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汽车车身覆盖件检具设计技术要求一、设计原则：1.合理性原则：检具设计要以提高工作效率和产品质量为目标，应根据车身覆盖件的特点和加工要求进行合理的设计。
2.可制造性原则：检具设计应考虑到制造与装配的可行性，尽量采用简单的工艺和加工方法。
3.经济性原则：检具设计要经济实用，尽量降低制造成本。
4.可靠性原则：检具设计要考虑到使用过程中的稳定性和可靠性，尽量减少故障和损坏的可能性。
二、技术要求：1.精度要求：检具应具有高精度和高重复定位精度，以确保车身覆盖件在装配过程中的质量和精度。
2.刚性要求：检具应具有足够的刚性和稳定性，以抵抗加工过程中的应力和变形，保证检具的精度和使用寿命。
3.可调性要求：检具应具有一定的可调性，以适应不同型号、不同尺寸的车身覆盖件的检测需求。
4.便于操作：检具应设计成便于操作和调整的结构，以提高操作人员的工作效率和舒适度。
三、常见的设计方法：1.模具设计方法：对于较大型的车身覆盖件，通常可以采用模具的设计方法，将检具设计为与模具相适应的结构，方便定位、固定和检测。
2.多级设计方法：对于较复杂的车身覆盖件，可以采用多级设计方法，通过分级检测，逐步确定检具的形状和尺寸。
3.模块化设计方法：对于常用的零部件和组件，可以采用模块化的设计方法，通过组合和调整模块，实现车身覆盖件的检测需求。
四、常见的检具种类：1.夹具：用于夹紧和固定车身覆盖件，保证尺寸的稳定和一致性。
2.测试仪器：用于测量和检测车身覆盖件的尺寸、形状和质量等指标。
3.定位工具：用于确定车身覆盖件的准确位置，保证装配的精度和质量。
4.校验工具：用于校验和调整检具的精度和定位精度，保证检具的准确性和一致性。
总结：汽车车身覆盖件检具设计是汽车制造中的一个重要环节。
设计时需要考虑合理性、可制造性、经济性和可靠性原则。
技术要求包括精度、刚性、可调性和便于操作等。
常见的设计方法有模具设计、多级设计和模块化设计等，常见的检具种类有夹具、测试仪器、定位工具和校验工具等。
车身断面设计规范车身断面设计规范车身断面设计规范目录前言 (II)引言 (1)1 范围 (2)2 规范性引用文件 (2)3 术语及定义 (2)3.1断面的作用 (2)3.2断面的定义 (2)3.3断面的前期输入 (3)3.4断面的分类 (3)4 技术要求 (5)4.1断面的设计要求 (5)4.2断面设计的要点 (5)4.3断面的标注 (5)4.4断面的图纸要求 (6)5 断面设计流程 (6)6 断面检测规则 (7)7 断面代号 (8)8 主断面的内容实例 (11)车身断面设计规范前言本文规定了车身断面设计规范及注意事项。
本标准规定汽车断面设计规范，适用于M1、N1类汽车的断面可行性分析。
2规范性引用文件无。
3术语及定义3.1断面的作用断面主要定义整车的结构框架及结构硬点（尺寸、特征比例），定量研究局部结构的可行性，通过断面对汽车主要结构零件的可行性进行分析和布置，确定零件之间的结构形式，确定车身内外各处间隙，为下一步的车身分块和结构设计提供依据。
断面分析包括整车外覆盖件、内饰件、密封及相关电器元件的断面分析，通过断面分析可以检查结构搭接是否合理，零部件的布置、车身强度、人机法规、冲压焊接及总装工艺性等是否满足设计要求，所以，断面是整车设计的关键环节之一。
另外，断面还构建车身主体框架结构；定义整车各主要部件的配合形式；定义主要的配合尺寸；分析造型的工程可行性；指导详细三维数据的设计；反应整车构建刚度分布状况，定义各部件构件的力学性能指标；形成技术积累，缩短整车开发周期并提高整车工程研发质量，对方案结构的可行性进行初步研究。
3.2断面的定义断面是反映汽车关键部位结构状态的截面，它是用来约束造型与工程化设计的重要工程语言；贯穿于从油泥模型制作到结构设计完成的整个过程中，是工程化设计前对主要结构零件的可行性布置和分析的重要手段，确定零部件结构、搭接关系和安装方式，确定车身内外各处间隙、断差、运动件空间布置，确定整车的承载方式、空间及人机关系等，是汽车工程可行性分析的重要手段和指导整车结构设计的重要依据。
车身主断面设计的规定前言本标准对车身主断面设计的具体内容和要求作了较详细的规定，今后新设计的车型可参照本规定的断面位置和断面代号，来剖切断面和标注断面。
使本公司的车身主断面设计日趋规范化。
1 范围本标准规定了选择主断面位置的原则、车身主断面设计的主要要点和要求、车身主断面图的标注及检验规则。
本标准适用于本公司所有车型的车身主断面设计。
2 规范性引用文件无3 概述3.1车身主断面是指车身上主要的关键断面。
3.2主断面设计是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是国外设计公司控制车身设计品质的重要方法。
3.3主断面设计，在车身设计中分三个阶段控制车身设计品质3.3.1第一阶段在参考样车拆解过程中结合测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过多次讨论后完成《主断面初步设计报告》。
根据不同车型一般在车身不同部位设计55~~80个主断面实现全车的设计控制。
3.3.2第二阶段在车身设计过程中，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计过程。
设计过程中，如遇到协调原因，与初步设计有偏差时，必须办理更改审查手续。
3.3.3第三阶段时工艺数模、NC数模分两次按《主断面初步设计报告》在车身数模的相应位置作切剖断面进行检查控制。
4 要求4.1 选择主断面位置的原则4.1.1应将位于剖切区域内的所有零件按装配状态（除密封条压缩按自由状态）剖切，安装密封件的剖切断面的方向为法向，其它剖切部位的断面应平行于坐标轴方向。
4.1.2 应尽可能多地反映该处的特征信息。
4.1.3 应反映密封件的安装方式。
4.1.4 汽车纵向对称中心平面（Y0）为车身的必剖断面。
4.1.5主断面数量55～80个。
4.2 车身主断面设计的主要要点a) 车身结构方案；b) 焊接件或安装件（包括白车身、开闭件、车身附件、内饰件、外饰件、灯具等）之间的安装和配合关系，如螺纹连接，铆接，粘接和卡扣等安装方式；c) 开闭件的铰链结构、安装结构和配合间隙；d) 焊接边的接合宽度；e) 外观件造型分缝的缝隙等。
外胎断面分析考核实施细则为正确执行汽车轮胎断面分析评分标准，便于更好地分析，衡量产品内在质量，特制定如下实施细则：一、外胎断面分析技术标准1、各厂生产的每种规格产品都应制定相应的外胎断面分析技术标准，技术标准中应包括断面分析评分标准中所规定的检查部位及项目。
2、外胎断面分析技术标准是进行断面分析的技术依据之一，结合外胎断面分析评分标准，对成品外胎进行质量考核。
3、除结构设计进行调整或工艺条件有较大变革外，对已经确定的技术标准，不应随意调整，已保证标准的严肃性。
二、外胎断面分析测定方法1、将断面固定于直角坐标系上，纵轴过胎冠中心（一般为模型胎冠合缝），横轴应与断面水平轴吻合，胎踵应放在标准轮辋曲线上，对子口底部带有倾角的断面，应分别固定胎趾与胎踵位置，被固定的断面要求舒展，左右两侧对称。
2、评分标准中，所列大、中、小胎的划分，以成品断面宽为准，断面宽11～16寸者（不包括16寸）为大型胎；7.5～10寸者为中型胎；7.0寸及其以下者为小型胎3、胎面胶厚度⑴胎冠胶厚度：系指沿断面中心线所测得的胎冠胶表面至胎面胶与缓冲胶界面的距离。
对由于模口错位而造成合模缝两侧胎面胶厚度不一的情况，按超差大的尺寸进行考核。
⑵胎侧胶厚度：系指横轴与断面外侧交点沿水平方向测量至胎侧胶与外层胶界面间的距离。
若界面不清，则测量至最外层帘线边缘，然后减0.2mm，视为胎侧胶厚度。
左右两侧均应测定。
⑶胎肩胶厚度：系指自肩弧中点起始测量至胎面胶与缓冲胶界面间的最小距离。
烟斗、曲折花纹等对称形折面左右两肩均应测定，越野或人字形花纹等不对称型断面，可只测完整的一侧肩部厚度。
人字形花纹外胎，当花纹块一侧出现缓冲帘线上移时，其胎肩胶厚度测量方法为：自胎面胶肩部圆弧中点测量至上缓冲胶片至由冠中按正常情况下圆滑过渡至胎肩处所呈现的界面间的最小距离。
4、缓冲层⑴厚度：系指沿纵轴从胎面胶与缓冲胶界面至第一衬层与最外层帘布胶界面间的距离。
若界面不清，则测量至外层帘线上缘，然后减去0.2mm。
车身断面定义规范编制校对审核版本日期目录1概述 (1)2目的、范围 (1)3设计流程图 (2)4各阶段详细工作 (2)4.1初期定义 (2)4.2断面3D设计（初版） (3)4.3断面3D设计（细化版） (3)4.4断面2D工程图绘制 (3)5结果输出 (4)6其它说明 (4)前言为规范白车身设计中主断面的定义及位置，制定此规范，分别对轿车、MPV、卡车的断面进行了定义。
本规范由白车身部提出。
本规范起草人：车身断面定义规范1概述主断面设计是轿车车身设计中的重要环节，它贯穿于从车身油泥模型制作开始到车身结构设计完成的整个过程中，是车身工程可行性分析的重要手段和指导车身结构设计的重要依据。
2目的、范围本规范描述了车身断面的开发流程，用于指导车身断面的开发设计，本规范适用于轿车、卡车、MPV车型项目的断面设计。
3设计流程图4各阶段详细工作4.1初期定义明确设计要求，根据车身结构设计方案，确定设计断面的关键要素。
同时收集对比车型的数据。
关键要素包括：焊接件或安装件的安装配合关系；活动件如铰链结构等；活动件的安装结构和配合间隙；安装附件的安装配合关系；焊接边搭接宽度、车门包边宽度等；密封结构及配合间隙；外观件造型圆角、分缝间隙和段差。
该阶段输出：《XXX断面位置报告》，断面位置定义、命名等请见模板《断面位置报告模板.xls》4.2断面3D设计（初版）设计要求：a)为方便后期修改，3D断面用草图画并约束好，结合CATIA软件特性，其它要求详见3D断面模板内说明。
b)密封件、缓冲件为非压缩状态。
c)活动件应画出开、关两种极限状态及运动轨迹。
d)断面中的附件、标准件、卡扣、塑料螺母等均装配进断面图中，不剖切，后期断面2D工程图中直接投影。
3D断面模板请见：《XXX-S01-FR.CATPart》4.3断面3D设计（细化版）此阶段根据项目的实际进展而定，将CLASS-A替换进初版断面，并更新附件，可能会更新多次。
车身密集断面检查标准
1：具体内容：
1.内容全面性：车身密集断面应反映出白车身、开闭件、仪表板、内饰、外饰、车身附
件、空调系统，以及与其相关的底盘件和电气件。
2.统一性：为了使不同总成的断面能在同一车身坐标系下装配，并能检查出各总成的相
互关系，要求切的断面必须平行于坐标轴X轴、Y轴或Z轴，且断面间距为40mm，断面到坐标原点距离为40的整数倍，所切断面置于规定的层内：平行于X轴的断面置于51层，平行于Y轴的断面置于52层，平行于Z轴的断面置于53层。
3.独立性：按系统总成编号，每一个总成都有一个独立的断面文件，按“统一性”的要
求切断面，便于总成间装配。
4.过程检查记录：设计过程中检查人员发现的问题，将有问题的断面改成红色，并反馈
给设计人员，设计人员修改后仍需再次检查。
2：系统的车身数模装配与密集断面检查为如下三次：
3：参考车项目逆向设计规定
精度如下为合格：车身结构件数模有安装配合关系的面与测量点云的偏差±0.3mm，自由曲面数模与测量点云偏差±1mm，变形大的件按具体情况修整，孔径圆整；安装孔位与测量点云的偏差±0.5mm，并用对应安装附件的孔位尺才修正。
凸焊螺母及焊接螺栓必须齐全完整。
4：车门密封间隙检查：
o装配车门密封条数模，使车门密封条处于非压缩变形状态，并安装到位。
o沿车门周边等距截断面线，间距为60~80，删除外围和门中间的线条，留下与密封间隙有关的线条。
o使车门、密封条、门框的线条分别为不同颜色。
o检查车门密封间缝是否正确，是否均匀一致。
o测量NC数模车门密封间隙最大、最小数值，并记录。
XX公司企业规范编号XXXX-XXXX汽车设计-车身主断面设计的要求及原则规范模板XXXX发布车身主断面设计要求原则规范1范围本规范规定了选择主断面位置的原则、车身主断面设计的要点和要求、车身主断面的标注及检验规则。
本规范适用于所有车型的车身主断面设计，包括两厢车和三厢车。
2术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
2.1车身主断面是指车身上重要的断面，它是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的断面形状、装配关系、焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是设计公司控制车身设计品质的重要方法。
2.2 结车辆外观设计的确定,是车身设计的重要里程碑。
在冻结之前,必须对造型做多方面的分析,特别是结构可行性分析,如果结构上不能满足造型要求，就必须重新调整造型。
冻结以后，车身造型就不会有大的修改。
2.3可行性分析在造型设计阶段,针对造型部门设计的外形,工程设计、工艺设计、成本和法规等部门要从各自负责的专业范围作出分析，提出修改意见，以保证产品符合各方面的要求。
3车身主断面的设计要求3.1主断面设计在初步设计阶段就必须确定，作为车身设计的指导性文件。
办法是结合参考样车测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过讨论后确定《主断面初步设计报告》。
一般在车身不同部位设计50 ~ 80个主断面,以控制全车的设计。
3.2在车身设计过程中，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计。
设计过程中，如需修改时，必须办理更改审查手续。
3.3审查工艺数模、NC数模时，应按《主断面初步设计报告》在车身数模的相应位置作切剖断面进行检查控制。
3.4选择主断面位置的原则3.4.1应尽可能多地反映该处的特征信息。
位于剖切区域内的所有零件按装配状态剖切，密封条按自由状态，但应反映密封件的安装方式。
3.4.2断面原则上应平行于坐标轴方向剖切。
安装密封件的剖切断面的剖切方向为法向。
3.4.3汽车纵向对称中心平面（YO ）为必剖的剖面。
上海同济同捷科技有限公司企业标准TJI/YJY·06·09-2005车身断面设计符合性检查的规定2005-10-10发布2005-10-16实施上海同济同捷科技有限公司发布前言本标准对已经设计的车身主断面进行检查的具体内容和要求作了详细的规定。
以使车身主断面和车身重要断面的检查日趋规范化。
本标准为修改版本。
本标准于2005年10月16日起实施。
本标准由上海同济同捷科技有限公司提出。
本标准由上海同济同捷科技有限公司质量与项目管理中心负责归口管理。
本标准主要起草人：陈寿昌车身断面设计符合性检查的规定1 范围本标准规定了检查车身主断面和车身重要断面的原则，车身主断面检查的主要要点和要求，本标准适用于本公司所有车型的车身主断面和车身重要断面的检查。
2 规范性引用文件TJI/YJY·03·12 车身主断面设计的规定3 定义车身断面包括车身主断面和车身主要安装硬点断面。
3.1车身主断面车身上主要部位的结构断面，约80个左右。
3.2主要安装硬点断面在车身主断面的基础上，又增加了所有安装硬点的断面报告，以表达车身的详细安装断面的设计信息，共约600个左右。
4要求4.1对所提交检查的车身主断面和车身主要安装硬点检查是否符合TJI/YJY·03·12 4.2确认该车身主断面和车身重要断面是在Benchmark样车的基础上进行的5车身主断面符合性检查规则5.1在逆向基础上设计的车身主断面5.1.1追溯逆向设计的车身主断面的参考母体样车、样件的相关断面；5.1.2仔细研究参考样车、参考样件的结构断面；5.1.2.1对所设计的车身主断面与参考母体样车的车身主断面，按系统（例如密封条、铰链等）作详细的对比分析，分析差异的原因。
5.1.2.2针对这些结构上的差异,所可能产生的综合效果和影响,作出正确的评估.撰写相应的报告,并大胆地予以采用5.1.3车身密封条5.1.3.1车身断面上的密封条的装配状态为非压缩变形状态。
密封条的压缩量为可压缩长度的1/2～1/3之间。
5.1.3.2检查上下断面或左右断面之间的密封条的压缩量是否基本一致。
5.1.3.3检查密封条安装止口到空心球状密封条钣金压缩面之间的距离是否等于一个常数，例13.这个常数K或由密封条厂家提供的或在实际样车测量中用数理统计方法测得的；5.1.3.4在钣金结构急剧变化时，检查密封条的压缩量是否发生变化，检查密封条安装止口到空心球状钣金压缩面之间的距离常数K是否改变；5.1.3.5检查钣金件的料厚方向是否正确，料厚值是否正确，这会影响到密封条的压缩常数K。
5.1.3.6检查与密封条相关的相邻钣金件之间的角度走向是否一致，这个角度应在二维图上标注清楚，不应该有向内交叉的现象。
5.1.4车门铰链5.1.4.1检查铰链的跨距车门铰链跨度是在车门的真实视图上测量的，它是从上、下铰链轴中心点处测量得到的距离。
5.1.4.2车门高度指在侧视图上从车门铰链中心线到锁扣中心处测得的距离。
5.1.4.3车门铰链跨距/车门高度≥33%例如：铰链跨距=377.19mm（14.85°）车门高度=1143.0mm（45.0°）则377.19/1143.0=33%这是车门铰链数据在车门设计时的一个重要参数，它是通过大量的测量，运用数理统计学方法并经CAE计算后得出的一个重要参数。
5.1.4.4检查铰链的内倾角一般车门铰链的内倾角为1.5°～2.5°，结合测量参考样车铰链的内倾角而确定具体的角度。
5.1.4.5检查铰链的后倾角一般车门铰链的后倾角为1°～2.5°，结合测量参考样车铰链的后倾角5.1.4.6检查铰链的前倾角由于车门的圆弧尺寸大小和开启后的实际开度情况，往往很多车门铰链做成内倾、前倾型，有些前门的前倾角度很大，例雷诺风景车的前门前倾角达到5.4°左右。
当然，车门铰链的前倾角、内倾角、后倾角均应结合样车铰链的响应角度的测量值来最后确定的。
5.1.4.7检查前门铰链的一档、二档开启度。
5.1.4.8检查前门限位器的相应限位角度。
5.1.4.9检查前门铰链在限位器失效的情况下，铰链本身的安全限位角度.一般铰链本身的安全限位角为:在限位器限位角的基础上增加5°。
5.1.4.10检查后门铰链的一、二档开启度。
5.1.4.11检查后门限位器的相应限位角度。
5.1.4.12检查后门铰链在限位器失效情况下，铰链本身的安全限位角度，一般铰链本身的安全限位角为:在限位器限位角的基础上增加5°。
以上的铰链开启角度等，都应结合参考样车铰链的相应开启角度等的测量值来最后确定的。
5.1.4.13检查前后车门铰链的定位和连接方式。
5.1.4.14检查限位器的连接方式5.1.4.15检查前后车门在运动校核过程中的最小间隙值是否在安全的范围内，一般此间隙值应参考样车的前后门运动过程中的最小间隙值，这项校核应由CAE 部门进行。
5.1.5检查车身钣金结构断面5.1.5.1车身断面中内板加强板与外板焊接时，必须在圆角处离开一定的距离，以便避免干涉和保证焊接质量。
5.1.5.2检查结构断面中，内外板中间再插入的第二块加强板，须与外板离开2～3mm的距离，以避免制造误差而引起的干涉，从而影响外板的A级曲面质量。
5.1.5.3若内板与外板之间采用胶粘结构的话，则内外板之间一般离开2.5～3mm 的距离，胶粘处一般做成圆弧形条状贮胶槽，槽底与外板内表面一般离开3.5～5mm。
5.1.5.4前后车门、后背门、发动机罩等的内外板包边结构，参见同济同捷公司有关车门包边标准。
5.1.5.5车身断面上两孔距尺寸，应标注“真实”两字。
因为剖切位置不是正好穿过二个孔的中心，所以实际上标注的尺寸是投影尺寸，而非真实尺寸，所以在标注的尺寸下面应加注“真实”两字。
5.1.6内饰板5.1.6.1内饰板与钣金安装面之间应保持0.5～1mm的间隙，且应与卡扣、内饰板、钣金的结构一起综合考虑。
5.1.6.2内饰板与钣金结合面的端面，应有一段直向结构断面：，并与钣金主体起码保持a=2～3的间隙，若非常紧凑的话，则此间隙起码保证a=0.5~1。
5.1.6.3中柱处的内饰板5.1.6.3.1中柱处的内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有张紧感和饱满度，可以调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。
5.1.6.3.2中柱处内饰板向上延伸至顶盖中部的内饰板时，应有一段削薄的凸肩，能紧紧地压住中部顶内饰板凸缘，不应有间隙。
5.1.6.4 A柱内饰板5.1.6.4.1 A柱内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有紧张感和饱满度，可以调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。
5.1.6.4.2 A柱内饰板，向上延伸至顶盖内饰板时，应有一段削薄的凸肩，紧紧得压住前部内饰顶凸缘，不应有间隙。
5.1.6.4.3在A柱的法向断面上，内饰板与前风窗玻璃的间隙首先参考样车上的间隙值，（注：沿A柱上下多测几个点，然后取均值），一般为2～3mm。
5.1.6.4.4 A柱内饰板的一侧应略大于钣金止口，一般2～3mm。
5.1.6.5 C柱内饰板5.1.6.5.1C柱内饰板向上延伸至顶盖内饰板时，应有一般削薄的凸肩，紧紧得压住C柱内饰顶凸缘，不应有缝隙。
5.1.6.5.2C柱内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有紧张感和饱满度，可通过调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。
5.1.7前风窗玻璃5.1.7.1前风窗安全夹层玻璃的厚度系列是2+0.76+2，3+0.76+2或2.5+0.76+2.5，中间的夹层膜厚度为0.76，玻璃的周边应有一小的倒角5.1.7.2前风窗玻璃周围黑色丝网印刷区的大小，应参考样车玻璃的值，或与可户沟通后确认，必须能够完全挡住内部的内饰件。
5.1.7.3前风窗玻璃的涂胶层厚度一般为4～6mm，我们取中间值5。
5.1.7.4前风窗玻璃与钣金之间的“空挡”值应该一致，应与涂胶层的厚度一样。
4.1.7.5前风窗玻璃上的密封条的结构形式，原则上应参考样车结构，或与客户沟通后确定具体的密封条结构形式。
5.1.8后风窗玻璃5.1.8.1后风窗玻璃一般是钢化玻璃，玻璃的厚度一般是3.5～4.5。
5.1.8.2后风窗玻璃的粘接及黑色丝网印刷区。
参考4.1.7。
5.1.9左右侧后车门角窗玻璃参考4.1.7。
5.1.10左右前车门5.1.10.1检查上部车门挤压成形的车门框断面的形状和尺寸，是否与样车的结构形式和尺寸一致，逆向的尺寸是否正确。
5.1.10.2检查上部车门框断面延伸后，与下部导槽的断面是否衔接、顺畅？下部导槽的断面基本上与上部门框的断面（指安装玻璃密封条的断面）相一致，由于成形方法上的不同，导槽的结构断面与上部门框的断面，略微有所不同，下部导槽的断面在上部门框断面的基础上，内外侧面的夹角略大于上部门框断面的夹角（一般0.5°～1°左右）这样导槽的成形就相对简单多了。
5.1.10.3车门外侧玻璃与上部门框外侧断面的段差应为一个定值，这个定值或参考样车，或与客户及密封条厂家交流沟通后确定。
5.1.10.4车门框内侧断面与钣金企口（外侧）之间的段差值应为定值，一般为13左右，以确保密封的均匀性，设计此定值时，或参考样车的数据，或与客户、密封条厂家交流沟通后确定。
5.1.10.5左右前门窗沿结构5.1.10.6左右前门窗沿上的密封条与门玻璃的配合应均匀一致。
5.1.10.7车门窗沿的内护板上安装密封条后，放入车门内板的企口上，内护板上应有适当的定位结构，以确保密封条与玻璃之间的压缩均匀性。
5.1.10.8前车门外板与内板之间应离开适当的距离，一般为3mm，然后在上下适当位置处做两条圆弧形条状贮胶槽，一般外板内表面与圆弧形槽的内表面之间的距离为5。
5.1.10.9左右前车门防撞杆5.1.10.9.1防撞杆可以做成无缝钢管形式，也可以做成冲压件的结构形式，直接焊接在内板上，两端采用圆弧形接套焊接，然后再焊接在内板上。
5.1.10.9.2防撞杆与外板之间离开一定距离，然后在防撞杆上用海绵涂胶后垫实在中间，离开的距离一般为5～10，海绵的尺寸为80×90×15，涂的胶是结构胶，海绵垫的块数前门一般为5块，在防撞杆圆弧形接套上各垫一块海绵，然后在中间均布三块。
5.1.10.10左右前车门上设置防凹瘪衬板。
5.1.10.10.1车门上大面积弧形过度，由于造型的需要，缺少加强筋之类的布置，则车门在外力作用下，很容易凹瘪，在高速时会产生“梭一梭”的噪音，为此，在车门防撞杆上部适当位置处，布置一根冲压成形的约35～40宽的带翻边槽形杆件，其间开一圆弧形条状贮胶槽。
图 1用一定长度的胶分段布置在贮胶槽中，以便与外板粘接在一起，增加刚性,见图1。
