新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练(1天)

新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练●课程背景德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA 要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。

FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。

近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。

FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。

因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！●培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。

●培训时间2天●课程收获1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点2.理解和掌握新版FMEA的七步法3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生5.建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念6.认识失效的类型及其影响7.熟悉并运用失效模式与效应分析手法，预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象8.累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库，不断改进产品可靠性课程大纲第一章FMEA的发展过程一.了解FMEA二.FMEA定义三.FMEA的目的四.什么时候用FMEA五.新版PFMEA的主要变化1.七步法代替以前的“填表法”2.全新的SOD评分标准3.全新的措施优先级AP取代RPN4.增加了优化措施的状态跟踪5.全新的表格等第二章PFMEA简介一.PFMEA的时间顺序二.PFMEA集体的努力三.成功的PFMEA小组四.PFMEA小组的守则五.PFMEA小组决定的标准/模式第三章执行新版PFMEA和实例一.执行新版PFMEA的步骤二.流程图的介绍与分析三.特殊特性矩阵图的分析与练习四.新版PFMEA模板和样例五.新版PFMEA第一步：策划和准备1.目的2.PFMEA项目确定和边界3.PFMEA项目计划4.确定基础和家族PFMEA5.过程FMEA表头和练习1)公司名称2)制造地点3)顾客名称4)年型/项目5)项目6)PFMEA开始日期7)PFMEA修订日期8)跨职能团队9)PFMEA ID编号10)过程职责11)保密级别六.新版PFMEA第二步：结构分析1.结构分析的目的2.结构树的分析3.结构树的练习4.过程项5.过程步骤6.过程工作要素7.结构分析实例七.新版PFMEA第三步：功能分析1.功能分析的目的2.功能分析结构树实例3.功能分析结构树练习4.过程项的功能5.过程步骤的功能和产品特性6.过程工作要素的功能和过程特性7.功能分析实例八.新版PFMEA第四步：失效分析1.失效分析的目的2.失效链模型3.失效影响的定义和实例4.对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）5.失效模式的定义和实例6.关注要素的失效模式（FM）7.失效起因的定义和实例8.工作要素的失效起因（FC)9.失效分析表实例10.过程-功能-失效表格视图11.分析失效起因的常用方法12.结构分析-功能分析-失效分析实例总结九.新版PFMEA第五步：风险分析1.风险分析的目的2.失效影响的严重度(S)3.严重度(S)的评分标准4.失效影响与严重度实例5.对失效起因的当前预防措施（PC）6.失效起因的频度(O)7.频度(O)的评分标准8.失效起因的当前预防措施与频度实例9.对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）10.失效起因/失效模式的探测度(D)11.探测度(D)的评分标准12.探测措施与探测度实例13.PFMEA措施优先级AP14.特殊特性15.筛选器代码16.风险分析实例十.新版PFMEA第六步：优化1.优化的目的2.优化措施1)降低S2)降低O3)降低D4)采用试验设计、SPC、防错等方法3.责任人及完成日期和状态4.跟踪十一.新版PFMEA第七步：结果文件化第四章课堂练习：参加培训的企业可在课前收集好相关数据，老师将以企业的实例展开新版FMEA的实际练习一.PFMEA是一个动态的文件二.过程FMEA小组成员三.改善的小组原则四.新版PFMEA练习总结与问答。

过程失效模式及后果分析（PFMEA）过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。

这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。

PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下几个关键步骤：§确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；§评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；§找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；§编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；§跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表；表1-1 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）”措施结果过程功能/要求潜在失效模式失效后果严重性失效的原因/机理可能性现行控制方法不易探测性风险级建议采取的措施严重性可能性不易探测性风险级ŒŽ‘ ’“这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

过程失效模式与影响分析(PFMEA)应用与实操课后测试单选题1、PFMEA由谁来进行主导？（10分）A研发/设计工程师B工艺工程师C质量工程师D供应商正确答案:B多选题1、PFMEA团队中的支持成员包括()（10分）A材料/采购B试验验证/检查人员C供应商、客户D维修人员、物流正确答案:ACD2、过程流程图的过程步骤或过程功能描述的建议有哪些（）（10分）A列出每个步骤的功能要求B建议每个要求采取唯一的编号C和其他的APQP文件（过程流程图-PFMEA-控制计划）保持一致D细节的展示级别恰当正确答案:ABCD3、分析失效模式有哪几种方法（）（10分）A来自以往失效模式B功能前面加“不”C头脑风暴法D调查分析法正确答案:ABC4、优化改进过程中，建议措施的目的是降低（）的评分。

（10分）A频度B严重度C发生度D探测度正确答案:BCD5、在FMEA的开发和维护的过程中，管理层的权限和责任是（）（10分）A批准一份FMEA流程，确保FMEA在企业长久可持续地开展B充分利用FMEA进行知识管理形成技术沉淀，促进企业成长，确保企业从获得经验和知识里获益C在产品开发项目中启动FMEA计划，确保项目主要关注的风险得到团队充分的分析和预防D通过参与FMEA评审，对高风险的区域选择并安排相关资源，确定资源分配的优先次序，帮助工程师克服障碍，提供资源支持E问工程师要FMEA，包括FMEA的分析在要求的时间范围内完成；分析的结果采取相应的行动措施F实施综合性的FMEA培训方案，确保组织及供应商了解和实施统一的策略和要求正确答案:ABCDEF6、FMEA成功的要点包括哪些（）（10分）A管理层的职责B工程师的风险意识C正确地掌握和容易操作的模板D团队合作、有效培训E充分的时间用于分析和改进F和企业的开发过程集成G输入的信息和数据易于获得正确答案:ABCDEFG7、下列有关探测度的描述，正确的是（）（10分）A如果存在多种控制方法，建议每一种控制都列出相应的探测度，然后采用最低的(最有效)的评分B探测度是在控制列里面和探测控制相关的指数C探测度的数值越高，探测的可能性就越高D预防控制只影响频度正确答案:ABD判断题1、过程流程图是对PFMEA的主要输入，流程图的件用是在制造系统设计时帮助建立PFMEA分析范围。

科技股份有限公司作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。

是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。

2范围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。

适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。

3术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。

由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施存放时间超出48小时未进行烘烤电芯气鼓超厚1、员工时间核对错误；2、员工明知超时，而继续卷绕；1、员工首件对极片存放时间状态进行确认；2、QC进行首检和巡检确认，发现不符合项，对员工进行质量绩效稽核；烘烤温度过低极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚1、员工操作时温度设置过低；2、烘箱加热装置异常；1、操作员工每小时对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、计量每三个月校准一次；烘烤温度过高极片掉料、断裂1、员工操作时温度设置过高；2、烘箱加热装置异常；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、计量每三个月对烘箱温控进行一次校准；4、超温保护仪每月点检一次；真空度过低极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚1、真空泵系统故障；2、烘箱密封性差，真空度下降较快；3、员工操作时真空未抽到标准值；1、真空烘烤时，由操作员工每小时抽一次真空，并对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、抽不到真空时，报异常处理；烘烤时间过短极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚员工时间计算或记录错误；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；烘烤时间过长极片掉料、断裂员工时间计算或记录错误；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因极片烘烤潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者烤装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者超焊装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者卡盖板装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者装配PFMEA 编号QA部核心小组改进后采取的措施工序或品名过程功能/要求现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者。

PFMEA-过程失效模式与影响分析CP-控制计划1对1培训及咨询、百度文库官方认证机构、提供不仅仅是一门课程，而是分析问题，解决问题的方法！管理思维提升之旅！（备注：具体案例，会根据客户行业和要求做调整）知识改变命运、为明天事业腾飞蓄能上海蓝草企业管理咨询有限公司蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。

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AIAG-VDA失效模式与影响分析（新版PFMEA）课程大纲课程介绍：根据最新发布的AIAG-VDA FMEA(第一版)要求，从实际的应用案例，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解PFMEA 的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA “六步法”进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

参加人员：设计、制造、质量等相关部门经理、主管以及工程师以上人员，以及从事质量体系管理及标准化等工作，以及企业的一方和或二方审核员等相关人员。

课程收益：1、全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版背景及主要变化点;2、掌握AIAG-VDA FMEA 推荐的方法和工具;3、获得有效实施FMEA的方法和思路;4、识别目前FMEA的差距并采取纠正行动，降低企业运营的风险;课程大纲：第一章：FMEA介绍第一节：AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化点第二节：FMEA目的和描述第三节：FMEA开发过程及里程碑第四节：FMEA的对象和局限性第五节：如何与公司现况进行整合1、FMEA相关的法律法规2、管理承诺3、D/FMEA的知识保护4、客户和供应商之间的协议5、FMEA的再使用6、现有FMEA的处理第六节：产品FMEA和过程FMEA1、设计FMEA2、过程FMEA3、设计FME和过程FMEA之间的信息流第七节：FMEA的策划1、FMEA的团队2、FMEA的时机3、FMEA的意图4、FMEA的工具5、FMEA的任务第二章：过程FMEA的执行第一节：PFMEA第一步：范围定义1、目的第二节：PFMEA第二步：结构分析1、目的2、过程流程图3、结构树第三节：PFMEA第三步：功能分析1、目的2、功能3、要求4、功能关系可视化第四节：PFMEA第四步：失效分析1、目的2、失效3、失效链4、故障网络与链分析5、失效影响6、失效模式7、失效原因8、总结第五节：PFMEA第五步：风险分析1、目的2、现行预防控制3、过程策划4、生产过程5、现行探测控制6、现行预防和探测控制7、评价8、严重度9、发生度10、探测度11、优先措施第六节：PFMEA第六步：优化1、目的2、职责分配3、措施的现状4、措施有效性评估5、持续改进第七节：FMEA结果文件化。