沪杭高速铁路CRTS_型轨道板预制施工技术
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度应处于同一水平， 最大允许相差 ± 1 mm， 全局布置 模板， 要求模板 V 形槽口中线与 5 mm 钢丝张拉槽口 中心对齐， 其精度要求达到 ± 1 mm。用数字水准仪测 量承轨台高程在同一水平面上， 误差范围 ± 0. 3 mm。 模型调整示意见图 3 。
图3
模型调整示意
钢筋加工及绝缘检测 4. 2. 1 安装程序 4. 2 上、 下层钢筋网绝缘检测 → 5 mm 定位预应力钢 筋入模→安装下层钢筋网 → 10 mm 预应力钢筋入模 →预应力筋 20% 初张拉 → 安装纵向隔板 → 预应力筋 100% 终张拉→安装塑料套管、 上层钢筋网片及橡胶端 模→钢筋网片绝缘检测。 4. 2. 2 吊入钢筋网 钢筋网放入模板时， 应注意保证保护层的厚度： 浇 连接缝侧钢筋保 筑面上钢筋保护层标准值为 3. 5 cm， 护层标准值为 2. 5 cm， 其余钢筋保护层标准值均为
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工艺原理 CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板包括标准
特殊板和补偿板， 标准板长6 450 mm、 宽2 550 mm、 板、 厚 200 mm， 为预应力混凝土结构， 每块板混凝土用量 3. 452 m3 ， 板质量约 8. 6 t， 轨道板为有挡肩、 先张法预 应力混凝土预制板， 横向配置 60 根 10 mm 预应力 筋， 纵向配置 6 根 20 mm 精轧螺纹钢筋， 用于轨道板 铺设时的纵向连接， 在纵、 横向钢筋的上、 下层分别配 所有钢筋交叉点均做绝缘处理。 每 置 1 层钢筋网片， 10 道 V 形预裂缝， 块轨道板设置 10 对承轨台， 承轨台 8C 扣件 ） ， 设计适用于有挡肩扣件 （ WJ经过打磨后确 定了其在线路上唯一位置， 特殊板和补偿板与标准板 有着类似的结构特点， 分别用于补偿调整线路长度、 道 岔前后过渡、 曲线半径小于 1500 m 的地段。轨道板结 构示意见图 1 。
3. 1
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STA NDA RD
DESIG N
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李
鹏， 夏
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图2
CRTSⅡ型轨道板生产流程
24 h 最大毛坯板生产量 81 块， 置 27 套模具， 同时投入 24 h 正常可打 轨道板打磨用磨床及其配套设备 1 套， 磨成品板 80 ～ 120 块。 3. 2 设备配置 CRTSⅡ 型板主要设备有： HZS150 型混凝土搅拌 5 t 单梁桥式起重机 2 台、 混凝土布料机 1 台、 站 1 座、 16 t 双梁桥式起重机 3 台、 （ 8 + 8 ） t 双梁桥式起重机 1 台、 预应力工装（ 含张拉台、 卡具、 液压泵） 3 套、 真空吊 40 m － 16 t 轨道板翻转机 1 台、 数控磨床 1 台、 具 2 台、 DNA03 数字水准仪 1 台、 TCA1800 高精 龙门吊 4 台、 度全站仪 1 台。 4 主要工艺及重难点介绍 模具制作与安装
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分两步进行布料。第一步： 布料机从模具一端匀速 统， 运行到另一端的过程中， 将约 75% 的混凝土灌注入 模； 第二步： 布料机上的料斗在返回过程中布设剩余 25% 的混凝土， 同时启动安装在模具下部的 8 个振动 器， 振动密实混凝土， 直到表面泛浆和只有零星气泡出 现为准， 避免过振， 振动时间一般不超过 2 min； 在振捣 混凝土过程中， 加强检查模板的稳定性和接缝的密封 情况， 以防漏浆， 最容易出现漏浆的侧隔板处可填充被 胶泡棉等材料， 如果发现灌注的混凝土过少， 根据实际 需要手动调节混凝土的灌注速度进行补料 。 （ 3 ） 混凝土密实成型后， 先将布料机上刮平板降 至紧切模型横隔板的高度， 然后布料机开到下一个模 具的位置， 同时启动刮平板上的振动器， 刮平混凝土表 面， 将多余的混凝土推进下一个空模具中。 刮平后再 次启动模具下的振动器， 振动约 30s 同时辅以小功率 （ 约 1. 5 kW） 平板振动器沿侧模板来回振动， 引导上侧 模附近混凝土中的气泡排出， 能很好保证轨道板外观 质量（ 说明： 由于轨道板侧模板被预应力钢丝分为上 下两部分， 模板底部横梁上的 8 个附着式高频振动器 激振力在向上传递过程中出现跳跃式损失 ， 调整振动 器的振动频率也很难达到预期效果， 因此混凝土很容 影响外 易在与上侧模接触部位出现空洞和蜂窝麻面 ， 采用平板振动器辅振简单有效） 。 观质量， （ 4 ） 再从 （ 2 ） 开始重复以上操作， 直至台座中 27 套模具混凝土灌注成型全部完成 。 （ 5 ） 在刮平过程中， 要及时清洗刮平板， 保证轨道 板混凝土表面刮平效果， 在每个台座混凝土灌注成型 过程中， 施工班组的操作人员与搅拌机司机要保持紧 密联系， 并根据现场施工情况及时调整混凝土拌和物 工作性能， 确保混凝土拌和物满足施工要求。 通常情 况下， 从搅拌机出料到完成混凝土灌注入模的时间间 隔不超过 15 min， 确保混凝土拌和物成型前有良好的 和易性。 （ 6 ） 冬季当厂房内温度过低时， 应采取加热养护。 由自动温度控制系统控制， 在每个台座模具下方， 均匀 布置 2 个温度传感器， 传感器将检测到得温度数据实 时传送给温度控制系统， 通过温控系统调节来控制混 凝土浇筑前、 浇筑中和养护过程中的模具温度。 养护 期间混凝土芯部温度最高不得超过 55 ℃ ， 养护时间总 计不小于 16 h。 打磨 4. 5. 1 打磨工序简述 4. 5 轨道板打磨由数控磨床完成， 工作过程需要滚轮 、 、 、 运输线 供水 污水处理系统 空气压缩机、 稳压器等设 备协同运行。 轨道板打磨的主要工作程序为： 数据输入、 固定轨 37
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4. 1
模具制作及安装是建厂过程中工艺难点 。模具加 工精度要求高， 平面精度 ± 0. 5 mm， 承轨槽模具尺寸 精度 ± 0. 3 mm。 标准板模具设计长 6. 45 m、 宽 2. 55 m， 、 、 由地脚螺栓及支撑钢板 缓冲橡胶块 支架、 面板、 承轨台、 纵向隔模、 橡胶端模以及辅助部件组成。 模具安装首先采用莱卡 DNA03 数字水准仪测出 张拉台座两端张拉横梁上张拉钢丝钳口的高程 ， 并求 出两端的高程平均值， 要求张拉池两端张拉横梁的高 36
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5. 0 cm， 下层钢筋网与所有 5 mm 预应力筋及上层钢 筋网与所有 10 mm 预应力筋的接触点必须位于绝缘 热缩套管上方。钢筋网如有偏斜、 扭曲， 应进行调整。 现场采用平板靠尺， 担置在两边侧模上， 用钢尺检查靠 尺边缘至钢筋边缘距离， 对钢筋网在轨道板厚度方向 的位置进行调整。不得损坏钢筋表面环氧涂层， 下层 钢筋网摆放位置时必须确保接地端子和 Ⅱ型板Ⅱ型承 轨槽在同一侧。 预应力张拉 4. 3. 1 预应力筋下料 4. 3 用车间天车将整盘 5 、 10 mm 预应力筋吊放到 预应力筋存料仓中， 并适时取掉捆扎铁片。 用天车配 合人工将钢筋头从存料仓中抽出， 长度应稍大于存料 仓至预应力筋推送器之间的距离 。人工将钢筋头装入 推送器的推送槽中。 开启电源， 推送装置将按既定长 并将成品置于推送装置的一侧。10 mm 度自动下料， 钢筋制作 60 根、 5 mm 钢筋制作 6 根， 且现场具备安 装条件后， 将预应力筋送到预定安装台座。 制作好的 预应力筋长度误差控制在 ± 14 mm。 在预应力筋运送 到安装工位以前， 人工目测所有预应力筋， 在确认无外 观缺陷（ 如锈蚀、 裂痕、 机械损害等 ） 后， 方可进行下一 步作业。 4. 3. 2 预应力张拉、 放张 5 mm， 10 mm 预应力筋入槽。安放预应力筋过 程中， 不要肆意踩踏模板表面， 确保模板表面清洁， 保 证预应力筋位置准确， 避免出现钢筋错位等现象。 锁 紧锚具， 保证预应力筋外露锚具长度为 2 ～ 4 cm， 启动 张拉设备， 初张拉 20% ， 千斤顶伸长量为 55 mm 时张 。 100% ， 拉结束 终张 此次张拉主要以张拉力控制张 拉， 伸长值作为校核， 张拉过程中， 要注意千斤顶伸长 量， 同端偏差小于 2 mm， 异端小于 4 mm。 伸长到位 后， 迅速安装卡环并锁紧千斤顶， 油泵卸压。并做好张 拉过程记录。当轨道板混凝土经过养护， 在同条件养 护试块抗压强度达到 80% 且达到 48 MPa 以上时， 开 始放张作业。 4. 4 混凝土施工 （ 1 ） CRTS Ⅱ 型轨道板混凝土采用 C55 高性能混 凝土， 混凝土制备采用 1 台 HZS150 混凝土搅拌站， 采 用电子计量系统计量原材料， 在配制混凝土拌和物时， 混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称 水泥、 掺合料、 外加剂和水的称量误差为 ± 1% ； 砂、 量， 石料的称量误差为 ± 2% 。浇筑时模具温度控制在 10 ～ 30 ℃ ， 混凝土拌和物控制指标： 入模温度 5 ～ 30 ℃ ， 坍落度（ 14 ± 2 ） cm， 含气量≤3% 。 （ 2 ） 天车配合将拌制好的混凝土倒入待灌注混凝 土的模具正上方布料机料斗中， 启动布料机上布料系
CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板的生产流 网片绝缘检测与就 程主要包括： 钢筋网片加工制作、 预应力筋下料及入模、 张拉与钢筋间绝缘性能检 位、 测、 混凝土制备、 灌注与养护、 打磨与扣配件安装和轨 道板存放等工序， 生产工艺详见图 2 。 3 板场布局及配置 布局 整个制板场占地面积 130 亩， 分为钢筋加工区、 毛 坯板生产区、 打磨装配区和轨道板存放区、 搅拌站、 生 产辅助区等区域， 依据 CRTS Ⅱ 型板生产工艺流程、 工 序顺序和物流方便布置设计。按原材料进入至毛坯板 出车间的顺序方向， 以 3 条毛坯板生产线为主轴， 横向 成 3 跨结构， 主厂房设 3 条预制生产线， 每条生产线设 35
