胶印工艺过程中的故障及排除【内容提要】胶印是目前应用较广泛的一种印刷生产工艺，由于受各种因素的影响，胶印在生产工艺过程中难免发生这样或那样故障，以致给正常的印刷造成一定的障碍。
胶印是目前应用较广泛的一种印刷生产工艺，由于受各种因素的影响，胶印在生产工艺过程中难免发生这样或那样故障，以致给正常的印刷造成一定的障碍；影响了生产效率和产品质量的稳定，所以，只有认真分析和判断各种故障原因，及时排除故障，才能确保生产的顺利进行，提高产品的印刷质量。
一、印刷纸张特性不良引起的故障1.纸张含水量不适引起的故障。
当纸张的含水量偏高时，由于受吸墨、压印和张力的影响，使纸张很容易产生伸长变异现象。
另一方面，若受生产环境条件的影响，如气温高，空气湿度小时，纸张的含水量相应减少，纸张就会发生收缩变异。
由于，纸张对环境温度变化十分敏感，故印刷纸张应采用纵丝缕(即直纹)的纸张。
对印刷精细的套印产品，应先将纸张作调湿处理。
在吊晾纸张过程中应注意把纸吊挂平衡，并适时将纸张调头后再进行吊晾，以减少或避免发生印刷起皱的机会。
通过吊晾可使纸中的水分达到均匀一致，以提高产品的套印精度。
2.印张出现拉毛、掉粉、剥纸故障现象。
当纸张的表面强度差，印刷时纸毛(植物纤维)就容易被拉起，造成印品版面墨色有破损的痕迹。
若版面水分过大，也会造成纸张表面强度下降，从而使植物纤维被拉起，有的甚至刚印几张就出现拉毛现象，就得对印版和橡皮布进行反复的清洗，这样不仅十分费工费时，而且印刷质量也差。
对此，解决的办法是：（1）应严格控制水墨平衡，以免因版面水分或油墨过大而拉毛。
（2）印刷压力要调整好，以免因为压力过大而破坏纸面的强度。
（3）给油墨添加适量的去粘剂，以降低油墨的粘度。
（4）也可先用白油、维利油打底来遮盖表面强度差的纸面，然后再进行印刷。
若涂料纸的表面强度不足，印刷时其表面的涂料层就容易脱落，造成印刷墨层有细小的白点。
出现这种掉粉现象酌主要原因有：纸张表面强度差；印刷油墨粘性过大；版面水分过大，使纸张的表面强度下降。
对此，也可采用上述4点措施加以解决。
剥纸也是因纸的表面强度差，以致印刷时出现分层现象。
对此可采用给油墨添加适量的去粘剂，以降低油墨对纸面的粘着性和剥离张力；尽量保持水墨平衡；选用合适的油墨，使之与纸张的特性相匹配。
二、油墨不良引起的故障1.油墨干燥不良。
当油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象，印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。
这主要是由于油墨中燥油用量过度；以及空气湿度过分干燥引起的。
对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮，可加入适量的止干油，以达到抑制其干燥速度的作用。
2.印昆版面墨迹变色造成色彩效果不好。
由于油墨的颜料性能不好，采用了劣质的有机颜料；或者异质颜料混入使用，以致发生了化学反应导致色变。
这种油墨不适宜用于彩色印刷。
3.印品版面墨色发淡。
油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂，以及版面水分过大，将会使印版图文部分的感脂度下降，印品的墨色就会出现发淡现象，对此，应重新进行调墨，即在稀薄的油墨里加进一些原墨，使油墨的浓度得到增加；减少印刷版面的水分，以提高油墨的着色力。
4.油墨粘脏印品背面现象。
当印晶版面墨层厚实，或调墨十助剂用量不适当，使油墨的干燥速度减漫，以致容易造成粘脏产品现象；迷时可适当在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂，以消除印迹过底弊病。
5.版面墨层缺乏光泽度。
由于调墨油质地粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过分都会使印刷墨层缺乏光泽性。
对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度。
三、印刷墨层附着不牢的故障印刷墨层附着不牢，可分为以下几种类型：耐磨、性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不够的印迹不牢。
1.由于印品表面吸收性过强，使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细结构之中，造成印后，墨层中的的颜料投有足够的连结料来结膜保护它，于是就产生了—擦就掉色的印迹粉化现象。
2.由于半成品在印后加工中，如上光机、糊盒机、覆面机运行时，因摩擦情况的存在，使印晶的印刷墨层出现掉色现象。
3.由于印刷墨层不耐晒，在强烈光照或UV环境中，就容易出现褪色现象。
4.由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹，变色或印迹不牢。
当印晶与包装的酸、碱、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触，就容易发生褪色现象。
对以上存在的情况，可根据彩色印刷产品的特点，采取以下工艺措施：选择合适的承印材料；采用质量好的油墨印刷；先印面积小的印刷版面，后印面积大的版面；选择耐磨快固着的印刷油墨；选用耐化学性强的印刷油墨；选用耐晒的印刷油墨；选用耐UV光照、化学稳定性高的上光油对印品进行上光；或对印品进行覆膜。
四、印版不良因素引起的故障1。
印刷图文版面或空白版面出现脏污。
由于印版表面的砂目粗细不适，使其亲水性能减弱而造成空白部位脏污。
此外，印版因出现氧化或附有异物，也是容易出现脏污的原因。
如果是空白部位产生脏污现象，只要用腐蚀笔轻轻在印版擦一下即可除去，然后再涂上阿拉伯胶，待干燥后即可印刷。
2.印刷版背面与滚筒体表面接触不良。
当印版背面有异物附着，使印版表面不平整，导致印迹浓淡，明显差异。
只要在装版前认真轻拭印版背面，即可避免该故障的发生。
3.印版拉伸变形造成的套印不准。
PS版材质既薄又脆，若装胶操作方法不当，极容易拉伸变形，造成套印不准。
所以，印版包勒到滚筒表面拉紧时，各只紧固螺丝拧紧量要均匀、适中，切不可先将某一只螺丝一下子拧紧到极限位，而后再去拧紧其他各只螺丝，以免使印版拉伸变形，甚至出现拉裂现象。
五、润版液不当造成的印刷故障1.润版液不适。
润版液过量或浓度过大时，都容易使图文基础受到损害，特别是通过油墨乳化，润版液会进入到墨层中去；更容易使油墨的性质受到影响，甚至阻滞印迹的干燥速度，诱发连锁印刷故障，如粘脏产品背面等情况。
故印刷时应以尽量少的润版液供给量，葆持版面的水墨平衡；要根据印刷特性和条件调整好合适的润版液浓度。
2.印刷版面印迹变浅。
当润版液的酸性过强，对版面将产生腐蚀作用，使版面图文密度减少，对此应将润版液用水稀释或加入硝酸氨、硝酸钾等中性盐，使PS值控制在3.8——4.5之间。
3.版面空白部位出现脏污现象。
当版面润版液的酸性过弱时，使亲水性膜层受到破坏而引起脏版故障的产生，对此可提高润版液的酸度，即适当减少润版液的PH值。
六、橡皮布不良引起的故障1.橡皮布包勒不紧。
当橡皮布的张力不平衡，包勒不够坚实以致松紧不一，存有局部虚松、起鼓状，这样印刷后的产品，容易出现印迹重影故障。
解决的办法是，松开橡皮布重新勒紧包实橡皮布。
2.异物粘附橡皮布表面。
当橡皮布表面出现堆粉、堆墨和堆积纸毛情况时，将会影响正常的传墨而使印迹不清晰。
解决的办法是，要勤洗橡皮布，保证其表面的干净、清洁。
3.橡皮布表面存有压陷痕。
当橡皮布表面因被异物碾压造成不平整时，将会影响印迹的完整转移，对此只要在其背面垫贴薄纸就可弥补这一缺陷。
对小面积较轻微的凹陷，可在低陷处涂抹松节油、煤油使其膨胀，以恢复其平整度。
七、胶辊不良引起的故障1.胶辊位置不适或胶辊表面不平造成版面布墨不均匀。
当着墨辊两端轴承高低不一，以致与串墨铁辊接触不均匀，就会引起版面着墨不均，对此应调整好胶辊轴头使胶辊保持合适的位置。
此外，橡胶墨辊表面如有轻微凹陷时，可将凹陷附近凸出边沿用砂纸或浮石轻轻摩擦修平。
2.异物粘附胶辊表面使印品墨色调缺乏光泽感。
当墨辊积有纸尘、墨皮时，势必会影响油墨的正常转移，使印品墨色缺乏光泽感，故平时应经常胶辊进行清洗，以保证正常受墨和传墨。
3.胶辊压力不适造成印版膜层损坏。
若着墨胶辊的压力过大，滚动过程中对印版面的摩擦系数相应就大，这就容易对印版的膜层造成磨损，以致引起印版起脏故障现象的产生。
八、各滚筒不良原因引起的故障1.橡皮滚筒压力不适。
当橡皮滚筒压力过大时，容易使印版上的砂目受到破坏、线划损伤，所以，橡皮滚筒对印版滚筒的压力应尽量调轻一些。
2.压印滚筒压力不适，当压印滚筒压力过大时，压印过程中容易使纸张出现伸长现象，使印刷版面变形走样，引起产品套印不准。
压力过大还容易产生印刷起皱故障。
所以，压印滚筒对橡皮滚筒的压力要调整合适，不可偏重。
3.滚筒咬牙不良。
当滚筒咬牙局部出现磨损凹陷、咬纸压力不足时，就容易产生印刷不准以及纸张交接不正常现象，难以实现正常的印刷。
所以，对磨损凹陷的滚筒咬牙应进行更换，其咬纸的压力也要调整好，以实现正常的咬纸、接纸。
九、水辊不良引起的故障1.传水辊与水斗辊接触不良。
当传水辊与水斗辊接触不平衡或接触时间不适，会使版面润版液供给量不稳定或局部版面润版液供应不足，使水墨失去平衡而影响产品的印刷质量。
对此应调整好传水辊与水斗辊的相对位置，使它们之间保持合适、均匀的接触条件。
2.传水辊出现弯曲变形。
当传水辊出现弯曲变形时，就不能实现对版面保持适量、均匀的供水润版，这样也就容易造成部分版面出现起脏现象。
对此应将弯曲变形的传水辊进行矩正，使其保持良好的平直度。
3.水辊轴头、轴承磨损、损坏。
当水辊轴头、轴承存在磨损、损坏情况时，将使水辊滚动不均匀或出现跳动现象，使版面水分供给不正常而影响印刷质量。
对此应对磨损、损坏的水辊轴头或轴承，采取修复或更换措施。
4.水辊的压力过大或水辊绒套变硬。
当水辊对印版的压力过大或水辊绒套出现变硬情况时，滚动过程中其对版面的摩擦系数就大，由此也就容易损伤印版的膜层，使印刷版面也容易出现起脏现象。
对此应将水辊的压力调整合适，平时应对水辊经常进行清洗，防止墨迹、异物粘附于水辊上，使其老化变硬。
综上所述，胶印过程中出现的各种故障，有单方面的原因造成的，也有多方面并存的原因引起的，只要认真有序地进行分析和判断，才能既快又准排除各种故障，实现高效优质的印刷。
