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模具验收标准一、模具外观：1铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG、模具外形尺寸（mm,字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定,固定可靠,不易剥落。
3 冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，C 10管，规格可为G1/8''、G1/4''、G3/8''。
如合同有特殊要求,按合同。
4 冷却水嘴是否伸出模架表面,水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5 冷却水嘴避空孔直径是否为C 25、C 30、C 35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5 X 45,倒角一致。
6 冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN ,出水为OUT IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT17 标识英文字符和数字是否大写（5/6 ），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、0（油）。
9 模具安装方向上的上下侧开设水嘴,是否内置,并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
10 无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。
11模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM字高5/16 〃，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12 各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13 模具配件是否影响模具的吊装和存放, 如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等,应有支撑腿保护。
14 支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上,或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15 模具顶出孔是否符合指定的注塑机, 除小型模具外, 原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm16 定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为C 100或C 150mm高出顶板10mm如合同有特殊要求，按全同。
模具验收要求及程序1 验收要求1.1初验收要求1.1.1验收前模具制造厂家须自检，并提前3日，提供给我司自检报告（包括模具、合格样件全尺寸检测数据等），并书面承诺达到验收的条件。
该自检报告将成为初验收的重要依据之一。
在我司审核判定达到《模具初验收和终验收启动条件》时，启动初验收。
1.1.2 模具制造厂家须提前3日提供我司初验收详细计划，须承诺验收当日全天有效使用注塑机及相关设备，并有足够人力资源协助我司进行初验收。
1.1.3在我司人员初验收过程中，模具制造厂家应准备好相应的工具：如手套每人1副，游标卡尺1把，直尺1把，卷尺一把。
1.1.4 初验收时使用的原材料应与公司的要求一致。
1.1.5 模具初验收时要根据实际情况确认是否需增加模具备件，备件增加的范围包含但不限于强度差的非标件等。
1.1.6我司人员严格按照《模具验收通过判定标准》，进行模具初验收工作。
1.1.7 初验收完成时，判定达到《模具验收通过判定标准》后，双方并签署《初验收报告》。
同时，模具制造厂家提供我司相关资料各1份以存档备查。
1.1.8 只有在所有的验收标准都得到满足和必要的修正都完成后，模具才能发货运输，同时办理初验收。
1.1.9 模具发运前要进行清理、防锈处理，并用固定板连接牢固，包装要用木质包装架或包装箱或采取防雨、防撞包装，包装后要便于吊装及叉车装卸。
1.1.10 在运送时，模具中应装有1件工序件。
最终工序的合格件单独包装并有明显的标志。
同时，所有零件都需涂抹防锈油做防锈处理。
1.1.11 模具、零件运往我司后开箱检查，如发现由于模具制造厂家原因产生任何损坏、缺陷或缺少零件、资料，模具制造厂家应及时解决。
1.1.12 若因模具制造厂家原因延迟初验收给我司带来经济损失的；或未能一次通过初验收，而需进行二次初验收的；一切责任及费用由模具制造厂家承担（包括但不限于：①模具制造厂家免费提供我司试生产所需零件。
②模具制造厂家负责我司人员二次验收时产生的所有费用。
工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。
汽车模具验收流程及标准规范汽车模具验收是汽车模具生产过程中非常重要的环节，通过严格的验收流程和标准规范，可以确保汽车模具的质量和可靠性，提高生产效率和产品质量。
下面将详细介绍。
一、汽车模具验收流程1. 设计审查：首先需要对汽车模具的设计进行审查，确保设计满足产品的要求，包括尺寸精度、结构合理性、材料选用等方面。
2. 原材料检验：对汽车模具的原材料进行严格检查，包括材料的质量、化学成分、硬度等指标，确保材料符合要求。
3. 制造过程控制：在汽车模具的制造过程中要进行严格的控制，包括加工工艺、工序检验、装配过程等，确保每个环节都符合标准要求。
4. 成品检验：对汽车模具的成品进行全面检查，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面，确保产品质量达到要求。
5. 功能测试：对汽车模具进行功能测试，验证其工作性能和稳定性，确保模具在使用过程中能够正常工作。
6. 现场验收：将汽车模具送到客户现场进行验收，让客户进行最终确认，确保模具完全符合客户的要求。
7. 验收报告：完成汽车模具验收后，需要出具验收报告，记录验收过程和结果，作为模具质量的证明。
二、汽车模具验收标准规范1. 尺寸精度：汽车模具的尺寸精度是关键指标之一，需符合设计要求，通常要求在毫米级别内。
2. 表面质量：汽车模具的表面质量直接影响产品的外观和性能，需达到客户要求的表面光洁度和光泽度。
3. 材料要求：汽车模具的材料必须符合国家标准或客户要求，包括材料强度、硬度、耐磨性等指标。
4. 制造工艺：汽车模具的制造工艺要求严格，需要符合相关标准要求，包括加工精度、工艺流程、装配工艺等方面。
5. 功能测试：汽车模具的功能测试是验收的重要环节，需要验证模具的工作性能和稳定性，确保模具满足使用要求。
总之，汽车模具验收流程及标准规范是确保汽车模具质量的重要保障，只有严格执行验收流程和标准规范，才能生产出高质量的汽车模具，提高生产效率和产品质量。
希望以上内容对您有所帮助。
技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。
1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。
1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。
1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。
如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。
1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。
1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。
1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
最全面的注塑模具验收检验标准一、成型产品外观、尺寸、配合1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致6、冷却水嘴应有进出标记7、标记英文字符和数字应大于58、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
模具制作的验收标准 Hessen was revised in January 2021模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。
塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。
注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。
产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。
产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。
产品内外表面棱角分明、工整一致。
产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。
面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。
浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。
潜伏浇口处产品不应该有拉伤。
产品通过验收后，要对模具进行验收。
包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等。
模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。
60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。
注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。
2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。
大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。
3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。
热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。
电线导出后要用管子套上，防止散乱。
4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。
5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。
6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。
结构件状况检查：1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。
2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。
3顶出机构要限位限制顶出距离。
4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。
5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。
加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。
6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。
模具零件的检查：1根据模具使用寿命选用材料（3）推杆a、60万模次以下 SKD61 HRC50~52或HRC40～45 表面HV900以上b、60万模次以上 SKH51 HRC58~60（4）斜顶a、60万模次以下 SKD61 HRC50~52或HRC40～45 表面HV900以上b、60万模次以上 SKH51 HRC58~60附注：除了根据模具使用寿命来选用材料外，还必须综合考虑产品的要求、焊接性、抛光性等等。
模具材料的选用以模具协议的规定为准。
2对插或滑配的镶件要采用不同的材料和硬度。
有镜面抛光要求的模具零件的硬度应比相应与之对碰、对插的型芯的硬度高HRC2~4；有对插或滑配要求的模具零件其小件或形状简单的硬度要低HRC2~4。
3顶针无毛刺、塌角，顶针端面比型芯表面高～0.08mm，顶针端面要抛光或脉冲至，粗糙度应均匀一致，无明显划痕。
顶针固定端高度统一做4mm，并且做防转，顶针直径一般用，5mm，2mm，3mm，4mm，其它尺寸尽量不要使用。
（，顶针做有托顶针。
）4产品表面无纹面或镜面要求的模腔表面都要抛光至，表面粗糙度应均匀一致，不应留有加工痕迹（达到的脉冲痕迹除外）。
产品要做均匀平直的脱模锥度。
注意产品可能粘定模的情况下，动模型芯的侧面如是电脉冲加工的纹面，其侧面不可抛光；如是线切割面则要抛光后再做纹面；动模部分不可做影响视觉的侧向不均匀的凹点、凹槽等，可做纹面、均匀的凹槽或均匀的小倒锥度。
纹面要求同“纹面检查”。
5扣角斜顶的加工工艺最后一道应该是成形磨床。
与之相配的孔的机械加工的粗糙度应在以内。
6模具镶件任何位子上不应有焊接痕迹，镶件底部及四周不应有薄片镶件；镶件固定端的机加工粗糙度应达到，镶件的最后加工工序尽可能的采用成形磨床；如不影响产品尺寸，镶件上直线相接处应该用圆角过渡。
7模具零件的镶拼要合理，易于拆卸安装，无损于强度，且模具零件的底部要用螺丝拉住或做挂靠的台阶，台阶高度统一做4mm，厚度做1mm。
8锁紧零件锁紧作用可靠，紧固零件不应有松动。
9模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求按国标GB/和GB/的规定；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm 范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求按国标GB/和GB/的规定；固定部分的配合精度一般选用H7/k6、H7/m6、小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取～0.02mm的间隙配合。
镜面抛光检查：模腔表面要求光亮度高，反映在产品和模具型腔上主要有以下几方面1模腔表面粗糙度要达到。
2表面平整度好，无波纹痕迹。
3表面光亮，无纹理痕迹。
4表面无模具材料产生的缺陷，如砂眼、凹坑等。
5拐角、凹槽、形状变化处与大面积平面的粗糙度一致，且轮廓要分明，无塌角。
6垂直面抛光要与产品的脱模方向一致，水平面的抛光要与注塑流动方向一致。
7字的表面要求光亮。
纹面检查：根据美观实用或功能的需要，型腔表面加工设计所需要的纹面，反映在产品和模具型腔上主要有以下几方面1产品整洁，纹面的纹理应均匀一致。
2拐角、凹槽、形状变化处纹面的疏密度应一致。
3表面无模具材料产生的缺陷，如砂眼、凹坑等。
4皮纹与光亮面界线分明平直。
设计要求：1中高档产品的模具尽可能的采用三板模点浇口的模具结构，一般模具尽可能的采用潜伏浇口，用推板、圆推杆避免用扁推杆顶出产品。
2模具要保证稳定性、可靠性、精确性，有足够强度，工作时受力均衡。
3开模时保证产品脱模顺利，方便取出产品及浇注系统废料。
浇口套低于定模座板不能超出20mm。
4模具温度必须适当、稳定、均匀。
水路畅通，不漏水，阀门控制正常。
模板、型腔、型芯水道直径为8mm。
动模镶件内部要冷却，水道直径6mm或8mm。
5冷却水道采用快速接头，一般攻牙为1/4管牙，与之相接的水管外径是12mm，安装后其面低于模具表面～1mm。
冷却水的通用O形密封圈要求是耐高温的，尺寸为±（内径）×±（厚度）、9±×±和±×±三种尺寸规格。
小型的模具攻牙也可选用1/8管牙，与之相接的水管外径是10mm。
6镶件安放方便、可靠、正确。
7浇注系统的流道的截面形状用圆形，如不能用圆形的可用U形。
荧光子、顶杆的主流道直径不超过3mm；定位件、保护门、盖板、按钮的主流道直径不超过4mm；基座、面板、安装架的主流道直径不超过5mm；流道直径不应过大，一般不应超过6mm，且要抛光。
如直径要大于6mm，请先与公司确认。
8小件产品（如按钮）的侧浇口的宽度小于1mm，厚度小于1mm，浇口搭边深度小于0.6mm；一般产品（如盖板）的侧浇口的宽度小于2.5mm，厚度小于1.2mm，浇口搭边深度小于0.8mm；较大产品（如面板）的侧浇口的宽度小于5mm，厚度小于1.5mm，浇口搭边深度小于1mm；如变动较大，不利于浇口的剪断，请先与公司确认。
9产品形式尺寸的镶件外形尺寸要统一，请按公司要求。
10斜顶斜度取5度，每个斜顶要单独定位。
如有角度干涉，斜顶斜度另定。
11有斜顶的模具其复位杆端面必须攻M6或M8的螺纹孔，深度为12mm。
12按键盖板的外形采用小锥度出模，单边度以内，且单边要小于0.09mm。
13产品顶出时，弹簧的压缩量为其自由状态时的三分之一，不能超出自由状态时的五分之二（统一用蓝色弹簧）。
注塑工艺要求：所有注塑产品应采用常规的工艺（不能使用模温机）调试技能，最长在20分钟内完成，如刻意超长调试完成即算不合格。
盖板、面板、面架类的产品的注塑成型周期不能超过22S；118型的面板、安装架类的产品的注塑成型周期不能超过27S；安装架类的产品的注塑成型周期不能超过22S；基座类产品的注塑成型周期不能超过22S；使用聚甲醛（POM）注塑的保护门类的产品的注塑成型周期不能超过20S。
上述注塑成型周期为两板模的注塑成型周期，三板模的注塑成型周期为两板模的注塑成型周期再加3S，不能超出。
易损件与附件：1附件要使用良好。
2推杆、推管、拉杆、斜顶、芯子等一些容易损坏、非标准的模具零件，模具生产厂家要随模具的验收配备两份备件，易损坏的标准件也要一份备件，同时提供生产厂家的联系资料。
3热流道元件应备一份，同时提供生产厂家的联系资料。
4液压、气动元件中的油封、密封圈也应备份，同时提供生产厂家的联系资料。
模具相关资料：1随模具的验收入库，应有模具加工使用过的电极及辅助夹具。
2随模具的验收入库，应有正确且规范的模具图纸一份及相应的二维、三维数据文档。
3随模具的验收入库，应有公司提供的图纸及相关技术资料。
附件1：模具编号的说明附件2：模具型腔编号的说明附件3：模具制作的模板要求附件4：模具验收记录编制：陈云朋。
