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MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺汽车车身制造过程的质量控制分析范尧上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545000摘 要： 在汽车生产制造过程中，车身制造的质量直接关系到汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适性。
因此，汽车生产厂家必须重视车身制造过程的质量控制工作。
本文就简单分析了汽车车身制造过程中质量控制的要点，并探讨了加强质量控制的措施，仅供相关企业参考。
关键词：汽车车身制造 制造质量 控制要点 强化措施1 前言改革开放以来，随着我国居民生活水平的不断提升，汽车的保有量逐年增多，成为世界最大的汽车生产国和消费国。
根据相关统计数据显示，消费者在选购汽车产品时，主要是根据汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适度作为主要参考指标。
而这些因素与汽车制造过程中车身的制作质量具有十分密切的关系。
因此，加强汽车车身制造过程的质量控制，具有十分重要的意义。
2 汽车车身制造过程中的质量控制要点分析在汽车制造过程中，主要涉及到冲压、焊接、涂装和总装这四大工艺，而车身制造的过程就涵盖了冲压和焊接这两大工艺，占据整车制造工艺的一半，由此可见，汽车车身制作的重要性。
在车身制造过程中，车身的断面主要承担着车身荷载传递的作用，在制造时往往是按照封闭式结构来制造的。
这样的方式会导致车身接头处的应力过于集中，从而出现受力不均衡的问题。
因此，在制造汽车车身接头时，应该采用一定厚度的材料，增加其横截面，以有效缓解车身连接处的压力。
此外，汽车车身的纵向梁，直接关系到汽车车身在弯曲性和耐撞性，特别是在雨雪等极端恶劣天气下的车身弯曲性于耐撞性，因此在制造过程中，纵向梁也是重点监控的对象。
在汽车车身制造过程中，还必须严格监控车身零部件的尺寸大小、焊接技术等，这些都是影响汽车车身制造质量的重要因素。
在汽车制造工作中，车身发挥着骨架的作用，必须确保所有的零件都放置在适宜的位置，如果选择的零部件尺寸大小不合适，就会导致车身与零部件之间不能相互匹配，这就会对汽车车身的质量造成严重的影响，甚至直接影响到汽车自身的使用性能。
汽车车身焊接质量控制摘要：随着国家汽车行业的发展，汽车车身焊接技术受到广泛关注与重视，应将其合理应用在生产经营中，利用科学方式分析实际情况，创建多元化的管理与控制机制，提升汽车车身焊接技术的应用效果，满足当前的实际发展需求，达到预期的生产目的。
关键词：汽车；车身焊接；质量控制1、代车身焊装生产特点1.1车身轻量化，促使新材料应用和新焊接技术发展减轻汽车重量可以提高输出功率、降低噪声、降低油耗是众所周知的。
若汽车整车重量降低10%，燃油效率就可以提升6%～8%，CO2 排放可减少约5 g/km。
目前欧洲大型汽车制造商正在进行“超轻型工程”，预计将减轻车身自重30%，车体的设计中将采用超过80%的高强钢。
除了采用高强钢外，各汽车厂商正在研究并部分采用了铝、镁轻合金，复合材料用于车身结构。
在车身结构设计方面，改进车身部件连接形式也能达到减轻车身重量的目的，如改变零件搭接点焊为激光焊。
为此，面临高强或超高强度钢、轻合金结构的焊接中出现的难题，研究开发新的焊接工艺和相应的设备成为焊接装备行业急需解决的课题。
1.2追求车身安全性，提高车身焊接质量为提高汽车安全性，除了在结构设计、操控系统、安全防护等方面采取措施外，提高车身自身刚性和强度也是车身设计制造工作者的使命。
如何提高焊接质量的稳定性，特别是采用高强或超高强度钢、镀层钢并提高其焊接性能，以提高车身关键部位构件的材料强度。
为此，必须大量采用先进的新装焊工艺，如激光焊接、中频点焊、摩擦搅拌点焊、胶结点焊等新工艺，提高零部件焊接质量和强度，这将对焊接工程提出更新的要求。
2、汽车车身的焊接工艺2.1点焊2.1.1焊前清理即将车身的焊接表面的污物清除干净，譬如漆膜、锈迹等，让焊接电流保持通畅；2）掌握焊接表面间的间隙。
在焊接之前，应当把焊件的表面进行整平，为防止焊接中出现电流导通不畅现象，焊接件与焊接件表面之间严禁出现间隙。
在焊接过程中，如果发现焊点面积变小，可用夹钳将焊件牢牢地夹紧，预防间隙出现。
汽车制造质量控制标准随着社会的不断发展，汽车已经成为人们生活中不可或缺的一部分。
为了确保汽车的安全性能和质量，需要制定一系列的质量控制标准。
本文将围绕汽车制造质量控制标准展开论述，从材料选取、生产工艺、安全性能和质量检测等多个方面进行详细分析。
一、材料选取标准1. 金属材料选择在汽车制造中，车身和发动机等核心部件的金属材料选择至关重要。
应选取具有良好强度、韧性和耐腐蚀性的合金材料。
同时，合金材料的成本和可用性也需要考虑。
2. 塑料材料选择在汽车制造的内饰和外饰部件中，塑料材料的应用越来越广泛。
高质量的塑料材料应具备良好的耐热性、耐候性和阻燃性能，以确保汽车的安全性和耐用性。
二、生产工艺规范1. 设备标准汽车制造过程中所使用的生产设备需要符合一定的规范，以保证生产过程的稳定性和高效性。
设备的设计、制造和维护都需要按照相关标准进行。
2. 工艺流程汽车制造的工艺流程需要明确规定每一个环节的操作方法和要求。
从原材料处理到最终组装，每个环节都需要参照标准流程进行操作，以确保产品的一致性和质量稳定性。
三、安全性能标准1. 碰撞安全性汽车在发生碰撞时需要具备一定的抗冲击能力，以最大限度地保护驾乘人员的安全。
相应的标准需要规定车身结构、安全气囊、安全带和车身材料等方面的要求。
2. 防翻滚安全性对于越野车等特殊用途的汽车，防止翻滚事故的发生尤为重要。
安全性能标准需要考虑车身结构、重心位置和悬挂系统等因素，以确保车辆在复杂路况下的稳定性和安全性。
四、质量检测标准1. 工序检测制造过程中的每个工序都需要严格的质量检测，以确保产品的一致性和合格率。
工序检测标准需要明确检测内容、方法和要求，建立相应的检测报告和记录。
2. 终检标准在汽车制造的最后阶段，需要进行全面的终检，确保每辆汽车的质量符合标准要求。
终检标准需要包括外观、功能、安全性能和底盘检测等内容，以确保产品的质量达到要求。
总结:汽车制造质量控制标准涉及到多个方面，如材料选取、生产工艺、安全性能和质量检测等。
275汽车白车身质量控制思路与方法的探讨杜生亚1，季国荣1，江杰1，陈炜2（1.跃进轻型汽车股份有限公司车身厂，江苏 南京 210037；2.江苏大学 机械工程学院，江苏 镇江 212013 ）摘 要：通过对汽车的白车身在开发与生产过程中质量控制的经验与技巧的分析与总结，得出汽车白车身质量的控制思路与方法，为汽车白车身的开发与生产质量控制提供一些参考。
关键词：白车身 质量控制 思路与方法1 前言汽车白车身质量的控制是一个比较复杂的具机构的构思、过程中质量的有机控制，度本质上考虑，保证汽车白车身的稳定生产。
2 产品数据传输的准确性性，在产品设计阶段，通过同步工程（CE ）充分运用DFM （Design for Manufacturing FMEA 焊接夹具及生产线的开发等环节考虑，与制造全过程基准统一与数据共享，品的制造与设计理念的一致性。
2．1产品设计的数据模型化传统方式的汽车白车身开发与制造是以主模型、主样板、主图板的结合作为确定形状和尺寸的依据，车身开发与设计大多数采用逆向工程。
随着产品开发与设计要求周期不断缩短，车身设计与开发逐步采用正向与逆向复合工程，即外形设计采用逆向工程，结构设计采用正向工程，而且在结构设计、模具开发、夹具开发等过程中采用同步工程、参数化设计及WA VE 技术等，保证产品在制造过程中数据传输的准确、可靠、方便。
在车身开发设计阶段，就要充分考虑产品数据在冲压、焊接过程中传递的一致性。
如很好地运用PLP （Principle Location Points ）技术，就能得到一个比较理想的、准确的数据传递。
如图1所示，在产品设计时就考虑了零件基准面、基准孔的选取，图中基准面A 、B 控制Z 向尺寸，且定位插销孔。
2．2冲压件工序间尺寸传递基准一致性冲压件尺寸在工序间传递方式表现为零件在不同工序冲压模具中定位是否一致，冲压件尺寸在工序间的传递准确与否直接影响冲压件形状与尺寸正确与否，传统的模具设计与制造过程对冲压件尺寸在工序间传递准确与否虽有一定的考虑，但更多程度上依赖钳装调整，为传统的“试错型”。
汽车验收质量控制措施1.前言在汽车生产过程中，为了确保汽车的质量符合标准和客户需求，汽车制造商在汽车验收过程中实施了一系列的质量控制措施。
本文档将介绍几种常见的汽车验收质量控制措施。
2.样品检验在汽车生产中，制造商通常会从生产线上随机选取一部分车辆作为样品进行检验。
样品检验是一种常见的质量控制措施，它可以代表整个生产批次的质量水平。
样品检验的主要目的是确保生产出的汽车符合相关国家或行业标准的要求。
样品检验通常包括以下几个方面：外观检验：检查车辆的车身、油漆、灯光、玻璃等外观部件的质量和完整性。
内饰检验：检查车辆的座椅、仪表盘、中控系统等内饰部件的组装质量和品质。
功能检验：检查车辆的发动机、变速器、悬挂系统等关键功能部件的性能是否符合要求。
安全检验：检查车辆的制动系统、安全气囊、安全带等安全装备的可靠性和功能是否正常。
3.测试驾驶除了样品检验，汽车制造商还会进行测试驾驶来验证汽车的质量和性能。
测试驾驶通常包括以下几个方面：路试：在不同路况和行驶速度下，对车辆的制动、悬挂、转向等系统进行全面测试，以确保其安全和稳定性。
动力性能测试：通过测量加速度、最高速度等指标来评估车辆发动机和变速器的性能。
燃油经济性测试：测试车辆在不同速度和负载条件下的油耗情况，以验证其燃油经济性。
噪音测试：通过测量车辆在不同速度下的噪音水平来评估车辆的噪音控制效果。
4.终端验收最后一道质量控制措施是终端验收，也称为客户接收检验。
在这个阶段，汽车制造商会邀请客户亲自验收自己购买的汽车。
终端验收通常包括以下几个方面：车辆完整性检查：客户检查车辆的外观、内饰、功能部件等是否完好无损。
车辆性能验证：客户进行路试，评估车辆的驾驶感受和性能是否符合自己的期望。
文件核对：客户核对车辆的技术参数、保修条款、购车发票等相关文件是否符合自己的购车需求。
5.结论汽车验收质量控制措施是确保汽车质量的重要手段。
通过样品检验、测试驾驶和终端验收，汽车制造商可以有效地控制汽车质量，并确保产品符合标准和客户需求。
汽车白车身质量控制思路及方法探究发布时间：2023-02-03T01:16:03.694Z 来源：《科学与技术》2022年18期作者：吴明磊[导读] 由于汽车白车身质量控制是一项复杂而繁琐的工作，吴明磊长城汽车股份有限公司河北省汽车技术创新中心河北保定 071000【摘要】由于汽车白车身质量控制是一项复杂而繁琐的工作，它涉及到冲压工艺的分析、模具结构的完整配置、模具的使用、焊接工艺指标的分析、焊接紧固方式的设定、元器件的合理选择和合理的配置等。
充分利用冲压、焊接工程和测试技术，真正做到对新型汽车白车身的研发和制作进行严格的质量控制，能有效地缩短产品研发周期，优化产品质量，减少制作成本，且由产品白车身质量着眼，可推进实现汽车白车身的顺利生产。
关键词：汽车；白车身质量；控制；思路；方法1.产品参数传递的准确性为了达到对汽车白车身制造过程进行有效的质量控制，必须保证相关参数在不同生产过程中的传输精度。
在设计白车身的过程中，必须将其与同步的工程方法相融合，并合理地应用FMEA、DFM等多方面的思想，并充分利用白车身零部件的检测设备和模具等，使其在制造过程中得到了参数的分享和规范，从而保证了白车身的设计思路与制作的一致性。
1.1基于模型的产品结构的设计传统的白车身结构体系和开发，以主体图板、主导模型和主体样板相结合当做其选择结构尺寸和外观形状的重要依据，作为确定结构大小和外形的主要因素。
随着现如今对新产品设计和研发周期要求的不断降低，白车身的结构研发和设计中也开始采用逆行以及正行的复合式工程，简而言之，就是将白车身的外形和正向的改造结合起来，并且在紧固件的开发和制造过程中，都使用了平行的技术和参数模型，确保了它的性能。
在汽车车身的研制施工中，应注意到在汽车零部件的焊接与冲压工艺中，零件的各项性能指标的传递一致性。
比如：采用PLP技术可以实现精确的传输。
1.2在夹具和模具中汽车配件遵循同一定位基准在汽车白车身的结构设计中，就某个器件来讲，并不是所有孔直径控制和孔定位都按照有关标准进行，比如减小泄漏孔和增加重量孔，这种型号的孔在确定冲压参数时，对孔的大小和孔的位置都有一定的限制，并且总体上不会将这种孔用作在模具处理期间的冲孔，但是这会造成更高的质量管理成本。
汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。
汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。
关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。
白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。
白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。
白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。
1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。
1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。
前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。
其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。
针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。
2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
汽车制造质量检验标准随着汽车行业的快速发展，汽车成为现代社会必不可少的交通工具。
汽车作为重要的产品，其制造质量直接关系到人们的生命安全和财产安全。
为了确保汽车制造质量，各国都建立了一系列的汽车制造质量检验标准。
本文将介绍一些常见的汽车制造质量检验标准，以期为广大消费者和从业人员提供参考。
一、车身质量标准车身质量是汽车制造的重要组成部分之一，其材料的牢固性和结构的合理性对汽车的使用寿命和安全性具有重要影响。
在车身质量的检验中，需要关注以下几个方面：1. 车身材料的牢固性：检测车身材料的抗拉强度、抗压强度和抗冲击能力，确保车辆在受到外界冲击时不易变形和破损。
2. 车身结构的合理性：检验车身结构的设计是否合理，是否符合相关标准和规定，确保车身在各种不同的力学条件下能够保持稳定。
3. 车身防腐蚀能力：检测车身材料的防腐蚀性能，确保车辆在恶劣的气候环境下也能保持较好的品质。
二、发动机质量标准发动机是汽车的“心脏”，其性能的优劣直接关系到汽车的动力和使用寿命。
在发动机质量的检验中，需要关注以下几个方面：1. 发动机功率和扭矩：检测发动机的功率输出和扭矩输出是否符合设计要求，确保发动机能够提供足够的动力。
2. 发动机燃油消耗：检测发动机在不同工况下的燃油消耗量，确保发动机的燃油经济性。
3. 发动机排放标准：检测发动机的排放物含量，特别是有害物质的排放是否符合相关的环保标准，确保发动机的环保性能。
三、底盘质量标准底盘是汽车的“脚”，其悬挂系统和制动系统的质量直接关系到行车的舒适性和安全性。
在底盘质量的检验中，需要关注以下几个方面：1. 悬挂系统质量：检测悬挂系统的可靠性和舒适性，确保车辆在行驶中具有良好的悬挂性能。
2. 制动系统质量：检测制动系统的制动力和制动性能，确保车辆在紧急情况下能够及时停车。
3. 车轮胎质量：检测车轮胎的耐磨性和抗滑性，确保车辆在各种道路条件下都能正常行驶。
四、安全系统质量标准安全系统是汽车的“保护伞”，其质量直接关系到乘车人员的生命安全。
探讨汽车白车身质量控制思路及方法长城汽车股份有限公司天津哈弗分公司天津市300462摘要：加强对白车身进行质量控制是提高汽车整体质量的重要环节之一，也是一个比较复杂的生产过程。
而汽车行业的飞速发展使得汽车生产的规模越来越大，生产效率也越来越高，在这种快节奏的生产模式下，如何控制好白车身的质量是一个非常有挑战性的生产环节，也是不断提高汽车生产技术的必然要求。
接下来，就汽车白车身质量控制思路与方法展开论述。
关键词：汽车白车身；质量控制；思路；方法一、注重提高汽车白身制造参数的有效传输1.1汽车白身制造参数的有效传输在汽车产品设计及制造环节中，设计人员会在产品设计方案中标注大量的详细产品制造与性能参数，这一参数信息也是整体汽车产品设计方案的具体表现形式。
但在汽车产品实际设计、制造过程中，受多方面因素干扰、影响，各类汽车制造参数在传输过程中会出现不完全传输、参数传输有误等问题，从而导致汽车白车身设计参数与实际制造车身参数出现差异性问题。
针对于此，需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。
简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。
1.2基准参数的传输有效性分析在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。
例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。
二在当前汽车设计及制造模式下，则以复合工程为产品主要设计模式，并通过对原点定位等技术的灵活运用，大幅提高了汽车产品各项参数的传输稳定性、有效性。
在车身设计的质量控制中通过以下四个层面来保证。
一、主断面设计报告。
主断面是车身设计的重要工程内容，主要功能是确定车身结构、车身与底盘总成件、车身附件、内饰件、外饰件的安装关系以及进行工程可行性的检验。
主断面在车身关键控制部位截取，一般按不同类型的车型大约取55～70个主断面。
主断面工作应贯穿车身工程设计全过程并分三个阶段完成。
第一阶段为主断面初步设计阶段，其主要工作是按Base Market车型的逆向3D数据、公司数据库资料并汇集专家的经验完成初步设计并对车身附件、密封件、底盘件、灯具、内外饰件数据与车身的安装结构关系及车身结构进行多轮的工程化检验，最终确定《主断面初步设计报告》。
第二阶段为车身设计控制阶段，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件在设计过程中严格执行，如果在设计过程中由于相关件的调整或结构、工艺等因素需要偏离时，必须严格执行更改程序。
不允许零部件设计员擅自偏离《主断面初步设计报告》；第三阶段为3D数据检查阶段。
在完成3D数模后必须按《主断面初步设计报告》的相应部位截取断面进行检查，对偏离的数据认真分析讨论并做出更改设计或修改主断面的定义，最终在发布三维数模时同时发布《主断面报告》。
二、设计硬点报告。
设计硬点是确定车身与关键的底盘总成件、车身附件、内外饰件等各安装点的3D坐标，一段选取安装点结合面的中心坐标分别对车身与安装件的安装点设计进行控制。
如同主断面设计一样分三个阶段贯穿车身设计全过程，对工程设计进行控制。
三、RPS（Reference Point System）控制系统。
80年代日系车的车身综合制造误差（以6倍均方差"6￡"标志）控制在2mm以内，欧洲为2.5～3mm，美国为4mm。
RPS系统就是控制车身质量的在汽车设计制造中始终贯穿前后的参考点系统，它对保证汽车零部件尺寸稳定起着关键作用。
RPS系统实际就是指在设计过程中就确定的车身关键控制点。
一般取2300点设计成一个图幅，控制点应明确3D坐标数据和公差。
RPS系统贯穿车身制造的各工艺环节，是工艺、工装设计的依据，如钣金件的检具的检测点，焊接夹具的夹持控制点、焊接总成检具的检测点、白车身总成检测控制点等都是以及RPS系统设计，这样就能够把基准统一起来保证制造质量。
四、品质基准书。
品质基准书是对每一个关键的A类零件车身钣金件设计的技术文件，由于三维数模技术的发展数模可以直接用于模具制造，而3D数模无法反映零件的公差和功能信息，因此品质基准书的功能就是确定制造公差和明确相关信息作为3D的补充，作为车身钣金件模具，模具制造的依据。
品质基准书应反映的信息：1、各控制面、边界的部位和公差；2、各孔的功能、如基准孔、功能孔、过孔、泄液孔等；3、各孔的直径和关键孔的孔径公差和位置公差；4、品质基准书的各控制点应与RPS系统信息一致现代汽车质量的好坏完全决定设计水平。
对于一部好的车身来说，必需在设计阶段已经完全考虑了各种公差.工艺性等因素的影响，再加上设计中的控制文件，完全保证了后期车身生产质量。
本文主要介绍设计中的公差及工艺性需要考虑的因素。
一.车身在设计阶段公差的控制在设计阶段充分考虑各种主要公差，主要有冲压公差.焊接公差.制造公差.装配公差.移动公差等。
要有效保证车身零件在整车使用寿命范围内工作状况最佳，必须合理利用和分配各种公差。
一）.装配公差保证零件安装无误，而且保证零件工作性能得到很好保证，一定综合考虑和分配各零部件的公差。
以下以车门内板和玻璃升降器的安装为例说明公差分配。
前车门内板玻璃升降器的安装如图1,玻璃升降器安装螺栓为M6，门内板安装孔直径为ø7。
如果公差分配不合理，后期安装困难。
因为车门内板的冲压精度较高，公差较小如图2所示，能够保证孔的距离公差在±0.2mm范围内。
要求在设计玻璃升降器的时候考虑玻璃升降器支架总成的精度。
如果玻璃升降器安装支架总成的距离精度320.5±1mm，很难保证安装。
计算如下：门内板两安装孔距离为Lmin=320.3mm,Lmax=320.7;玻璃升降器支架安装点之间距离为Dmax=321.5mmLmin+（ø7-M6）/2*2=321.3〈321.5=Dmax所以就会导致两个零件单独检测均合格，但安装不上的现象。
一旦出现上述情况，需要协调解决，有以下两种方案：1.提高玻璃升降器安装支架总成的精度，保证距离精度在320.5±0.8mm范围内；2.加大门内板上的安装孔，将孔径由ø7mm，加大到ø7.5mm。
二）冲压公差为了保证车身零件安装的可靠性，必需保证冲压件安装面的精度。
对一些要求较高的功能面和孔的公差必需特别要求。
三）焊接公差为了保证整车的精度，对每级焊接总成的公差结合实际情况给定设计范围。
所示一焊接总成，该图中标注了产品需要的公差，即焊接根据实际情况必需保证的公差。
四）移动公差1.移动公差的目的：与车身的全长.全宽.全高有关的部件或影响外观质量的部件，对以后可能发生的倾向在事前生产部件时要保证一侧的尺寸，反映在模具.夹具及检具的制作上，这是为了确保质量及质量培育期间的缩短。
2.移动公差定义：移动公差是在部件装配过程中按照图纸中的数据制作各部件因偏差（公差内偏差）发生干涉或装配困难，所以事前预测公差的中心向哪一侧变更（移动），在设计阶段提前处理的叫移动公差。
下面以侧围亮饰条和侧围为例介绍移动公差。
图所示两处截面:图中辊压件和侧围亮饰条在设计时理论上应该等间隙，但是考虑到两个零件成型后的变形量，不能设计成等间隙（图7），如果设计成等间隙，后期生产阶段基本不可能控制。
具体原因设计时考虑滚压件成型后局部尺寸有变化，在设计时考虑成型减薄在0.6-0.8mm，而且亮饰条和滚压件之间间隙要求较高，所以在设计时已经将此处间隙调整到3.2mm.总而言之，要很好保证车身的质量，必须在产品设计阶段综合考虑各种公差，而且还需要进行公差计算。
只有这样才能保证每一个零件和总成全部控制在设计范围内。
即车身所有生产过程都有据可依，均在设计公差控制范围内，这样才能保证后期生产的车子是完全符合设计要求的。
二.工艺性一）冲压工艺性：主要从以下几方面考虑：1.零件冲压方向，进而确定压力中心2.零件拔模角（无负角）3.零件结构对材料流动性的影响3.1 零件本身的结构是否合理3.2 零件的拉延深度是否过深表中字母说明：t—材料厚度K—坯料宽度h—最大拉深深度B—拉深宽度表二：筒形拉深最大相对深度 (h/d)表中字母说明：h—最大拉深深度d—拉深直径df—凸缘直径t—材料厚度d0—坯料直径3.3具有一定深度的较大的凸台处的过渡圆角尽可能地大一些，最好倒成球面状的R，以利冲压成形(见表三)表三：拉延最佳圆角半径 (r)表中字母说明：h—拉延深度r—圆角半径B—拉延宽度3.6 冲切的孔边距是否合理根据冲模对冲裁件工艺性的要求，孔边距b与材料厚度t的关系是：b≥2t ,当t≤1mm时，按t=1mm计算，并且不得小于3mm，必要时可以取b=(1—1.5)t，但模具寿命因此降低或结构复杂程度增加。
冲孔的最小直径dm与材料厚度t的关系是：dm≥1.3t4.确定零件的冲压工序，进而考虑模具成本三维数模圆角对冲压工艺的影响（内圆角大于材料的厚度，圆角过小造成材料撕裂等）模具寿命（零件圆角和台阶结构的尺寸过小会使模具寿命降低）拉延深度（零件现有材料牌号是否适合此拉延深度，拉延深度是否合理）二）焊接工艺性良好的焊接工艺性应能满足材料较省.工序较少.夹具加工较易.寿命较高.操作较方便及产品质量稳定等要求。
1.焊接结构工艺性定义焊接结构工艺性是指钣金结构件在焊接夹具上组合拼装后，实施焊接的难易程度。
2.常用焊接方法2.1.电阻焊—是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
包括点焊.凸焊.缝焊.对焊。
2.2 电弧焊—是以电极与工件之间燃烧的电弧作为热源的焊接方法。
包括CO2保护焊.焊条电弧焊.氩弧焊.等离子弧焊等。
3.焊接结构工艺性设计要点3.1.点焊接头形式及焊接空间在零件设计时，点焊接头应尽可能设计成敞开式，同时还要考虑周边空间，以保证焊钳能够操作。
如果必须设计成半敞开式或封闭式，应根据实际情况及时采购或定制焊钳。
（附图4-1点焊接头形式）3.2 .焊接边宽度两个（或三个）相焊接零件的焊接边重叠部分的直边宽度,一般应不小于12mm，且相焊接零件的焊接边要平齐。
因冲压或装配等工艺要求，允许1-2个焊点焊接处焊接边的宽度为8-13mm。
具体参照表1及图3-2（若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取）：3.3.焊点间距是否合理车身焊接件上的焊点直径一般为ø6-ø7，焊点间距为50-60mm(小尺寸零件除外)。
板厚t.焊点直径d.设计时可选取的最小焊点直径dmin及焊点间的最小距离e，具体数据可参见图3-3.3-4.3-5和表2。
若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。
特殊情况下必须超出表2规定设计点焊接头时应考虑设备的实际可操作性。
3.4.点焊零件的板材层数及料厚比点焊零件的板材的层数一般为2层，最多三层，三层板料厚之和不大于6mm；点焊接头各层板材的料厚比应小于3。
如因结构要求确需4层焊接，首先应检查料厚比，如果合理可以焊接，如果不合理，应考虑开工艺孔或工艺缺口，错开焊点，以保证点焊处料厚比在允许的范围内。
3.5.检查零件定位.夹紧是否方便可靠在零件的设计时，应考虑合适的焊接夹具定位孔和定位基准面，以便设计制造低成本.高质量的焊接定位夹具。
4CO2气体保护焊焊接加工工艺检查要素4.1.焊接空间设计合理4.2.可见区域内焊接处必须留有塞焊工艺孔及凹坑，以保证焊接后有较好的外观质量。
三）涂装工艺性主要考虑整条生产线的节拍.车身在涂装时入电泳槽角度.出电泳槽角度等因素，确认设计的涂装工艺孔的位置.大小等是合理的。
四）安装工艺性主要根据安装工具.操作空间.操作方便性等确认安装工艺孔的位置和大小是合理的，而且方便操作。
总之，设计一款现代时尚的轿车车身，必须综合考虑各种因素，只有这样才能设计出一款符合现代人的使用观念而且实用的轿车车身。
