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浅析胶印中的输纸故障一、双张、多张故障对于目前广泛采用的气动式连续重叠式给纸，发生双张或多张故障时，轻则损失工时或轧坏橡皮布，重则损坏机器部件，造成滚筒跳动，需要我们尽量防止此类故障出现。
产生原因及解决方法如下：1.分纸头调节不当①分纸吸嘴吸气量太大，调节风量调节旋钮或气泵上的调节阀，减小吸气量；也可以更换小的吸嘴橡皮圈。
分纸吸嘴位置太低，升高吸嘴的位置。
②松纸吹嘴吹风量太大，调节风量调节旋钮或气泵上的调节阀，减小吹风量，使其能吹起5-10张纸，厚纸少，薄纸多。
松纸吹嘴位置太低，升高松纸吹嘴位置。
③压纸吹嘴吹风量太小，增大吹风量。
压纸吹嘴压纸量太少，增大压纸量。
④递纸吸嘴吸气量太大，减小吸气量或更换小的吸嘴橡皮圈。
⑤挡纸毛刷位置太高，起不到挡纸作用，调低其位置。
挡纸毛刷伸入纸垛位置不足，增加伸入量。
2.纸张的原因①纸张有静电，造成走纸困难，解决方法有安装静电消除器、增加室内湿度或使用抗静电剂等。
A. 安装静电消除器。
用于印刷机上的静电消除器有感应式静电消除器、高频高压静电消除器，工频高压静电消除器等几种，安装时宜置于滚筒附近。
B. 增加室内湿度。
静电的产生与操作环境的相对湿度有关，一般车间相对湿度低于40％时，易出现静电问题，所以印刷时，在纸堆及机器周围洒一些水，或使用空气加湿器来调节提高印刷车间相对湿度，以避免静电产生（一般20℃时湿度应保持在55%-65%）。
C.对纸张进行调湿处理。
当纸张含水量低时，纸张容易带静电。
当纸张带静电严重时，需对纸进行吊晾或将纸堆于相对潮湿的环境中置放一段时间，但要注意防止产生纸的荷叶边现象。
②纸张上的油墨未干，上下纸张粘连，待油墨干燥后再上机印刷。
③纸张未装好，重新装齐纸张。
纸张裁切误差太大，重新裁齐纸张。
二、空张故障发生空张故障时，若机器未能检测出，则本该转移到纸张的油墨转移到压印滚筒上，将导致接下来的十几张纸出现背面有印迹的现象，造成废品。
引起空张的原因有：①分纸吸嘴吸气量太小，加大吸气量或更换大的橡皮圈。
随着印刷技术的快速发展和消费者审美水平的不断提高失业，各类印刷产品，尤其是包装印刷品都要求更加精美华贵。
在各类印刷生产中，金、银墨印刷品由于具有金属的质感和光泽而被广泛采用。
但由于金、银墨组分的特殊性（颜料为金属颗粒），与普通油墨相比，在胶印中若金、银墨使用不当出版印刷，更易发生各类故障。
在此，笔者经过多年实践和研究，总结出一些经验，供大家参考，希望能为生产提供一些帮助。
1.印金、银墨时糊版原因分析：胶印墨层较薄按需印刷，在印刷大面积实地金、银墨时易糊版，这与金、银粉的颗粒较粗、较硬，导热性高有关。
墨辊高速运转时挤压摩擦产生大量的热量，使得油墨中各分子更加活跃，离散力增强数字印刷机，印版上图文的边缘就易产生铺展。
若采用一次印刷较厚墨层的方法，加上印刷压力不当等，铺展范围更大，这样就极易糊版。
印前设备述办法避免。
（1）胶印中印金、银墨时，常采用先打底再印刷金、银墨或连续两次压印的工艺方法乳品包装，且一般都在底色墨似干非干时叠印金、银墨。
印刷金墨前一般选用与金墨颜色相近的透明黄墨、浅黄色或假金色油墨打底，再印金墨。
如果采用铜版纸，用透明黄墨打底效果更好；若采用胶版纸，用浅黄或假金色油墨打底，同时加入1%左右的金墨效果较好。
若一次完成印金酒品包装，应在印前制版时进行工艺弥补，制作黄版时应在需要印金的位置铺垫比图文尺寸略小的平网（40%或50%的网点面积率）。
印刷银墨时，通常使用浅灰色铺平网打底或在白纸上用假银色打底。
（2）印前设计时，应注意同块印版上不宜将大面积实地金、银与细小线条、文字拼在一起；且金、银墨印刷的线条和文字不能太细小，否则在印刷压力作用下细小的线条、文字易糊版。
洗涤用品包装金、银墨时产生糊版故障爱普生，一般印金时速度在4500～6000张/小时为好。
（4）橡皮滚筒的衬垫最好用硬性衬垫，以减少包衬压缩变形引起的糊版。
2.多色叠印金、银墨时混色或叠印不上原因分析：在多色印刷时，由于色序安排不当，或者油墨黏性不合适，若前一色墨黏性小于后一色墨黏性设备维护与保养，在印刷时易造成混色或叠印不上的弊病。
第一节胶印常见问题分析及解决一、胶印故障的形成胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造成的故障及电器故障等内容。
（一)、机械故障因素印刷机械产生的故障最多。
即使是新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在工作中也会出现故障.一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要，国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平,也是造成机械故障的一个因素。
有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带来麻烦.例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求,自动加水经常失灵，导致水斗和版面缺水，操作者稍不注意,就会发生印品上脏糊版故障。
胶印机的安装和调试工作也很重要。
许多工厂安装机器前做地脚基础时,忽略了地面强度和硬度问题。
现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过0.08/1000,横向水平误差不能超过0。
04/1000，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。
如J2108型机底座下有8只校正螺丝,螺丝的触地点垫8cm方铁,校正水平后，用螺帽扣紧底座，以防底脚螺丝自行走动,问题在于：现在机器的底座不着地，而靠8只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高,而说明书上注明用200 号水泥，实际改用400号水泥较好,并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后,水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。
特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子等印刷故障。
机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损,精度下降，就会出现各种故障.机件磨损的快慢,除了保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。
例如胶木制做的进纸压球，容易磨损成椭圆形,造成输纸歪斜故障。
又如,受力不匀的万向轴转球和叉节，磨损后会产生输纸停顿故障。
压印咬牙轴摆杆和滚球,会由于受力大而不均,使推拔销松动、断裂、滚球轴承破碎，造成套印不准或设备事故。
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法胶版印刷是一种常用的印刷方法，但在实际操作中可能会遇到一些印刷故障。
下面是一些常见的胶版印刷故障及其解决方法：1.印版表面出现光点或颗粒状物质：出现这种情况可能是由于油墨中含有固体颗粒，或者是印版表面有污染物。
解决方法是检查油墨并进行筛网处理，清洗印版表面。
2.网点锐化不良：出现这种情况可能是由于调和油低，网点过细或者油墨流动性差。
解决方法是调整调和油的含量，适当增加油墨的流动性，调整网点大小。
3.印刷品出现横纹或挤出现象：出现这种情况可能是由于过量的油墨，印刷压力过大或速度过快。
解决方法是控制油墨的用量，适当降低印刷压力或减慢印刷速度。
4.印刷品颜色不均匀：出现这种情况可能是由于油墨颜料分散不均匀，或者是印刷压力不均匀。
解决方法是调整油墨的均匀性，调整印刷压力，确保颜色均匀。
5.印刷品出现脱色或褪色现象：出现这种情况可能是由于油墨中颜料含量不足，或者是油墨质量低。
解决方法是增加油墨中颜料的含量，选择质量较好的油墨。
6.印刷品出现模糊不清的字迹：出现这种情况可能是由于印刷压力过小，油墨流动性差或印刷速度过快。
解决方法是增加印刷压力，调整油墨的流动性，适当减慢印刷速度。
7.印刷品出现纸张翘曲或皱纹：出现这种情况可能是由于纸张湿度不均匀，或者是印版表面湿度不足。
解决方法是调整纸张湿度，确保印版表面有足够的湿度。
8.印刷品出现网点粘连或铺展：出现这种情况可能是由于油墨粘度过高，过量的油墨或印版表面过湿。
解决方法是调整油墨粘度，控制油墨的用量，适当调整印版表面的湿度。
9.印刷品出现印痕或抖动现象：出现这种情况可能是由于印刷机构调整不良，或者是松紧带传动松动。
解决方法是调整印刷机构，确保印刷机正常工作，检查并紧固松紧带。
10.印刷品出现水墨分离现象：出现这种情况可能是由于水和油墨没有完全混合，或者是油墨品质较差。
解决方法是调整水和油墨的混合比例，选择质量较好的油墨。
如何解决常见印刷中的胶印问题
有解决方案，谢谢
在印刷过程中，胶印是印刷中不可或缺的一个环节，印刷品出现胶印
问题会影响印刷品的完成质量，严重的影响印刷结果，因此解决胶印问题
显得至关重要。
胶印问题可分为五类：1）凹印；2）死角；3）重料；4）
色织格；5）表面积污。
本文针对上述五类常见的胶印问题，介绍一些有
效的解决方法，以期解决印刷过程中出现的各类胶印问题。
一、凹印
凹印是指在调色油油墨的叠印过程中，形成的一种凹陷状的面色，或
称印刷开裂，严重的凹印可导致印刷品质量的下降。
凹印的原因有：1）
墨层分配不均匀；2）油墨没有被良好的定型；3）印刷设备不正常运行等。
解决凹印的方法：
1）正确的墨层分配。
叠印前应对各层油墨的厚度进行准确测量，要
求油墨层浓度和厚度要一致。
2）良好的定型。
使用的油墨要具有良好的定型性，能够充分发挥印
刷的效果，不易变质，防止油墨渗漏。
3）控制印刷过程中的温度。
在印刷过程中，温度应控制在15-20℃
之间，过低或者过高的温度都会影响油墨的质量和附着力，影响印刷效果。
三种方法轻松检查及排除胶印故障胶印机操作者的最大苦恼，在于印刷过程中产生了故障而找不到产生故障的原因。
往往为了套印不准、杠子、重影、纸绉、倒顺毛等故障，不得不停机校车，每次用掉两、三小时是常事，有时解决一个故障甚至要用几天时间，工时损失严重。
据估计，胶印操作在日常生产中排除故障所用的时间，约占总工时5～10%，比铅印高出一倍以上。
这对提高产品质量、缩短出版周期、增加经济效益都是不利的。
为此，每一个胶印机的操作者，若能在解决故障方面努力提高技术水平，对工厂和国家能作更大的贡献。
胶印机结构复杂，印刷工艺要求高，加上纸张、油墨的可变因素大，所以操作技术要提高。
一般新工人学会操作容易，但是每当出现弊病或故障以后，要及时找出原因并排除故障，这就比较难了。
胶印故障产生的因素较多，有时一种故障的产生有几十种可能性原因，为了少走或不走弯路，避免浪费不必要的有效工时，可采用下述几种方法。
一、分析法胶印故障产生以后，有多种找出产生故障原因的方法，而在各种方法中，分析法是找出故障原因速度最快的一种方法。
所谓分析法，就是根据产生故障的时间、部位、条件、形状等四个方面进行分析的方法。
将这四个方面的主观因素，逐项列出，然后进行综合分析，许多故障能迎刃而解。
而在实际生产中，一些操作者碰到故障后缺乏这四个方面的全面分析，以致延长停机时间，造成不必要的工时损失。
举例说明如下：某胶印机在工作过程中，操作者发现纸张弓绉而变形，产品是杂志封面，反面两色，正面四色。
反面先印刷时纸张正常，反过来印正面，当印刷到第25令纸时，发现纸张拖梢有50mm长的弓绉现象，停机后，经过有经验的人用分析法对各种可能因素进行分析，初步有了结论：①故障是刚刚产生，说明现在有新的因素导致弓绉。
②部位在纸张的拖梢，有可能是机器因素，也有可能是纸张的因素。
③从纸绉的形状仅50mm多长来看，不可能是机械故障所致。
④再从产生50mm多长弓绉的纸张条件分析，一般在“荷叶边”的情况下才有可能，但直观纸张非常平整，不可能产生弓绉的。
如何解决常见印刷中的胶印问题1.印版图像偏色：印版图像偏色可能是由于印版制作时色彩分离不均匀，或者设备中的油墨供应不平衡所致。
解决方法是重新制作印版，确保色彩均匀分离，或者调整设备中的油墨供应。
2.模糊或不清晰的图像：模糊或不清晰的图像可以是由于印版的分辨率不够高，或者设备的打印质量设置不正确。
检查印版和设备的设置，确保分辨率和打印质量设定正确。
3.纸张起皱：纸张起皱可能是由于印刷速度过快或纸张湿度不均匀所致。
调整印刷速度以及湿度控制系统，确保纸张保持稳定平整。
4.粉尘和污渍：粉尘和污渍可能是由于印刷环境不洁净或设备的清洁程度不足所致。
保持印刷环境的清洁，并定期清洁设备，以减少粉尘和污渍。
5.印刷色偏：印刷色偏可能是由于油墨配方不正确或设备颜色校准不准确所致。
确保油墨配方正确，并进行设备的颜色校准，以获得准确的印刷色彩。
6.印刷品粘连：印刷品粘连可能是由于油墨干燥不足或油凝剂用量不正确所致。
确保油墨充分干燥，并调整油凝剂的用量，以防止印刷品粘连。
7.印刷品过曝或欠曝：印刷品过曝或欠曝可能是由于印版制作过程中曝光时间不准确或设备曝光参数设置不正确所致。
确保曝光时间准确，并调整设备曝光参数，以获得正确的曝光效果。
8.印刷品颜色浅或过深：印刷品颜色浅或过深可能是由于油墨配方不正确或油墨层厚度不均匀所致。
检查油墨配方，确保正确使用，并进行设备调整，以获得均匀的油墨层厚度。
9.印刷品打印不平均：印刷品打印不平均可能是由于设备的轮辊磨损不均匀或油墨供应不稳定所致。
检查设备轮辊的磨损情况，并调整油墨供应系统，以确保油墨均匀供应。
10.卡纸或纸张堵塞：卡纸或纸张堵塞可能是由于纸张质量不佳或设备传送系统故障所致。
使用高质量的纸张，并定期检查设备的传送系统，以确保其正常运转。
总之，解决常见胶印问题需要综合考虑印版制作、设备设置、油墨配方、纸张质量等多个因素。
通过逐一排查并采取相应的措施，可以有效地解决这些问题，提高胶印质量。
胶印常见的问题与解决方法1．印刷机滚筒精度有误差（跳动），会造成同一方向每包印品有差别。
有什么办法来补偿由于机器精度差而造成的色相误差？答：印刷机滚筒毛病无法用其它方法补救，所以要保持机器状态良好；就像你不可以用1900年出厂的汽车，与新出厂的汽车竞赛的理由一样。
2．高速印刷机如何做到每卷色相控制在±0．08的密度变化范围？答；机器必须安装自动监控及自动调节之功能。
3．每逢黄梅季节或车间湿度高，温度变化大的时候油墨往往容易脱墨。
滚筒上要积冷凝水，造成色差变化大或水渍，有什么办法可以油墨中提高它的抗水性？答：油墨本身已抗水，滚筒上之冷凝水是因为厂房没有调温。
最佳方法是在厂房安装空调和调湿系统。
4．原纸纸毛（表面质量差），造成漏印，在油墨中加入调墨油后有所改善，但往往也会产生咬口起体，是否有更好的办法加以解决？答：纸张质量不佳，应更换较好之纸张；采用变通办法会影响实际生产之流畅及效率，就算有解决办法，也不提议采用。
5．原纸铝面与金属辊高速摩擦后产生电荷造成击穿，加装放电轮后不能根除，是否有更好的办法来消除静电？答：消除静电装置，除在机器上装静电消除杆外，可调节厂房之温湿，例如加减空调之度数，及在厂内装上自动调湿器；若不安装，可调湿纸张例如“吊纸”。
总而言之，温湿调整至纸张及厂房一致，麻烦便可解决。
6．有些深色专色黑（如深蓝色，咖啡色，紫色等），极容易在胶口外起体，目前只能用提高粘度来改善，但也会产生纸毛等胶印故障，能否有两全其美的方法加以解决？答：起体原因是水槽液酸齿不平衡及墨基不良所致，请调节油墨及水槽液。
7．有哪些因素造成印刷时的颜色变化？答：很多因素不能尽录，请检测纸张、油墨、水槽液、厂房温湿、橡皮胶布、墨辊、机器性能和状态。
8．胶辊经过长时间清洗以后（使用洗车水换专色，5、6两组），发现胶辊变形，中间变粗，是否能推荐一下好的洗车水？答：洗车水是石油公司之混合配方产品，应选择一所有质量保证的公司订购，厂方亦应自行试验哪一种洗车水适合应用；采用进口洗车水太昂贵，不直推荐。
胶印工艺中常见的问题解析目前胶印是印刷企业的主要印刷方式。
而平版胶印因输出系统产生的故障是印品套印不准、墨色不匀，甚至印刷无法进行，延误交货期的主要原因。
这是印刷工人最常遇见的较为棘手的问题之一。
一、输纸双张或多张故障1．纸张不平整，边缘上翘当散纸吹风吸嘴吹出的气流接触到纸张边缘时，纸张边缘上翘成一个圆弧角度，气流吹出来就分成两部分。
一部分气流使纸张向上抬，而另一部分气流使纸张往下压，使得纸张无法分开，挡纸毛刷也失去作用，而造成双张或多张，甚至大叠进行输纸板。
一般的处理方法是将纸张卸下来进行反敲纸处理，使纸张平整而利于分离。
2．装纸高度超过档纸牙允许高度根据以往的印刷经验，一般装纸的高度，应低于档纸牙5mm左右。
若调节不恰当，超过其充许范围，将会产生双张或多张进入输纸板。
一般的处理方法是用塞木楔来进行控制，使纸张保持在同一平面上。
如果有调节器的机型，可以采用调节器降低输纸高度来解决。
3．吹风压脚和挡纸毛刷伸进纸边太少根据以往的操作经验，一般挡纸毛刷伸进纸边约为8mm左右，吹风压脚伸进纸边大概为10-15mm左右。
如果调节不当或纸张裁切不齐就会出现双张或多张。
一般将输纸机整体调近一些，使分纸吸嘴离纸张边缘约为5mm左右，调节挡纸毛刷和吹风压脚来解决。
4．纸张太薄时，风量调节不当当印刷70g/m2的薄纸时，如果风量调节不当，也容易产生双张或多张的现象。
一般的处理方法有以下几点：（1）向下调节吹风脚，加大纸堆和分纸吸嘴之间的距离；（2）适当调小风量；（3）减小分纸吸嘴上的橡皮圈或贴透明胶来减小风力；（4）把挡纸毛刷向下压一些，增加它的压力来控制。
5．纸张没有松透或有粘结一般是在裁切纸张时，切刀口有粘结，或者印刷半成品之满版实地时，水渍、墨渍导致粘结，从而形成双张或多张。
所以，纸张在印刷前，即纸张在装入机时，一定要用力抖开叠齐，对半成品要一小叠一小叠抖松，上机时要少装一点，避免重压而导致粘结。
6．吹风压脚磨损当吹风压脚使用一段时间后，便会磨损，当它向下压住纸张时，纸张就会弄成一个斜角，作用力就改变方向，纸张就会向前推移，使挡纸毛刷失去作用，分纸吸嘴下来吸纸时就吸在纸张的边缘，而形成双张或多张。
胶印工艺过程中的故障及排除【内容提要】胶印是目前应用较广泛的一种印刷生产工艺，由于受各种因素的影响，胶印在生产工艺过程中难免发生这样或那样故障，以致给正常的印刷造成一定的障碍。
胶印是目前应用较广泛的一种印刷生产工艺，由于受各种因素的影响，胶印在生产工艺过程中难免发生这样或那样故障，以致给正常的印刷造成一定的障碍；影响了生产效率和产品质量的稳定，所以，只有认真分析和判断各种故障原因，及时排除故障，才能确保生产的顺利进行，提高产品的印刷质量。
一、印刷纸张特性不良引起的故障1.纸张含水量不适引起的故障。
当纸张的含水量偏高时，由于受吸墨、压印和张力的影响，使纸张很容易产生伸长变异现象。
另一方面，若受生产环境条件的影响，如气温高，空气湿度小时，纸张的含水量相应减少，纸张就会发生收缩变异。
由于，纸张对环境温度变化十分敏感，故印刷纸张应采用纵丝缕(即直纹)的纸张。
对印刷精细的套印产品，应先将纸张作调湿处理。
在吊晾纸张过程中应注意把纸吊挂平衡，并适时将纸张调头后再进行吊晾，以减少或避免发生印刷起皱的机会。
通过吊晾可使纸中的水分达到均匀一致，以提高产品的套印精度。
2.印张出现拉毛、掉粉、剥纸故障现象。
当纸张的表面强度差，印刷时纸毛(植物纤维)就容易被拉起，造成印品版面墨色有破损的痕迹。
若版面水分过大，也会造成纸张表面强度下降，从而使植物纤维被拉起，有的甚至刚印几张就出现拉毛现象，就得对印版和橡皮布进行反复的清洗，这样不仅十分费工费时，而且印刷质量也差。
对此，解决的办法是：（1）应严格控制水墨平衡，以免因版面水分或油墨过大而拉毛。
（2）印刷压力要调整好，以免因为压力过大而破坏纸面的强度。
（3）给油墨添加适量的去粘剂，以降低油墨的粘度。
（4）也可先用白油、维利油打底来遮盖表面强度差的纸面，然后再进行印刷。
若涂料纸的表面强度不足，印刷时其表面的涂料层就容易脱落，造成印刷墨层有细小的白点。
出现这种掉粉现象酌主要原因有：纸张表面强度差；印刷油墨粘性过大；版面水分过大，使纸张的表面强度下降。
对此，也可采用上述4点措施加以解决。
剥纸也是因纸的表面强度差，以致印刷时出现分层现象。
对此可采用给油墨添加适量的去粘剂，以降低油墨对纸面的粘着性和剥离张力；尽量保持水墨平衡；选用合适的油墨，使之与纸张的特性相匹配。
二、油墨不良引起的故障1.油墨干燥不良。
当油墨干燥过快会造成墨层早期结膜现象，印刷时就容易造成墨色不均匀和糊版故障。
这主要是由于油墨中燥油用量过度；以及空气湿度过分干燥引起的。
对上述原因造成的油墨在墨辊上结皮，可加入适量的止干油，以达到抑制其干燥速度的作用。
2.印昆版面墨迹变色造成色彩效果不好。
由于油墨的颜料性能不好，采用了劣质的有机颜料；或者异质颜料混入使用，以致发生了化学反应导致色变。
这种油墨不适宜用于彩色印刷。
3.印品版面墨色发淡。
油墨里若加入了过量的调墨油或去粘剂，以及版面水分过大，将会使印版图文部分的感脂度下降，印品的墨色就会出现发淡现象，对此，应重新进行调墨，即在稀薄的油墨里加进一些原墨，使油墨的浓度得到增加；减少印刷版面的水分，以提高油墨的着色力。
4.油墨粘脏印品背面现象。
当印晶版面墨层厚实，或调墨十助剂用量不适当，使油墨的干燥速度减漫，以致容易造成粘脏产品现象；迷时可适当在油墨中加入一定量的干燥剂及防粘剂，以消除印迹过底弊病。
5.版面墨层缺乏光泽度。
由于调墨油质地粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过分都会使印刷墨层缺乏光泽性。
对彩印产品可选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度。
三、印刷墨层附着不牢的故障印刷墨层附着不牢，可分为以下几种类型：耐磨、性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不够的印迹不牢。
1.由于印品表面吸收性过强，使印刷墨层中过量的连结料渗透到承印物的毛细结构之中，造成印后，墨层中的的颜料投有足够的连结料来结膜保护它，于是就产生了—擦就掉色的印迹粉化现象。
2.由于半成品在印后加工中，如上光机、糊盒机、覆面机运行时，因摩擦情况的存在，使印晶的印刷墨层出现掉色现象。
3.由于印刷墨层不耐晒，在强烈光照或UV环境中，就容易出现褪色现象。
4.由于印刷墨层耐化学性不足而出现了印迹，变色或印迹不牢。
当印晶与包装的酸、碱、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触，就容易发生褪色现象。
对以上存在的情况，可根据彩色印刷产品的特点，采取以下工艺措施：选择合适的承印材料；采用质量好的油墨印刷；先印面积小的印刷版面，后印面积大的版面；选择耐磨快固着的印刷油墨；选用耐化学性强的印刷油墨；选用耐晒的印刷油墨；选用耐UV光照、化学稳定性高的上光油对印品进行上光；或对印品进行覆膜。
四、印版不良因素引起的故障1。
印刷图文版面或空白版面出现脏污。
由于印版表面的砂目粗细不适，使其亲水性能减弱而造成空白部位脏污。
此外，印版因出现氧化或附有异物，也是容易出现脏污的原因。
如果是空白部位产生脏污现象，只要用腐蚀笔轻轻在印版擦一下即可除去，然后再涂上阿拉伯胶，待干燥后即可印刷。
2.印刷版背面与滚筒体表面接触不良。
当印版背面有异物附着，使印版表面不平整，导致印迹浓淡，明显差异。
只要在装版前认真轻拭印版背面，即可避免该故障的发生。
3.印版拉伸变形造成的套印不准。
PS版材质既薄又脆，若装胶操作方法不当，极容易拉伸变形，造成套印不准。
所以，印版包勒到滚筒表面拉紧时，各只紧固螺丝拧紧量要均匀、适中，切不可先将某一只螺丝一下子拧紧到极限位，而后再去拧紧其他各只螺丝，以免使印版拉伸变形，甚至出现拉裂现象。
五、润版液不当造成的印刷故障1.润版液不适。
润版液过量或浓度过大时，都容易使图文基础受到损害，特别是通过油墨乳化，润版液会进入到墨层中去；更容易使油墨的性质受到影响，甚至阻滞印迹的干燥速度，诱发连锁印刷故障，如粘脏产品背面等情况。
故印刷时应以尽量少的润版液供给量，葆持版面的水墨平衡；要根据印刷特性和条件调整好合适的润版液浓度。
2.印刷版面印迹变浅。
当润版液的酸性过强，对版面将产生腐蚀作用，使版面图文密度减少，对此应将润版液用水稀释或加入硝酸氨、硝酸钾等中性盐，使PS值控制在3.8——4.5之间。
3.版面空白部位出现脏污现象。
当版面润版液的酸性过弱时，使亲水性膜层受到破坏而引起脏版故障的产生，对此可提高润版液的酸度，即适当减少润版液的PH值。
六、橡皮布不良引起的故障1.橡皮布包勒不紧。
当橡皮布的张力不平衡，包勒不够坚实以致松紧不一，存有局部虚松、起鼓状，这样印刷后的产品，容易出现印迹重影故障。
解决的办法是，松开橡皮布重新勒紧包实橡皮布。
2.异物粘附橡皮布表面。
当橡皮布表面出现堆粉、堆墨和堆积纸毛情况时，将会影响正常的传墨而使印迹不清晰。
解决的办法是，要勤洗橡皮布，保证其表面的干净、清洁。
3.橡皮布表面存有压陷痕。
当橡皮布表面因被异物碾压造成不平整时，将会影响印迹的完整转移，对此只要在其背面垫贴薄纸就可弥补这一缺陷。
对小面积较轻微的凹陷，可在低陷处涂抹松节油、煤油使其膨胀，以恢复其平整度。
七、胶辊不良引起的故障1.胶辊位置不适或胶辊表面不平造成版面布墨不均匀。
当着墨辊两端轴承高低不一，以致与串墨铁辊接触不均匀，就会引起版面着墨不均，对此应调整好胶辊轴头使胶辊保持合适的位置。
此外，橡胶墨辊表面如有轻微凹陷时，可将凹陷附近凸出边沿用砂纸或浮石轻轻摩擦修平。
2.异物粘附胶辊表面使印品墨色调缺乏光泽感。
当墨辊积有纸尘、墨皮时，势必会影响油墨的正常转移，使印品墨色缺乏光泽感，故平时应经常胶辊进行清洗，以保证正常受墨和传墨。
3.胶辊压力不适造成印版膜层损坏。
若着墨胶辊的压力过大，滚动过程中对印版面的摩擦系数相应就大，这就容易对印版的膜层造成磨损，以致引起印版起脏故障现象的产生。
八、各滚筒不良原因引起的故障1.橡皮滚筒压力不适。
当橡皮滚筒压力过大时，容易使印版上的砂目受到破坏、线划损伤，所以，橡皮滚筒对印版滚筒的压力应尽量调轻一些。
2.压印滚筒压力不适，当压印滚筒压力过大时，压印过程中容易使纸张出现伸长现象，使印刷版面变形走样，引起产品套印不准。
压力过大还容易产生印刷起皱故障。
所以，压印滚筒对橡皮滚筒的压力要调整合适，不可偏重。
3.滚筒咬牙不良。
当滚筒咬牙局部出现磨损凹陷、咬纸压力不足时，就容易产生印刷不准以及纸张交接不正常现象，难以实现正常的印刷。
所以，对磨损凹陷的滚筒咬牙应进行更换，其咬纸的压力也要调整好，以实现正常的咬纸、接纸。
九、水辊不良引起的故障1.传水辊与水斗辊接触不良。
当传水辊与水斗辊接触不平衡或接触时间不适，会使版面润版液供给量不稳定或局部版面润版液供应不足，使水墨失去平衡而影响产品的印刷质量。
对此应调整好传水辊与水斗辊的相对位置，使它们之间保持合适、均匀的接触条件。
2.传水辊出现弯曲变形。
当传水辊出现弯曲变形时，就不能实现对版面保持适量、均匀的供水润版，这样也就容易造成部分版面出现起脏现象。
对此应将弯曲变形的传水辊进行矩正，使其保持良好的平直度。
3.水辊轴头、轴承磨损、损坏。
当水辊轴头、轴承存在磨损、损坏情况时，将使水辊滚动不均匀或出现跳动现象，使版面水分供给不正常而影响印刷质量。
对此应对磨损、损坏的水辊轴头或轴承，采取修复或更换措施。
4.水辊的压力过大或水辊绒套变硬。
当水辊对印版的压力过大或水辊绒套出现变硬情况时，滚动过程中其对版面的摩擦系数就大，由此也就容易损伤印版的膜层，使印刷版面也容易出现起脏现象。
对此应将水辊的压力调整合适，平时应对水辊经常进行清洗，防止墨迹、异物粘附于水辊上，使其老化变硬。
综上所述，胶印过程中出现的各种故障，有单方面的原因造成的，也有多方面并存的原因引起的，只要认真有序地进行分析和判断，才能既快又准排除各种故障，实现高效优质的印刷。
