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角焊缝尺寸公差角焊缝尺寸公差是指角焊缝的尺寸在一定范围内允许的偏差。
角焊缝是工程中常见的焊接方式之一，广泛应用于各种结构件的连接。
在焊接过程中，为了保证焊缝的质量和功能，需要对角焊缝的尺寸进行控制，并规定了一定的公差范围。
角焊缝尺寸公差的控制对于焊接件的质量和功能至关重要。
如果角焊缝尺寸公差过大，会导致焊缝的尺寸偏离设计要求，进而影响焊接件的强度、密封性和外观质量。
如果角焊缝尺寸公差过小，会增加焊接过程的难度，增加生产成本，并可能导致焊接缺陷的产生。
角焊缝尺寸公差的控制主要包括焊缝宽度、焊缝高度和焊缝角度三个方面。
首先是焊缝宽度的公差控制。
焊缝宽度是指焊接过程中焊缝两侧的距离，通常以焊缝中心线到焊缝两侧边缘的距离来表示。
焊缝宽度的公差控制主要是为了确保焊缝宽度在设计要求的范围内，避免焊缝宽度过大或过小。
焊缝宽度的公差一般按照相关标准规定，可以根据焊接件的材料和用途进行调整。
其次是焊缝高度的公差控制。
焊缝高度是指焊接过程中焊缝的高度，通常以焊缝顶部到焊缝底部的垂直距离来表示。
焊缝高度的公差控制主要是为了确保焊缝高度在设计要求的范围内，避免焊缝高度过大或过小。
焊缝高度的公差一般也按照相关标准规定，可以根据焊接件的材料和用途进行调整。
最后是焊缝角度的公差控制。
焊缝角度是指焊接过程中焊缝两侧的夹角，通常以焊缝两侧边缘的夹角来表示。
焊缝角度的公差控制主要是为了确保焊缝角度在设计要求的范围内，避免焊缝角度偏离设计要求。
焊缝角度的公差一般也按照相关标准规定，可以根据焊接件的材料和用途进行调整。
在实际焊接过程中，为了保证角焊缝尺寸公差的控制，可以采取一些措施。
首先是选择合适的焊接方法和焊接设备，以确保焊接过程的稳定性和精度。
其次是进行焊接前的准备工作，包括表面处理、材料选择和焊接参数的确定等。
最后是进行焊接过程的监控和控制，及时发现并纠正焊接过程中的偏差和缺陷。
角焊缝尺寸公差的控制对于焊接件的质量和功能至关重要。
1.总则1.1适用范围1.1.1本标准使用于手工电弧焊(SMAW)、埋弧焊(SAW)、氩弧焊(GTAW)和气体保护焊(GMAW)方法完成的碳素结构钢和低合金结构钢焊接结构件的验收。
1.1.2有特殊要求的焊接结构件应在图纸和订货技术要求中注明。
1.1.3焊接结构件的验收按照图纸、工艺文件的规定。
2.焊接检验2.1焊接前检验：2.1.1审查焊接工艺规程(WPS)和焊工资格焊工资格评定是验证焊工在特定条件范围内、使用指定的材料、焊接某个焊接接头的技能。
这些条件通常包括焊接方法，母材形状及类型、接头位置，焊接技术和焊接方向和位置。
所以检验员需验证焊工、焊接操作工的资格能满足焊接生产中的焊接工艺的要求。
2.1.2检查焊接设备状态验证焊接设备上的仪表是否校核过且是否在有效期内。
2.1.3核对焊材和母材的匹配性母材和焊材在焊接前验证确认符合WPS的要求。
材料试验报告和材质证明书都是有效的证据，所以需做好材料的标记跟踪，确保焊接中使用到的材料能追溯的原始材质证明书。
2.1.42.2焊接过程中的检验2.2.1检查焊接接头的准备和装配检查焊接接头边缘的准备和装配（检查坡口尺寸深度、角度、钝边是否符合图纸要求）是焊接检验程序中的最重要步骤，若在这里不正确的话，也基本上注定焊缝将会不符合要求。
接头焊接区域的清洁要求，在焊接接头两边距离焊缝中心范围内的焊渣、锈、油脂、切割渣、油漆和其他表面污染必须清理干净。
对于黑色金属其清洁范围离焊接坡口边缘至少13mm，对于有色金属清洁范围离焊接坡口边缘至少51mm。
检查坡口表面粗糙度及表面缺陷，若焊接区域有锈就要求将该区域磨出金属光泽。
若表面有松动的蓝色氧化皮的话，就需要打磨去除了。
装配T型接头时需特别注意，大多数T型接头两边用焊缝连接，T型接头会减少焊缝的有效的尺寸。
若是两面焊T型接头，在焊后就看不到接头间隙了。
总之，实际的焊缝尺寸需增加接头间隙来保证。
见图1.1图1.1焊接过程中会产生相当大的力作用在焊接接头上，意味着采取定位措施保证焊接接头在整个焊接过程中的对中。
钢结构手工电弧焊焊接工艺标准范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。
施工准备2.1 材料及主要机具：2.1.1 电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
按要求施焊前经过烘焙。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用 E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用 E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。
按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。
酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
2.1.2 引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
2.1.3 主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。
2.2 作业条件2.2.1 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
2.2.2 施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
2.2.3 现场供电应符合焊接用电要求。
2.2.4 环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。
操作工艺3.1 工艺流程作业准备→ 电弧焊接 (平焊、立焊、横焊、仰焊) → 焊缝检查3.2 钢结构电弧焊接：3.2.1 平焊3.2.1.1 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
3.2.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
3.2.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
3.2.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
3.2.1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。
对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
焊缝外观质量验收标准及尺寸允许偏差
1。
依据《YB３3０1—２０05中华人民共和国黑色冶金行业标准》制定本工程的角焊缝焊角尺寸,焊角高度Ｈf取0。
6t1和1。
52t中的大者,t1为腹板板厚，t２为翼缘板板厚。
对于埋弧焊、二氧化碳气体保护焊,焊角尺寸可比计算值减小1ｍm，焊接Ｈ型钢的最小焊角高度规定为4ｍm。
且用于连接板的平角焊一般为二氧化碳气体保护焊的焊缝测量。
2．依据《JＧJ81－２001建筑钢结构焊接技术规程》制定直角角焊缝厚度计算He,
1）当间隙b≤1。
5时,Ｈe=0。
７Hf，
2）当间隙１.５〈b≤1．5时,Hｅ=0.7（Hf－ｂ）,
综合上述公式得到角焊缝厚度计算Hｅ为0.42t１和１.052t之最大，t1为腹板板厚,t2为翼缘板板厚。
用于龙门埋弧焊的船型焊的焊缝测量.
说明:埋弧自动焊焊角尺寸要求如下表：（注明：单位为mｍ）
根据《ＧＢ50２05—２001》钢结构工程施工质量验收规范制定以下表
表Ａ。
0．1一级、二级、三级焊缝外观质量标准（㎜)
外观质量为:二级标准
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表A。
0。
２的规定
表A。
０。
2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(㎜）
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A．0。
3的规定
表A.0。
3部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（㎜)。
焊接作业指导书一、焊前准备规定1、检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。
2、检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻。
3、检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。
出气孔是否出气通畅。
4、检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。
5、检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。
检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa时，禁止使用。
6、检查施焊环境：确保施焊周围风速小于 2.0m/s。
7、清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。
8、检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。
二、施焊操作规定1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。
2、引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。
3、施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。
4、熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。
5、焊缝接头连接采用退焊法。
6、尺量采用左焊法施焊。
7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。
8、对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。
9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。
10、焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。
三、焊接参数规范规定1、焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。
对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：2、焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。
