模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。
塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。
注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。
产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。
产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。
产品内外表面棱角分明、工整一致。
产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。
面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。
浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。
潜伏浇口处产品不应该有拉伤。
产品通过验收后，要对模具进行验收。
包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等。
模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。
60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。
注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。
2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。
大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。
3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。
热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。
电线导出后要用管子套上，防止散乱。
4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。
5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。
6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。
结构件状况检查：1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。
2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。
3顶出机构要限位限制顶出距离。
4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。
5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。
加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。
6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。
模具零件的检查：1根据模具使用寿命选用材料（1）型腔型芯模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62（2）滑块部分模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上滑块型芯718H NAK80 S136 SKD61 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88滑块718H NAK80 S136 SKD61 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88在滑块表面不作为产品表面的一部分时，用Cr12MoV，热处理HRC50滑块座45钢热处理HRC30~42 Cr12MoV热处理HRC30~50导轨Cr12MoV 、SKD61热处理，HRC52~56 铍青铜锁紧块45钢热处理Cr12MoV热处理耐磨块Cr12MoV、不变形油钢DF-2热处理HRC54~62斜导柱Cr12MoV 、SKD61热处理，HRC52~56滑块材料的热处理同型腔型芯的热处理（3）推杆a、60万模次以下SKD61 HRC50~52或HRC40～45 表面HV900以上b、60万模次以上SKH51 HRC58~60（4）斜顶a、60万模次以下SKD61 HRC50~52或HRC40～45 表面HV900以上b、60万模次以上SKH51 HRC58~60附注：除了根据模具使用寿命来选用材料外，还必须综合考虑产品的要求、焊接性、抛光性等等。
模具材料的选用以模具协议的规定为准。
2对插或滑配的镶件要采用不同的材料和硬度。
有镜面抛光要求的模具零件的硬度应比相应与之对碰、对插的型芯的硬度高HRC2~4；有对插或滑配要求的模具零件其小件或形状简单的硬度要低HRC2~4。
3顶针无毛刺、塌角，顶针端面比型芯表面高0.03～0.08mm，顶针端面要抛光或脉冲至Ra0.4um，粗糙度应均匀一致，无明显划痕。
顶针固定端高度统一做4mm，并且做防转，顶针直径一般用 1.2mm，5mm，2mm，3mm，4mm，其它尺寸尽量不要使用。
（1.2mm，1.5mm顶针做有托顶针。
）4产品表面无纹面或镜面要求的模腔表面都要抛光至Ra0.32um，表面粗糙度应均匀一致，不应留有加工痕迹（达到Ra0.32um的脉冲痕迹除外）。
产品要做均匀平直的脱模锥度。
注意产品可能粘定模的情况下，动模型芯的侧面如是电脉冲加工的纹面，其侧面不可抛光；如是线切割面则要抛光后再做纹面；动模部分不可做影响视觉的侧向不均匀的凹点、凹槽等，可做纹面、均匀的凹槽或均匀的小倒锥度。
纹面要求同“纹面检查”。
5扣角斜顶的加工工艺最后一道应该是成形磨床。
与之相配的孔的机械加工的粗糙度应在Ra0.8um以内。
6模具镶件任何位子上不应有焊接痕迹，镶件底部及四周不应有薄片镶件；镶件固定端的机加工粗糙度应达到Ra1.6um，镶件的最后加工工序尽可能的采用成形磨床；如不影响产品尺寸，镶件上直线相接处应该用圆角过渡。
7模具零件的镶拼要合理，易于拆卸安装，无损于强度，且模具零件的底部要用螺丝拉住或做挂靠的台阶，台阶高度统一做4mm，厚度做1mm。
8锁紧零件锁紧作用可靠，紧固零件不应有松动。
9模具尺寸的制造精度应在0.005～0.02mm范围内；垂直度要求按国标GB/T1255.1和GB/T1256.1的规定；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.03mm 范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求按国标GB/T1255.1和GB/T1256.1的规定；固定部分的配合精度一般选用H7/k6、H7/m6、小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取0.01～0.02mm的间隙配合。
镜面抛光检查：模腔表面要求光亮度高，反映在产品和模具型腔上主要有以下几方面1模腔表面粗糙度要达到Ra0.025um。
2表面平整度好，无波纹痕迹。
3表面光亮，无纹理痕迹。
4表面无模具材料产生的缺陷，如砂眼、凹坑等。
5拐角、凹槽、形状变化处与大面积平面的粗糙度一致，且轮廓要分明，无塌角。
6垂直面抛光要与产品的脱模方向一致，水平面的抛光要与注塑流动方向一致。
7字的表面要求光亮。
纹面检查：根据美观实用或功能的需要，型腔表面加工设计所需要的纹面，反映在产品和模具型腔上主要有以下几方面1产品整洁，纹面的纹理应均匀一致。
2拐角、凹槽、形状变化处纹面的疏密度应一致。
3表面无模具材料产生的缺陷，如砂眼、凹坑等。
4皮纹与光亮面界线分明平直。
设计要求：1中高档产品的模具尽可能的采用三板模点浇口的模具结构，一般模具尽可能的采用潜伏浇口，用推板、圆推杆避免用扁推杆顶出产品。
2模具要保证稳定性、可靠性、精确性，有足够强度，工作时受力均衡。
3开模时保证产品脱模顺利，方便取出产品及浇注系统废料。
浇口套低于定模座板不能超出20mm。
4模具温度必须适当、稳定、均匀。
水路畅通，不漏水，阀门控制正常。
模板、型腔、型芯水道直径为8mm。
动模镶件内部要冷却，水道直径6mm或8mm。
5冷却水道采用快速接头，一般攻牙为1/4管牙，与之相接的水管外径是12mm，安装后其面低于模具表面0.5～1mm。
冷却水的通用O形密封圈要求是耐高温的，尺寸为7.1±0.17（内径）×2.65±0.09（厚度）、9±0.14×2.65±0.09和11.2±0.17×2.65±0.09三种尺寸规格。
小型的模具攻牙也可选用1/8管牙，与之相接的水管外径是10mm。
6镶件安放方便、可靠、正确。
7浇注系统的流道的截面形状用圆形，如不能用圆形的可用U形。
荧光子、顶杆的主流道直径不超过3mm；定位件、保护门、盖板、按钮的主流道直径不超过4mm；基座、面板、安装架的主流道直径不超过5mm；流道直径不应过大，一般不应超过6mm，且要抛光。
如直径要大于6mm，请先与公司确认。
8小件产品（如按钮）的侧浇口的宽度小于1mm，厚度小于1mm，浇口搭边深度小于0.6mm；一般产品（如盖板）的侧浇口的宽度小于 2.5mm，厚度小于 1.2mm，浇口搭边深度小于0.8mm；较大产品（如面板）的侧浇口的宽度小于5mm，厚度小于 1.5mm，浇口搭边深度小于1mm；如变动较大，不利于浇口的剪断，请先与公司确认。
9产品形式尺寸的镶件外形尺寸要统一，请按公司要求。
10斜顶斜度取5度，每个斜顶要单独定位。
如有角度干涉，斜顶斜度另定。
11有斜顶的模具其复位杆端面必须攻M6或M8的螺纹孔，深度为12mm。
12按键盖板的外形采用小锥度出模，单边0.5度以内，且单边要小于0.09mm。
13产品顶出时，弹簧的压缩量为其自由状态时的三分之一，不能超出自由状态时的五分之二（统一用蓝色弹簧）。
注塑工艺要求：所有注塑产品应采用常规的工艺（不能使用模温机）调试技能，最长在20分钟内完成，如刻意超长调试完成即算不合格。
盖板、面板、面架类的产品的注塑成型周期不能超过22S；118型的面板、安装架类的产品的注塑成型周期不能超过27S；安装架类的产品的注塑成型周期不能超过22S；基座类产品的注塑成型周期不能超过22S；使用聚甲醛（POM）注塑的保护门类的产品的注塑成型周期不能超过20S。
上述注塑成型周期为两板模的注塑成型周期，三板模的注塑成型周期为两板模的注塑成型周期再加3S，不能超出。
易损件与附件：1附件要使用良好。
2推杆、推管、拉杆、斜顶、芯子等一些容易损坏、非标准的模具零件，模具生产厂家要随模具的验收配备两份备件，易损坏的标准件也要一份备件，同时提供生产厂家的联系资料。
3热流道元件应备一份，同时提供生产厂家的联系资料。
4液压、气动元件中的油封、密封圈也应备份，同时提供生产厂家的联系资料。
