下载文档原格式
标准工时如何计算标准工时与宽放率的计算方法是：标准工时等于正常的工时乘以1加上宽放率的和。
宽放率又是等于标准工时与实测工时的差除以实测工时得到的值，或者宽放率等于管理宽放率加上生理宽放率再加上疲劳宽放率。
标准工时指的是，工作人员在标准的工作环境下，做着自己所需要做的工作的时间，一般是指该工作人员在进行一件产品的加工时候，耗费的人工时间。
标准工时在法律中其实有很多种制定方法：1、秒表测量法，这个方法是直接利用一个熟悉该工艺的工作人员来在标准的工作环境中进行工作从而直接计算的时间。
但是因为只用一个熟悉该工艺的人来进行测量的话，会导致标准工时有着很大的误差，因此，一般情况下，我们需要进行多次的测量或者连续的测量，尽量将误差减小到微乎其微。
2、模特法，模特法是将加工这个产品的工艺需要人工负责的部分来划分21种动作，对这21种不同的动作分别测量它的标准工时。
3、简明工作因素法，这个方法也是将加工产品所需要的人工动作的划分成最基本的动作，并且让每个动作的时间划分成一样的，直接将这些动作的标准时间定制为一样的。
其实定制标准工时的方法有很多种，这里只是最基本的几种，只要你设定的标准工时合理又合法就可以了。
标准工时最基本的计算方法是：标准作业时间加上辅助该工作的时间就等于标准工时。
在这之中标准作业时间是由加工该产品所需要的时间，一般是指为了增加这个产品的价值所消耗的人工或者机器的时间，标准工时的减少只能是因为加工该产品的时间减少或者辅助加工的时间减少了。
标准工时与宽放率的计算方法是：标准工时等于正常的工时乘以1加上宽放率的和。
宽放率又是等于标准工时与实测工时的差除以实测工时得到的值，或者宽放率等于管理宽放率加上生理宽放率再加上疲劳宽放率。
标准工时宽放率
标准工时宽放率指的是在生产或劳动过程中，实际工作时间与标准工时之间的差异程度。
它是衡量工作效率和生产效益的一个重要指标。
标准工时是指在相同的工作条件下，完成同一项工作所需的标准时间。
而实际工作时间则是指工人实际完成某项工作所花费的时间。
如果实际工作时间比标准工时短，就称为宽放率；如果实际工作时间比标准工时长，就称为收缩率。
通常情况下，标准工时宽放率应该在5%以内。
如果超过了这个比例，就可能意味着工人的工作效率出现了问题，需要对流程进行优化或对员工进行培训。
同时，标准工时宽放率也可以用来评估某个企业或部门的工作效率和管理水平。
总之，标准工时宽放率是生产管理中一个非常重要的指标，它能够反映出企业或部门的工作效率和生产效益，可以用来指导企业的管理决策。
- 1 -。
1、外乘法
外乘法，即在单位净时间内，要给与多少的宽放时间。
宽放率= 宽放时间/净工作时间*100%
2、内乘法
宽放时间占总工作时间的比率，即在一完整的工作时间内（包括工作与宽放时间），要给与多少比例的宽放率。
宽放率=宽放时间/（净时间+宽放时间）
例子：现有一工业工程师，对每一天工作观察情形得到如下的情况：
每日上班时间：480分钟
工具的借出与退还：10分钟
机器的清扫与加油：10分钟
领导指示：10分钟
上洗手间：10分钟
聊天：15分钟
思考如何加工：15分钟
中间休息时间：60分钟
计算外乘法和内乘法的宽放率。
解：在一个工作日的工作时间为480分钟里，真正的净工作时间为：
480-（10+10+10+10+15+15+60）=350分钟
而宽放时间为10+10+10+10+60=100分钟
聊天和思考如何加工为一种延迟，不能算在宽放时间内，则内外乘法的宽放率计算为：
外乘法宽放率=宽放时间/净工作时间=100/350=28.57%
内乘法宽放率= 宽放时间/（净工作时间+宽放时间）=100/（100+350）=22.22% 假设正常专业时间为16.5分钟，那么
采用外宽放率计算标准时间为:16.5*（1+28.57%）=21.21
采用内宽放率计算标准时间为:16.5/（1-22.22%）=21.21
可见采用哪种宽放率，标准时间是相同的。
宽放研究(1)私事宽放私事宽放时间是维持工人正常而舒适地工作所需的时间，如喝水、上厕所、擦汗、做工间操等。
一般说来，如工作环境在标准状态之下，一天8小时工作时间的私事宽放时间率约为5％，即24分钟。
如工作环境不理想，且工作繁重，则私事宽放时间率应大于5％。
(2)疲劳宽放不论是生理上的或心理上的疲劳，都会降低操作者的工作效率。
疲劳宽放系数的决定方法，最普遍使用的是工作周期产量减低的分析法(这种产量减低的原因不是由于工作方法改变)。
其公式如下：F=(T-t)/T*100% 式中F——疲劳宽放系数T——连续工作中末段的单位零件工作时间t——连续工作中开始的单位零件工作时间(3)迟延宽放迟延有可避免的和不可避免的两种。
这里研究的迟延宽放是专指不可避免的退延而言。
这种延迟不是操作者的意志所能控制的，如操作中途被领导或管理人员询问情况或因其它干扰而停顿工作，因材料不规则而产生的工作迟延，及其他偶发原因(停电、清扫、整理、上润滑油等)产生的迟延。
设定宽放值的基本用意，就是在正常时间内加入足够的时值，使以正常速度操作的“平均工人”能合理地达到标准。
宽放值习惯上以系数表示，使正常时间调整到符合实际标准的时间。
此系数一般均以百分率表示: 宽放率(％)＝(宽放时间／作业时间)×100％宽放实例研讨[例]加工某种零件的各项实际消耗时间如下：(1)正常周程时间①基本操作时间：4.2分／件②辅助作业时间：正常周程时间合计：4．20十0．06＝4．26分／件(2)宽放时间①保养时间：工具借出与退还10分／天机器的清洁与加油5分／天冷却剂的补充5分／天小计: 20分／天②工作的中断与迟延：班长分派任务5分／天机床调整5分／天合计10分／天③私事宽放时间：24分／天(3)宽放效率作业时间＝工作时间／天—宽放时间／天工作时间＝8小时＝480分宽放时间＝24十10十20＝54分作业时间＝480—54＝426分宽放率＝宽放时间/正常周程时间＝54/426=12.7%标准时间＝平均操作时间×评比系数十宽放时间标淮时间＝426×(1十12.7％)＝480分／件。
工业工程学英文Industrial Engineering简称IE是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术，也称工业工程，起源于20世纪初的美国。
IE手册内容：1.管理：PDCA即发现、防范、解决问题。
2.改善就是从低PDCA到高PDCA，改善四要：ECRS.改善的现象表现为浪费。
3.流程分析法：用流程图或记号法表示，分解工作、工程或作业过程为一层次要素，用於现场、工程、管理。
流程分析法要点：1.基本调查项目。
2.分解工程。
3.依原有顺序绘图。
4.详细调查工程的诸项内容。
5.研究分析，问题发觉。
6.提出改进事项，收集整理，求证原因。
7.提出对策案、代替案。
8.先期评价对策案。
9有无改善後流程图。
10.注意：程序解析、对照分析流程分析：1.制品流程分析。
2.作业者流程分析3.联合作业分析（人机、人人）。
4.制品工程分析的目的：A．发觉工程或作业的配置、顺序分割组合是否适当（工程能力、作业站工时、单位工时、单位产能）B．发觉是否有不必要的廷迟（廷迟工时）C．发现搬运的线、方法、次数或负荷是否适当（路径、长度、密度、次数、负荷、活性系数、工具）D．发现搬运距离是否可以缩短E．发现是否有等待时间，是否可以缩短F．发现是否同时加工或检查G．发现产制效率H．发现制品变异情形I．发现试验检查及品质情形J．发现报废与重加工K．发现变动品质成本L．发现现场抱怨5.人机分析优先分析顺序：A．瓶颈产生的机台或工程B．效率低落的机台或工程C．时常等待的机台或工程D．时常干扰的机台或E．时常停机的机台F．操控者负荷非常大的机台或6.作业者工程分析的目的：A．发现是否有不必要的廷迟B．发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当C．发现动作距离是否可以缩短D．发现是否有等待时间，是否可以缩短E．发现可否同时加工或检查F．发觉动作或相关的配置、顺序、组合是否适当G．发觉动作对品质或效率的影响，与可能改善点7.联合工程分析的目的：最大问题是等待坏蛋干扰A．提高效率B．人机负荷平衡C．降低人力负荷而提高人的操控机台数D．使作业者间工作均衡、总操作的人数降低、E．机台效率提高等8.何为动作研究：人体与眼睛的动能9.动作经济的原则：A．作业电动机讲究效率B．使必要的基本动作次数尽量减少C．每个动作间的距离尽量缩短D．使动作尽量保持轻松自然的节奏。
工业工程学
英文Industrial Engineering简称IE是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术，也称工业工程，起源于20世纪初的美国。
IE手册内容：
1.管理：PDCA
即发现、防范、解决问题。
2.改善就是从低PDCA到高PDCA，改善四要：ECRS.
改善的现象表现为浪费。
3.流程分析法：用流程图或记号法表示，分解工作、工程或作业过程为一层次要素，用於现场、工程、管理。
流程分析法要点：1.基本调查项目。
2.分解工程。
3.依原有顺序绘图。
4.详细调查工程的诸项内容。
5.研究分析，问题发觉。
6.提出改进事项，收集整理，求证原因。
7.提出对策案、代替案。
8.先期评价对策案。
9有无改善後流程图。
10.注意：程序解析、对照分析
流程分析：1.制品流程分析。
2.作业者流程分析3.联合作业分析（人机、人人）。
4.制品工程分析的目的：
A．发觉工程或作业的配置、顺序分割组合是否适当（工程能力、作业站工时、单位工时、单位产能）
B．发觉是否有不必要的廷迟（廷迟工时）
C．发现搬运的线、方法、次数或负荷是否适当（路径、长度、密度、次数、负荷、活性系数、工具）
D．发现搬运距离是否可以缩短
E．发现是否有等待时间，是否可以缩短
F．发现是否同时加工或检查
G．发现产制效率
H．发现制品变异情形
I．发现试验检查及品质情形
J．发现报废与重加工
K．发现变动品质成本
L．发现现场抱怨
5.人机分析优先分析顺序：
A．瓶颈产生的机台或工程
B．效率低落的机台或工程
C．时常等待的机台或工程
D．时常干扰的机台或
E．时常停机的机台
F．操控者负荷非常大的机台或
6.作业者工程分析的目的：
A．发现是否有不必要的廷迟
B．发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当
C．发现动作距离是否可以缩短
D．发现是否有等待时间，是否可以缩短
E．发现可否同时加工或检查
F．发觉动作或相关的配置、顺序、组合是否适当
G．发觉动作对品质或效率的影响，与可能改善点
7.联合工程分析的目的：
最大问题是等待坏蛋干扰
A．提高效率
B．人机负荷平衡
C．降低人力负荷而提高人的操控机台数
D．使作业者间工作均衡、总操作的人数降低、
E．机台效率提高等
8.何为动作研究：
人体与眼睛的动能
9.动作经济的原则：
A．作业电动机讲究效率
B．使必要的基本动作次数尽量减少
C．每个动作间的距离尽量缩短
D．使动作尽量保持轻松自然的节奏。
三大分类24条原则：
A. 人本左右均衡、减少体力与疲劳，提高人的效率
B. 双手并用
C. 对称反向
D. 排队合并
E. 降低等级（5身体、4手臂、3前臂、2手腕、1手指）
F. 避免限制性动作
G. 节奏突变（圆滑、连续曲线或直线）
H. 利用惯性（重力或自然力）
I. 手脚并用（可否用脚代替）
J. 适当姿势（避免伤害）
关于工具、设备提升效率：
A. 利用工具（长时间动作，非工具不可）
B. 万能工具（用一种工具或工具合并）
C. 易於操作（形状）
D. 放置适当位置
场所布置提高效率：
A. 定点放置（物品、工具、设备）
B. 随手可及
C. 工序排列
D. 使用容器（装料）
E. 近使用点
F. 用隧道送法
G. 照明通风
H. 适当高度
I. 适当服具
10.工作抽查的优点：
A.节省人力、时间、物力
B.学问或技术不高
C．不干扰现场或作业者
D．不需要连续地做时间测定
E．一次能观测多个对象
F．作业者不会感到不安
11.工作抽查的目的：Work Sampling
A. 了解人员真正工作时间的比率
B. 了解机械停机或开机的比率
C. 了解现场作业者工作百分比
D. 决定标准工时的百分比
E. 用以决定标准工时
12.工作抽查的适用时机：
A.时间不允许全数观测者
B.全数观测者成本太大
C.母群本太大或无可能全数观测者
D.破坏性的调查，不能以全数观测者
E.抽样较之全数调查为可靠者
13.工作抽查的做法：
步骤一、决定观测主题（对象如：工作、机台、顾客）、项目（工作、开机、休息等）、目的（工作时间、比率）
A. 给予观测项目内容范围，明确的名词定义
B. 定义应慎选择与定义：中途不宜更改
C.
步骤二、初期观察、收集资料
A. 机械设备的数量与布置，最好绘制
B. 对机械设备加以编号、分类及统计其形式及路线
C. 观测位置及路线
D.
步骤三、决定观测的次数
A. 观测次数愈多，精度愈高
B. 正确的做法用统计学的理论来决定（三个基本资料：1。
观测者发生的百分比如：工作时间和非工作时间比（P）
C. 精确度的要求（S 如：5%）
D. 常能分配直冒5%危险的信赖区间（如：（1-S%））Z
观测次数N=Z-2（1-P）/S-2*P
观测的次数决定：人力、物力、时间及成本
步骤四、制作观测的计划及使用的表格
A. 决定一次观测的时间可以影响每天观测的可行次数
B. 决定观测期间
C. 考虑工作的周期性与代表性
D. 考虑观测的目的
步骤七、整理统计观测记录
A. 观测记录应每天立即整理统计
B. 工作抽查的结果，首先计算P百分比
C. 其次，要计算的精确的是否达到，即把原Z值，新的N、P数值代入公式，求出S：如精确度不足，应於继续抽样观测
D. 将每天工作抽查的观测记录，做成P管制图，以观察是否在管制状态有何异常
E. 提出报告。
步骤八、采取改善措施
A. 工作与非工作的壮况及比率
B. 作业时间的推移情形与变异
C. 作业负荷的恰当性
D. 效率差的原因
E. 作业的标准化
14.时间研究：
一、何为时间研究及其用途
在生产活动上，为进行拟定计划、付诸实施结果评价，需要一定的尺度。
一般是将数量金额、时间作为尺度，其中最具普遍性者乃是时间。
而将工作分割为要素，以时间作为尺度来将这些要素加以测定、评价、实施改善的手法。
用途：
B．为设定标准作业、标准时间
C．为消除浪费、提升作业效率
D．为提高稼动机械化、自动化。
E．为改善换模等准备作业。
F．为进行工程设计、作业编组
二、时间测定方法：
A．直接法：马表测时法（继续测时法、重复测时法、周期测时法）
B．摄影法：（高速、普通、低速法）
C．其它
D．间接法：既定时间标准法PTS（Predetermined Time Standard）: WF法、MTM法（MODPTS、MOST法）、其他
E．经验估计法、资料法、标准时间资料法
三、评比(Rating)
正常速度的一般标准：
A．将52张仆克牌分成6“间隔的四堆”需要0.5分钟的速度
B．成年的男人在平坦的路上，以每小时行走3里的速度。
普通方法：
A．速度评比
B．平准化法
C．客观评比
15何谓标准时间
A．既定的方法
B．环境及作业条件
C．作业者对该作业十分熟练
D．作业者经过完整训练下被期待圆满完成任务
E．不受到外在不良影响
F．可维持相当绩效下
G．作业者完成一个单位的作业量
H．所必要的时间
I．标准时间=实测时间*评比*（1+宽放率）=正常时间*（1+宽放率）J．宽放率=宽放时间/正常时间
K．宽放时间：一般宽放（整备宽放、私人宽放、疲劳宽放），特殊宽放（管理、小数量、小组、干扰）
L．标准工时=标准时间*作业方法的人数
M．标准工时为在生产计划、人员计划、成本计划等使用管理指标。
16.各种作业型能标准时间:。
