法，制定详细的工艺流程和工艺标准，明确各工序的加工要求、检验标准等。
制定工艺流程和工艺标准
在实际生产过程中，根据实际情况对工艺路线进行优化和完善，提高生产效率和产品质量。
优化和完善工艺路线
工艺路线制定流程
工艺路线优化方法
通过分析和改进生产过程，减少非增值环节，如等待、搬运、检验等，提高生产效率和产品质量。

试谈典型零部件及电气元件的维修


当载荷大或重要的轴 出现折断时，应及时调 换。一般受力不大或不 重要的轴折断时，可用 图5－1所示的方法进行 修复。
图5－1
8．弯曲变形的修复
对弯曲量较小的轴（一般小于长度的8/1000）， 可用冷校法进行校正。
对要求较高、需精确校正的轴，或弯曲量较大的 轴，则用热校法进行校正。
9．其它失效形式的修复
5.1.6 齿轮的修理
表5-4 齿轮常见的失效形式、损伤特征、产生原因及维修方法
失效 损 伤 特 征
形式
整体折断一般
轮齿 折断
发生在齿根， 局部折断一般 发生在轮齿一
端
在节线附近的
下齿面上出现
疲劳点蚀坑并
扩展，呈贝克
产生原因
齿根处弯曲应力 最大且集中，载 荷过分集中、多 次重复作用、短 期过载 长期受交变接触 应力作用，齿面 接触强度和硬度 不高、表面粗糙
5.1.2 轴承的修理
滑动轴承由于具有结构简单、便于制造与维修、外形尺寸小、 承受重载冲击载荷的性能较好等优点，应用相当广泛。滑动轴承在 使用过程中，由于设计参数、制造工艺和使用工作条件的变化，经 常出现各种形式的失效，使滑动轴承过早损坏，需要维修。
常见的维修方法主要有： 1．整体式轴承
（1）当轴承孔磨损时，一般用调换轴承并通过镗削、铰削或刮削 加工轴承孔的方法修复。也可用塑性变形法，即以缩短轴承长度 和缩小内径的方法修复。
（2） 磨损的修复
气缸磨损后，可采用修理尺寸法，即用镗削和摩削的 方法，将缸径扩大到某一尺寸，然后选配与气缸相符合的 活塞和活塞环，恢复正确的几何形状和配合间隙。当缸径 超过标准直径直至最大限度尺寸时，可用镶套法修复，也 可镀铬法修复。
4． 其它
（二） 变速箱体

机械制图第8章零件图全解


公差恒 为正
45
3）公差带图：
上极限偏差 公差带
＋ 0－
+0.008 -0.008
下极限偏差
+0.024
+0.008 -0.006
0
-0.022
50 公称尺寸
例: 50±0.008
50
+0.024 +0.008
50
-0.006 -0.022
公差带图可以直观地表示出公差的大小 及公差带相对于零线的位置。

⑵ 选择主视图 安放位置：符合加工位置，轴线水平放置。
投射方向：A向 通常采用全剖视图。
⑶ 选择其它视图
用左视图表达孔、槽的分
布情况。
A
23
A
24
8.4 零件图的尺寸标注
在零件图上需标注如下内容： 1. 加工制造零件所需的全部尺寸。 2. 零件的表面结构要求。 ⒊ 零件的几何公差。
有关零件在加工、检验过程中应达到的 其他一些技术指标，如材料的热处理要求等， 通常作为技术要求写在标题栏上方的空白处。
c) 综合式
尺寸标注的三种形式
28
三、主要的尺寸应直接注出 主要尺寸指影响产品性能、工作精度
和配合的尺寸。
非主要尺寸指非配合的直径、长度、 外轮廓尺寸等。
c b
cd
正确！
错误！
29
四、避免出现封闭的尺寸链
ce d b
错误！
c
d
b
正确！
长度方向的尺寸 b、c、 e 、d 首尾相 接，构成一个封闭的尺寸链。
C向局部视图表 达上面凸台的形状。
A D
D
B－B C
视图方案一
18

第八章 水轮机典型零部件的制造工艺


1．毛坯及材料
整铸分铸铁、铸钢结构：中、小型通常带蜗壳， 其材料铸铁多用HT200，铸钢多用ZG20MnSi 等材料。
铸焊结构：通常上环、下环，固定导叶分别铸 造、后焊接，材料多用ZG20或ZG20MnSi。
全焊结构：通常上环、下环、固定导叶分别焊 接，后进行组焊，材料多用20号钢，Q235等 材料。
水力计算和水力单线图——钢板下料——卷制成 形——冷装（或预装）——焊接——检验——试压。
四、金属蜗壳的制造工艺
三、蜗壳的下料 1——4
四、蜗壳的成型 1——5
五、蜗壳的预装 1——4
第二节 导水机械主要 零部件的加工
ห้องสมุดไป่ตู้
第二节 导水机构主要零部件的加工
导水机构是水轮机的重要部件，它的作用 是调节水轮机的水量和截断水流，并为进入水 轮机的水流建立必要的环量。
3．工艺准备
1）划分车间工艺路线 材料准备—焊接车间—水轮机机加工车间—
焊接车间（预装蜗壳）（见下图）—水轮机机加 工车间—总装车间（与导水机构预装）。 2）工艺流程设计
（以分两瓣座环为例） 3）加工中的测量及划线工具
外径的测量：外径千分尺（<2.5m） 内径的测量：内径千分尺（<8m），激光测长 仪（8～12m），间接测量（>12m） 划线工具：划线中心座、划线地规、大型角尺、 组合划线工作平台等。
第八章 水轮机典型 零部件的制造工艺
第一节 反击式水轮机埋入部件的 制造工艺设计
座环
水轮机埋入部件主要 包括座环、蜗壳、尾水管、
轴流式水轮机转轮室、 机坑里衬、基础环 接力器坑衬、 地板栏杆等。
基础环
尾水管
蜗壳
一、座环的加工工艺设计
座环是水轮机的基础部件，它承受整个机组 的重量、蜗壳上方混凝土的重量、水轮机的水 推力和蜗壳及座环的内部水压力。它是由上环、 下环和固定导叶组合而成。根据结构大小有整 体、分瓣结构，带蝶形边和无蝶形边结构。 （见图8－1）
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三）、气缸盖裂纹的检修 四）、气缸盖磨损的检修
五）、气缸盖腐蚀的检修 （磨损和腐蚀主要在气阀座面）
第二节 气缸套的检修(P.115-) 一、气缸套的拆卸 二、气缸套的常规检修 三、气缸套磨损的检修 1.气缸套内圆表面磨损的测量 2.气缸套磨损的修复 四、气缸套裂纹的检修 1.气缸套冷却侧的裂纹 2.气缸套内圆表面的裂纹 3.气缸套裂纹的修理 五、拉缸
4、裂纹的修理 气缸盖轻微裂纹(深度小于壁厚的3%时)可 采用锉刀油石或风动砂轮消除，经着色法 探伤、水压试验合格后方可继续使用。 气缸盖触火面裂纹可以金属扣合并可配合 使用无机粘结剂，效果较好。 缸盖的覆板修理主要用于外表面处的裂纹。 气缸盖触火面裂纹可以堆焊 ，但要注意 残余应力。 气缸盖进排气阀孔或喷油器孔壁周围的裂 纹可以镶套修复（如图）。
垫 环 修 复 法
承磨环磨损后，需在更换活塞时更换。 活塞顶部烧蚀的形貌是麻点或凹坑或壁厚烧损 。 活塞顶部烧蚀的主要原因是高温、高温钒腐蚀 、 接触火焰 。 检查活塞顶部烧蚀的方法是测量法 。 活塞顶部烧蚀的程度可由样板＋塞尺测量。 组合式活塞顶部严重烧蚀超过1/2壁厚时应：局 部更换 活塞顶面烧蚀达壁厚的1/2时应换新。
一、活塞组件的结构特点：
(1)
(2)
(3)
（4）
1.四冲程机的工作特点
2、二冲程机活塞组件的工作特点
(1)
(2)
(3)
(1)为什么长裙活塞机没有填料函？
(2)海底螺帽松动P130
s h
事 故 分 析
（3）防松螺丝的绑扎
二、 活 塞 组 件 的 拆 卸 检 修
吊 缸 二 管 轮
气缸套的测量部位
校 表
标 尺
样 板
确定测量点
气缸套内圆磨损极限
反映气缸套内表面磨损的指标有磨损率、 圆度误差和圆柱度误差以及缸径最大增 量。
气缸最大缸径增量ΔD=Dmax—D公称。
6ESD43/82型船用柴油机最大缸径增 量为1.5mm, 则最大缸径为: 431.5mm Sulzer6RTA84型船用柴油机最大缸 径增量为3.6mm, 则最大缸径为： 843.6mm MAN B&W5S60型船用柴油机最大缸 径增量为2.4mm, 则最大缸径为： 602.4mm
四冲程柴油机气缸盖的裂纹
气 缸 盖 冷 却 侧 的 裂 纹
R D 型柴 油机 气缸 盖的 裂纹
MAN型柴油机气缸盖的裂纹
三）、气缸盖的裂纹 : 1、触火面上的裂纹 触火面发生热疲劳裂纹或高温疲劳裂纹（两种
疲劳的区别？）
2、冷却腔的裂纹： 冷却腔发生的是机械疲劳裂纹 裂纹发生在应力集中明显处 腐蚀对裂纹的形成与扩展有影响 气缸盖裂纹的检验方法是:观察法或着色探伤或 水压试验 水压试验法可检验气缸盖裂穿性裂纹
活塞裙部外圆磨损极限
二冲程机活塞磨损主要发生在：活塞 环槽 活塞环槽磨损后，用样板＋塞尺进行 测量。 活塞环槽磨损后，形状变成梯形 。 活塞环槽磨损大的部位在下平面 。 活塞环槽磨损后影响天地间隙 。 活塞环槽过度磨损后，可采用车削恢 复形状。
活塞环槽磨损与测量
用光车或磨削修理活塞环槽时应考虑 槽脊强度，下列叙述正确的是 : 加工量不得超过原尺寸的20—25% 同一活塞只允许一个环槽光车或磨削 这是一种修理尺寸法 光车活塞环槽时，槽脊剩余尺寸不得 小于原尺寸的75—80% 。 按修理尺寸法修理活塞环槽时，活塞 环应按环槽修理尺寸设计制造并更换 。
五、气缸套的拉缸 有两种情况： 运转初期的磨合拉缸—发生在缸 套与活塞环之间（表面粗糙不平） 稳定运转较长时间后的拉缸—发 生在缸套上止点附近与活塞裙部 发生拉缸根本原因是配合表面间 油膜太薄或被破坏 发生拉缸工艺原因是配合间隙过 大、过小或分配不均(对中不良)
运行管理中，防止拉缸的措施： 密切注意汽缸注油器的运转情况， 及时检查活塞环，注意补充膨胀 水柜，注意活塞冷却油的进出情 况。
1
、 填 料 函 的 结 构
填料函环与活塞环的区别：
6ESDZ76/160柴油机填料箱
SulzerRTA38/48型柴油机活塞杆填料箱
2、填料函的拆卸
1）常规吊缸拆卸
2）事故性拆卸
3、活塞及活塞环的拆卸 1）活塞环的常规检查P126
2 ） 活 塞 的 吊 出 与 检 查
3）、活塞环的拆卸
三、气缸套磨损的检修 1、常规： 通常，当缸套磨损量超过0.4%～ 0.8%D时，燃烧室失去密封性。 铸铁缸套的磨损率一般为 ＜0.1mm/kh。 镀铬气缸套的磨损率为 0.01～0.03mm/kh（使用时间长）。
2、磨损测量 测量气缸内径采用的量具是 内径千分尺 ＋样板。 气缸套内径磨损测量时，每个截面测 首尾方向与左右方向2个直径。
封缸动作
1. BLOW BY OR F/V 仅停止喷油燃烧：关闭进油阀 2.LINER/COVER LEAKING停止喷油燃烧,停止压缩: 排气伐常开 (液压油柱塞拿出或LIFTED UP,液压油 拆管或BLOCKED ,关伐空气关闭)（如下图） 3.BUSH BURN OUT停止喷油燃烧,停止往复运动： 排气伐常关(液压油柱塞拿出或LIFTED UP,液压油拆 管或BLOCKED，关伐空气常开) 起动伐封死,注油器停止注油(ZERO DELIVERY)活塞冷 却油封死, (活塞,十字头,连杆吊出)
小结： 一、气缸套磨损的检修
1.气缸套内圆表面磨损的测量 2.气缸套磨损的修复 二、气缸套裂纹的检修 1.气缸套冷却侧的裂纹 2.气缸套内圆表面的裂纹 3.气缸套裂纹的修理 三、拉缸
第三节 活塞组件的检修 一、活塞组件的结构和工作特 点
活塞、十字头、填料函
二、活塞组件拆卸检修 三、活塞的检修（顶部烧蚀，环槽、裙部磨损） 四、活塞环的检修（磨损，折断，弹力丧失） 五、六、活塞杆、活塞销和十 字头的检修
钢质活塞顶部烧蚀末超过1/2壁厚时可堆焊+光车修复。
活塞顶部烧损的测量
活塞顶部裂纹
活塞的裂纹可采用观察法或听响法或 着色探伤检查。 活塞裂穿性裂纹可通过水压试验检查。 钢质活塞发生裂纹后，可采用堆焊或 金属扣合法 或粘接修复。 活塞必须更换的是 : 环槽根部的裂纹 顶部裂穿性裂纹 冷却腔严重裂纹
按恢复原始尺寸法修理过度磨损的钢 质活塞环槽可采用： 堆焊+光车或喷焊+光车或光车+镀Cr 过度磨损的活塞环槽光车之后，可采 取镶止环或镶活动环恢复尺寸。 活塞冷却侧的裂纹是机械疲劳裂纹 。 二冲程机的水冷活塞内部结垢将导致： 局部过热活塞顶面若积炭结焦严重而 过热，将导致: 局部过热或烧蚀或裂纹
镶 套 修 理
四）、气缸盖的磨损 主要发生部位：导套和气阀座面 修理：研磨或换新 研磨要求达到线接触（如下图）
阀线宽度
阀和阀座在研磨中如何达到线接触（四、二冲程）？
五）、气缸盖的腐蚀 腐蚀发生的部位：冷却面和触火 面（气阀座面）麻点和凹坑 修理：机械加工或换新
小结：
一）、气缸盖拆卸
二）、气缸盖及其附件的常规检修
第八章 典型零件的检修
1.气缸穿透性裂纹的判断。 2.气缸盖裂纹的产生原因。 3.活塞环间隙的测量方法。 4.活塞环折断的原因。 5.臂距差和轴系中心线的关系？ 6.臂距差的影响因素。 7.精密偶件的主要损坏形式。 思考题：1、2、3、5;作业：4、6、7
第一节 气缸盖的检修 一、气缸盖拆卸 二、气缸盖及其附件的常规检修 三、气缸盖裂纹的检修 1.气缸盖裂纹部位 2.气缸盖裂纹的检验 3.气缸盖产生裂纹的原因 4.气缸盖裂纹的修理 四、气缸盖气阀座面的检修
气缸盖或气缸套若有贯穿性裂纹， 柴油机运行中将导致 : 气缸冷却水压力波动 膨胀水柜水位波动 淡水消耗量增加 柴油机起动前冲车时，若示功阀 口有水珠或水汽 喷出（缸内的水来自何
处？）
3、裂纹产生的原因 气缸盖发生的裂纹，首要的原因是 :使用管理 (操作不 当、维护保养不良) 操作不当将引起气缸盖发生疲劳裂纹: 冷车起动或起动后迅速加速(温差过大，热应力大) 频繁起动停车 冷却不良或停车后即停冷却水(过热) 维护保养不良，将引起气缸盖发生疲劳裂纹 : 爆发压力过高 冷却水腔不投药或处理不当，造成积垢过多 膨胀水柜未及时补水，缺水运转 不按规定力与顺序上紧螺栓，附加安装应力过大 没按规定要求吊缸检修
三、活塞的检修 四冲程机活塞裙部磨损测量的部位是: 距上下端15—20mm分别取一截面为测量 相互垂直的两个直径 长裙活塞应在中央每隔100—200mm增加 一个测量截面 有承磨环者应测量其相互垂直的两个直径 钢活塞外圆磨损后可采用：堆焊、镀Fe或 热喷涂 铸铁活塞外圆磨损后可采用：镀Fe或热喷 涂 铝合金活塞外圆磨损后可采用：换新
3、磨损修理 气缸套内表面有磨台应钳工修磨光 。 气缸套内表面的磨台、划痕、擦伤可 用油石、锉刀或风砂轮钳工修磨。 气缸套若圆度误差超差，缸径最大增 量未超差时，可镗缸修复。 气缸套内表面过度磨损后，若恢复其 形状和尺寸，应镗缸+镀Cr+磨削或者 镗缸+镀Fe+磨削修复。
四、气缸套裂纹的检修 检验方法有观察法、着色探伤、水压试验 。 水压试验法可检验气缸套裂穿性裂纹 ，气缸盖 （套）水压实验的压力为0.7Mpa (或1.5PZ)。 气缸套存在裂穿性裂纹，柴油机运行中将导致: 气缸冷却水压力波动、膨胀水柜水位波动、淡 水消耗量增加 。 二冲程机缸套裂纹常发生在： 支承边缘附近 上止点上方内表面 气口附近（如下图）
一）结构工作特点 结构复杂，孔道较多，壁厚不均 气缸盖是燃烧室一部分，气缸盖的工 作条件是:高温、高压、腐蚀气体作用 气缸盖工作条件较差，承受着交变的 机械应力、热应力 二）气缸盖的失效形式： 裂纹、腐蚀(触火面、冷却面) 磨损(气阀座面、导套) 气缸盖的预紧力使之承受 ：压应力
气 缸 套 外 表 面 裂 纹
气缸套内表面裂纹
引起气缸套的裂纹的原因可能是: 频繁起动停车 长期超负荷运转 冷却不良