切削三要素及选择

切削用量三要素讲解切削用量是指在机械加工过程中，为了能够获得所需的加工结果，所需要使用的切削刀具的数量。

切削用量的大小直接影响切削加工的效果和成本。

在进行切削加工时，要考虑切削用量的三个要素，即切削宽度、切削深度和进给量。

切削宽度是指刀具沿工件表面的宽度。

切削宽度的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。

一般来说，切削宽度越大，切削力越大，切削温度也会相应增加。

此外，切削宽度的大小还决定了每分钟切削量的大小，即工件在单位时间内被切削的体积。

因此，在切削宽度的确定上需要考虑到切削力和切削温度的限制，以及加工效率的要求。

切削深度是指刀具在一次进给中所切下的工件表面的厚度。

切削深度的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。

一般来说，切削深度越大，切削力也会相应增加。

此外，切削深度的大小还决定了每分钟切削量的大小。

因此，在切削深度的确定上需要考虑到切削力的限制，以及加工效率的要求。

进给量是指刀具在单位时间内的移动距离。

进给量的大小直接影响切削过程中的切削力、切削温度和切削表面质量。

一般来说，进给量越大，切削力越大，切削温度也会相应增加。

此外，进给量的大小还决定了每分钟切削量的大小。

因此，在进给量的确定上需要考虑到切削力的限制，以及加工效率的要求。

在确定切削用量时，需要综合考虑切削宽度、切削深度和进给量的影响，并找到适合的平衡点。

切削用量的过大或过小都会对切削加工效果产生不利影响。

过大的切削用量会导致切削力过大，加剧刀具磨损和变形，使切削表面质量下降，同时还会增加切削过程中的切削温度，进而影响工件的尺寸精度和表面质量。

而过小的切削用量会使加工效率降低，增加加工时间和成本。

因此，在确定切削用量时，需要根据具体材料、工件形状、加工要求等因素进行综合考虑。

一般来说，在保证切削力、切削温度和切削表面质量在合理范围内的前提下，尽可能选择较大的切削宽度、切削深度和进给量，以提高加工效率。

切削用量三要素计算公式(一)切削用量三要素计算公式一、切削深度切削深度是指每次切削过程中刀具所切削下去的物料的厚度。

计算公式：切削深度 = 刀具所切削下去的物料厚度（mm）例如，如果刀具在一次切削过程中切削下去的物料厚度为2mm，那么切削深度就是2mm。

二、切削速度切削速度是指在单位时间内切削加工表面的线速度。

计算公式：切削速度= π × 刀具直径（mm）× 切削主轴转速（rpm）÷ 1000例如，假设刀具直径为10mm，切削主轴转速为5000rpm，那么切削速度就是π × 10 × 5000 ÷ 1000 = /min。

三、进给量进给量是指单位时间内刀具在工件上相对于切削方向移动的距离。

计算公式：进给量 = 切削速度（m/min）× 主轴转速（r/min）÷ 刀具直径（mm）例如，假设切削速度为100m/min，主轴转速为5000r/min，刀具直径为20mm，那么进给量就是100 × 5000 ÷ 20 = 25000mm/min。

总结切削用量三要素是切削深度、切削速度和进给量，它们对于切削加工的质量和效率起着重要的作用。

切削深度决定了切削过程中物料的厚度，切削速度与刀具直径、切削主轴转速相关，进给量则与切削速度、主轴转速和刀具直径有关。

合理地计算和控制这三要素，可以提高切削加工的效率和质量，降低生产成本。

切削用量的计算公式可以帮助创作者更好地理解和应用于实际工作中，提高工作的效率和准确性。

因此，熟练掌握切削用量三要素的计算公式对于创作者来说是非常重要的。

以上就是切削用量三要素的相关计算公式和解释的内容。

希望可以对你有所帮助！。

切削三要素的选取原则
切削三要素，那可是机械加工里超级重要的部分啊！切削速度、进给量和切削深度，这三者就像一个默契的团队，相互配合才能达到最佳效果。

咱先说切削速度，它就像赛车的速度一样关键。

要是太快了，刀具磨损得厉害，成本不就上去啦；可要是太慢了，那加工效率又低得让人着急。

所以得根据工件的材料、刀具的材质等好多因素来好好琢磨琢磨，找到那个最合适的速度，这多像给赛车找最适合的速度档啊！
再看看进给量，它就如同走路的步伐大小。

步伐大了，可能会走得不稳；步伐小了，又走得太慢。

得根据实际情况来调整，既要保证加工的质量，又不能让生产效率太低。

这不就跟我们平时走路一样嘛，要根据路况和目的地来决定怎么走。

还有切削深度，它就像是挖掘的深度。

挖得太深，容易出问题；挖得太浅，又达不到要求。

这可得仔细考量，结合工件的形状、尺寸等各种因素来决定，这和挖宝藏的时候要判断挖多深不是很像吗？
在选取这三要素的时候，可不能马虎啊！得像侦探一样细心观察、分析各种情况。

反问一下，要是随便选，能行吗？那肯定不行啊！这就好比做饭，食材、调料和火候都要搭配好，才能做出美味的菜肴。

切削三要素的选取也是一样，只有选对了，才能加工出高质量的工件。

而且啊，不同的加工场景就像是不同的赛道，有的平坦，有的崎岖。

我们得根据这些不同的情况来灵活调整切削三要素。

这可不是一件简单的事儿，但只要我们用心去钻研，就一定能掌握其中的诀窍。

总之，切削三要素的选取原则至关重要，直接关系到加工的质量和效率。

我们要像对待宝贝一样认真对待它们，通过不断的实践和探索，找到最适合的组合，让机械加工变得更加完美！。

切削三要素：切削速度、进给量、背吃刀量 V c=πdn1000 V f=fn a p=d w−d m2切削层参数：切削层公称厚度h、切削层公称宽度b、切削层公称横截面积Ah=f sin kγ b=a psin kγA=hb=fa p刀具切削部分：（三面两刃一尖）前刀面切削沿其流出的刀具表面主后刀面刀具上与过度表面相对的表面副后刀面刀具上与已加工表面相对的表面主切削刃前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作，也称主刀刃副切削刃前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面，也称为副刀刃。

刀尖主切削刃与副切削刃的连接点，它可以是短的直线段或圆弧。

刀具标注角度的参考系基面p r通过切削刃上某一指定点，并与该点，并与该点切削速度方向相垂直的平面切削平面p s通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直与基面的平面正交平面p0通过主切削刃上某一指定点，同时垂直与基面和切削平面的平面刀具标注角度前角在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。

前刀面在基面之下时前角为正，反之为负（前角影响刀具的锋利程度）后角在正交平面内测量的后主刀面与切削平面的夹角。

后角一般为正。

刃倾角在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角。

（影响切削流出的方向）主偏角在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。

一般为正负偏角在基面上测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。

(主\副偏角与车螺纹的形状有关)以上，是在忽略进给运动的影响下并假定刀柄轴线与纵向进给运动方向垂直以及切削刃上选定点与工件等高的条件下确定的。

刀具工作角度1进给运动对刀具工作角度的影响横向进给车削：进给量增大，则η增大；当瞬时直径d减小，η值也增大，车削至接近工件中心时，η值增长很快，工作后角将有正变负，致使工件最后被挤断。

纵向进给车削进给量f越大，工件的加工后d越小，则工作角度值的变化就越大。

2刀具安装位置对刀具工作角度的影响刀具安装高低对刀具工作角度的影响车刀的刀尖一般与工作轴心是等高的。

切削用量的含义及其三要素
切削用量是指在切削过程中所使用的切削刀具的切削量。

切削用量的含义是指在切削过程中选择合适的切削用量，以达到高效切削的目的。

切削用量的大小直接影响到切削质量、切削效率和切削工具的寿命。

切削用量的三要素包括切削速度、进给量和切削深度。

切削速度是指刀具接触工件表面时的相对速度。

切削速度的选择应考虑到工件材料的硬度、刀具材料的耐磨性和热稳定性等因素。

切削速度过高会导致刀具磨损加剧，甚至产生热裂纹；切削速度过低则会导致切削效率低下。

进给量是指刀具在单位时间内沿着工件移动的距离。

进给量的大小直接影响到切削效率和切削表面质量。

进给量过大会导致切削力增大、刀具磨损加剧，甚至损坏刀具；进给量过小则会导致切削效率低下。

切削深度是指刀具在每次切削中所切削的工件材料的厚度。

切削深度的选择应考虑到工件材料的硬度和切削刀具的刚性等因素。

切削深度过大会导致切削力增大、刀具磨损加剧，甚至损坏刀具；切削深度过小则会导致切削效率低下。

在实际应用中，切削用量的选择需要综合考虑以上三要素，并根据具体情况进行合理调整。

切削用量的过程是一个不断试验、调整和优化的过程，需要根据实际情况进行实验和经验总结，以达到最佳的切削效果。

同时，随着数控技术的发展，切削用量的选择也越来越多地依赖于数控系统的自动计算和优化。

切削三要素及选择
目的：
1借助机械加工手册合理选择Vc、αp 及f
2对应不同的材料合理选择切削速度
重点：
对应不同的材料合理选择切削速度
教程：
一、加工中的三个表面及两种运动
三个表面：已加工表面、待加工表面、过
度表面
两种运动：主运动、进给运动
二、切削三要素
αp、f、Vc
（1）切削深度αp：已加工表面与待加工表面间垂直距离
（2）进给量f：工件每旋转一周，车刀沿进给方向前进的距离（3）切削速度Vc：切屑相对刀具上某一点移动的速度
V c∝n , V c∝d
V c=∏dn/1000
例一 d=20 mm n=1500r/min 求Vc
解：Vc=∏dn/1000=3.14*20*1500/1000=94.2(m/min)
在实际加工中已知切削速度，然后求转速n的大小。

例二、已知Vc=180 m/min d=30mm 求： n=?
解：由Vc=∏dn/1000 n=1000Vc/∏d=1000*180/(3.14*30)=1910r/min 说明：碳钢 f=0.18时V c=260-290m/min
三、练习：
铝件由Ф30一刀车至Ф26 选取V c=300m/min
求：n=? αp=？
解：αp=（30-26）/2=2mm
n=1000Vc/∏d=1000*300/(3.14*30)=3185 r/min
四、转速和进给量的设定。

数控车切削三要素不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，大牛数控，在数控行业一直不断地在探索，希望这篇文章能对大家有所帮助。

主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：(一)切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。

V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。

刀具材料：硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。

高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。

陶瓷分几个大类,每个大类又分为若干小类,再按成分组分比例、添加物、金相结构、表面处理等，可分出无数具体牌号，加工对象又千变万化，很难在一个较小的范围给到楼主：大致的线速度可以认为在200～1200m/min的范围之内。

工件材料：硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V应取低一些。

加工条件：粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。

机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。

如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）（二）进刀量（走刀量）F主要取决于工件加工表面粗糙度要求。

精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。

粗加工时，可取大一些。

主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。

切削三要素及选择原则1.切削速度：切削速度是指工件或刀具在切削过程中的相对运动速度。

切削速度的选择直接关系到切削加工的效率和刀具寿命。

一般来说，切削速度越高，切削效率越高，但也会对刀具造成磨损和损坏的风险。

因此，在选择切削速度时需要综合考虑刀具材料、工件材料、刀具结构和切削液等因素，以保证切削过程的稳定性和刀具的寿命。

2.切削深度：切削深度是指切削刀具进入工件的距离。

切削深度的选择会影响到加工后的工件表面质量和加工效率。

一般来说，切削深度越大，加工效率越高，但也会对刀具产生较大的负荷和热量，对刀具寿命造成影响。

因此，在选择切削深度时需要根据刀具的刚度和强度，合理确定切削深度，以保证切削过程的稳定性和刀具的寿命。

3.进给量：进给量是指切削过程中刀具在单位时间内沿工件表面的移动量。

进给量的选择会影响到加工后工件表面的光洁度和形状精度。

一般来说，进给量越大，加工速度越快，但也会增加切削过程中的振动和噪声，并可能导致工件表面质量下降。

因此，在选择进给量时需要考虑工件材料和形状、刀具尺寸和结构等因素，以保证加工后的工件表面质量和形状精度。

1.刀具供给条件：切削三要素的选择首先要满足刀具的供给条件。

根据刀具的特性和材料，确定切削速度、切削深度和进给量的范围，以保证切削过程的稳定性和刀具的寿命。

2.工件要求：根据工件的材料和加工要求，选择适当的切削速度、切削深度和进给量。

不同的工件材料和加工要求对切削三要素的选择有不同的要求，需要根据具体情况进行综合考虑。

3.加工效率：切削三要素的选择还要考虑加工效率。

在满足刀具供给条件和工件要求的前提下，选择合适的切削速度、切削深度和进给量，以提高加工效率，降低生产成本。

4.刀具寿命：切削三要素的选择还要考虑刀具寿命。

合理选择切削速度、切削深度和进给量，避免过高或过低，以延长刀具的使用寿命，并降低更换刀具的频率和成本。

5.加工稳定性：切削三要素的选择还要保证加工过程的稳定性。

切削三要素及选择原则1. 切削三要素切削三要素指的是切削速度、进给量和切削深度。

这三个要素是切削过程中非常关键的因素，只有正确地选择和控制这三个要素，才能保证工件的加工质量和加工效率。

下面我们来分别介绍一下这三个切削要素。

1.1 切削速度切削速度是刀具和工件相对运动的速度。

刀具的刃口在工件表面切削时，每分钟切割长度称为切削速度。

切削速度的大小对工件表面质量、工具磨损、机床功率要求等都有影响。

在选择切削速度时，需要考虑工件材料、刀具材料、刀具结构和切削状况等因素。

一般来说，切削速度与材料特性有关，硬度越大的材料切削速度越低；而材料越软易削的切削速度就越高。

1.2 进给量进给量是指刀具每转动一周，对工件切除一定深度的距离。

进给量决定着加工时的力度和加工表面粗糙度，对于工件表面光洁度要求高的加工，进给量一般比较小；而对于加工需要提高生产效率的工件，进给量适当增大。

在选择合适的进给量时，还需要考虑切削削力大小和机床性能等因素，不同的加工方式，以及不同的材料类型和硬度等因素也会影响进给量的选择。

1.3 切削深度切削深度是指刀具在工件表面的穿切深度。

切口深度对工件加工表面粗糙度有很大影响，切削深度越大，加工表面越粗糙；反之，切削深度越小，加工表面越平滑。

在选择切削深度时，需要考虑刀具刃口质量、刀具刃口结构、切削方式和材料特性等因素，以确保充分的松弛量和充分的成形。

2. 切削三要素选择原则2.1 基本原则选择切削三要素应根据高质量、高生产效率、降低切削成本等方面来选择。

具体实现过程应根据实际情况进行综合考虑，通过分析加工件材料、刀具材料、刀具结构和切削环境等因素，以便充分利用三要素优势，达到加工工件的质量和效率提高的目的。

2.2 切削速度选择原则切削速度的选择原则应根据以下因素进行综合考虑：（1）工件材料：不同材料的切削速度不同。

（2）刀具材料：刀具材料不同切削速度不同。

（3）切削环境：例如冷却液种类、浓度等因素，会对切削速度产生影响。

切削3要素
线性切削速度Vc,切深ap和走刀量f是切削三要素。

Vc: m/min 米/分钟
ap: mm 毫米
fr(fn): mm/r 毫米/转
切削参数计算：
刀具寿命：影响刀片寿命的原因有切削热，摩擦和切削抗力，这三者随着切削速度的增加而加
剧最为强烈。

切削速度增加20%刀片磨损增加50%；
走刀量增加20%刀片磨损增加20%；
切深增加50%刀片磨损增加20%。

刀片前刀面轮廓:
不同的前角 - 5°, 11° , 15°
铣削刀具主偏角ISO
作用:
向主轴方向施加力不同
切屑厚度
切削深度
切削直径
顺铣和逆铣
顺铣的优点
铣削摩擦热少/刀片挤压变形小/刀片寿命长
逆铣的优点
刀体受铣削力冲击小/有利于减少工作台丝杠间隙窜动。

数控车床切削加工三要素(2008-10-15 14:04:46)转载分类：CNC数控车床技术标签：杂谈不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，希望这篇文章能对他们有所帮助。

主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：(一) 切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。

V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。

刀具材料：硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。

高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。

工件材料：硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V应取低一些。

加工条件：粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。

机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。

如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）（二）进刀量（走刀量）F主要取决于工件加工表面粗糙度要求。

精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。

粗加工时，可取大一些。

主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。

另外还应考虑机床的功率，工件与刀具的刚性。

数控程序使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换：每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数（三）吃刀深度（切削深度）精加工时，一般可取0.5（半径值）以下。