下载文档原格式
制粉系统优化运行分析摘要:本文从影响制粉系统出力的因素出发结合实际情况,分析探讨如何提高制粉系统出力,达到节约厂用电的目的。
关键词:制粉出力优化1 前言在电力市场竞争日益激烈的情况下,不但要求多发电,而且在节能降耗方面也提出了更高的要求。
某发电厂深入挖掘自身潜力,在节能降耗提高效率方面作出了极大的努力。
对锅炉而言节约厂用电的主要手段即为提高制粉系统出力,减少制粉系统的运行时间。
本文以#4炉为例对如何提高制粉系统出力,节约厂用电进行探讨。
下面是#4炉制粉系统设备概况:#4炉制粉系统为中间储仓式热风送粉,两台DTM290/420型低速钢球磨磨煤机,配两台滚筒式给煤机,用热风做干燥剂,部分乏气经磨煤机再循环作为干燥剂送入磨煤机,另一部分作为三次风送入炉膛。
磨煤机的规范及参数(如表1)。
2 影响制粉出力的因素影响制粉出力的因素有很多,并且很复杂,因该系统是一个典型的多输入、多输出、强耦合、非线性、大惯性的系统。
在实际运行我们发现要想得到最佳制粉出力必须协调好磨煤出力、干燥出力、通风出力三者关系。
主要涉及到以下几个参数:(1)磨煤出力:在运行中主要控制量有钢球控制(钢球装载量、钢球规格、磨煤机空载电流)、负荷控制(存煤量、磨煤机运行电流)。
(2)通风出力:在运行中主要控制量有排粉机运行电流、煤粉细度(R90)、粗粉分离器挡板角度、排粉机入口挡板开度、磨入口负压、磨出入口压差。
(3)干燥出力:在运行中主要控制量磨出口温度、磨热风门开度、再循环门开度、磨冷风门开度。
3 最佳制粉出力的确定最佳制粉出力就是指单位能耗最小的制粉出力,单位能耗是指单位电耗以及其它损耗,而其中最大的是电耗。
制粉系统的三大耗电设备是给煤机、磨煤机、排粉机,三大设备耗电总量与制粉总量比值就是所谓的制粉单位电耗,在实际运行中,要力求制粉单位电耗最小,从而做到最佳。
决定制粉单位电耗的因素有二个,分别是耗电量和制粉量,而这两个量都和磨煤机的工作特性有关,分别对应磨煤机的钢球量(空载电流)、存煤量(运行电流)。
火电厂中储式制粉系统优化随着工业化的快速发展，火电厂扮演着重要的角色，是国家能源体系的重要组成部分。
而火电厂中储式制粉系统则是火电厂的核心设备之一，其性能直接影响到火电厂的运行效率和能源利用率。
对中储式制粉系统进行优化，具有重要的意义。
中储式制粉系统是火电厂燃煤发电的关键设备之一，其主要功能是将燃煤磨成粉状，以满足锅炉的燃烧需求。
随着社会对环保和能源利用率的要求越来越高，中储式制粉系统的优化变得尤为重要。
下面将从设备选型、运行参数和维护管理三个方面进行中储式制粉系统的优化探讨。
一、设备选型在中储式制粉系统的优化中，设备选型是至关重要的一环。
首先要考虑的是选用合适的制粉设备。
不同规模的火电厂和不同种类的燃煤对制粉设备都有不同的要求。
通常情况下，可以选择辊压式磨煤机、破碎式磨煤机、风冲式磨煤机等多种类型的磨煤机中的一种来进行制粉。
在选型时要综合考虑燃煤的特性、生产能力、设备投资和运行成本等因素，选择性能稳定、能耗低的设备。
其次是要选用合适的输送设备。
输送设备对于中储式制粉系统的运行效率和安全性有着至关重要的影响。
传统的皮带输送机和斗式提升机已经不能满足现代火电厂的要求，可以考虑选择全封闭式皮带输送机和螺旋输送机等节能、环保的输送设备。
中储式制粉系统中的除尘设备也至关重要。
由于煤粉在制粉过程中会产生大量粉尘，给环境和工人的健康带来威胁。
在选型时要选择高效的除尘设备，如电除尘器、布袋除尘器等，以确保生产过程中的环保。
二、运行参数中储式制粉系统的优化还需要关注运行参数的合理调整。
首先要控制合理的煤粉粒度。
煤粉的粒度直接影响到锅炉的燃烧效率，过细或者过粗的煤粉都会导致锅炉效率低下。
在制粉过程中要控制合理的煤粉粒度，以提高锅炉的燃烧效率。
其次是要合理控制制粉系统的风量。
风量的大小直接关系到煤粉的输送和分级过程，过大或者过小的风量都会导致系统的能耗增加和设备的损耗加剧。
在运行中要根据实际情况和工艺要求，合理控制制粉系统的风量。
火电厂中储式制粉系统优化火电厂中储式制粉系统是一种常见的燃煤粉尘处理设备，它的主要功能是将煤粉研磨成所需的细粉，然后输送到锅炉燃烧室中进行燃烧。
在实际应用中，由于该系统的一些缺陷和问题，如磨损严重、能耗高等，导致其性能和效率受到一定程度的限制。
为此，对火电厂中储式制粉系统进行优化改进，提高其性能和效率具有重要的现实意义。
在研磨部分，可以采用高效的煤粉研磨技术，如磨辊磨煤机。
与传统的球磨机相比，磨辊磨煤机具有研磨效率高、能耗低、磨损少等优点，可以有效提高煤粉的细度和均匀度，减少粉尘泄漏和排放。
需要对输送部分进行改进。
传统的输送方式是通过风力将煤粉输送到锅炉燃烧室，这种方式存在能耗高、粉尘泄漏等问题。
可以考虑采用密封式输送系统，如风力输送系统，通过改变风门的开度来调节煤粉的输送量，有效减少能耗和粉尘泄漏，并且还能减少对环境的污染。
还可以加装除尘设备，如电除尘器，对储式制粉系统中的粉尘进行处理和净化，减少粉尘的排放，提高系统的环境友好性。
还可以采用先进的控制系统，对储式制粉系统进行精确的控制和监测，实时调整温度、压力等参数，提高系统的运行稳定性和自动化水平。
还需要加强维护管理工作，定期对储式制粉系统进行检查和维修，及时更换磨损严重的零部件，保持整个系统的良好状态，延长设备的使用寿命。
火电厂中储式制粉系统的优化改进对于提高其性能和效率具有重要的现实意义。
通过采用高效的煤粉研磨技术、改进输送方式、加装除尘设备和优化控制系统等措施，可以有效减少能耗、提高煤粉的细度和均匀度，减少粉尘泄漏和排放，提高系统的环境友好性和运行稳定性，从而提高整个火电厂的生产效率和经济效益。
中储式制粉系统试验及优化调整摘要：中储式制粉系统是锅炉系统的重要形式之一，通过其试验的开展以及调整过程的优化，则能够实现系统的更好应用，促使锅炉使用质量的提升。
本文就某热电部的锅炉进行系统分析，并探索更好的优化调整策略。
关键词：中储式制粉系统；试验；优化调整1、设备概况黑龙江某热电公司1#、2#锅炉为武汉锅炉股份有限责任公司生产的WGZ670/13.7—19型超高压力、自然循环、倒U形布置、单汽包、单炉膛、一次中间再热、直流燃烧器四角切圆燃烧、配钢球磨中储式制粉系统、尾部竖井为双烟道、挡板调温、管式空气预热器、平衡通风、固态排渣、紧身封闭、全悬吊、高强螺栓连接的全钢构架。
现阶段，两台磨煤机制粉出力处于比较低迷状态之中，设计阶段其出力是37t/h，磨煤机制粉的应用出力则与之不同，1#磨煤机制粉出力是25.4t/h，2#磨煤机制粉出力只有19.7t/h。
制粉工作开展过程中，电能的消耗处于偏高状态，1#磨煤机制粉系统耗电是30.66kWh/t，2#磨煤机制粉系统耗电是32.08kWh/t。
1#磨煤机制粉系统煤粉细度R90是22.8%，2#磨煤机制粉系统煤粉细度R90是8.8%；1#磨煤机制粉系统煤粉细度R200是5.2%，2#磨煤机制粉系统煤粉细度R200是0.4%，由此可以得出，1#磨煤机制粉系统煤粉细度R200处于比较高的状态之中，而2#磨煤机制粉系统煤粉细度R90则处于比较低迷状态之中。
2、中储式制粉系统试验2.1最佳通风量试验现阶段，为了避免中储式制粉系统出现积粉闪爆情况，需要调整一次风压与再循环风门至比较较好状态之中，这样能够提高排粉机电流，避免出现排粉机电流较低情况。
这就需要最佳通风量试验的开展，对不同的风压与再循环风门开度进行查找，这样能够保证锅炉运行处于安全状态之中，与此同时还能够对制粉电能消耗的最佳通风量起到一定的减少作用。
2.2煤粉细度调整试验通过试验了解到当前1#磨制粉系统成粉的R200仅仅是5.2%，所生产出来的煤粉比较粗糙，会对煤粉的燃尽率产生一定影响，进而降低整个锅炉的使用效率；2#磨制粉系统成粉的R90只有8.8%，所生产出来的煤粉比较细腻，致使粗细分离器的分离效率明显超出相关标准，分离出许多质量合格的煤粉，并将分离处的合格煤粉输送至回粉管，致使循环倍率处于偏高状态之中，显著降低制粉出力。
“W”型火焰锅炉燃烧调整及制粉系统优化W型火焰锅炉是一种高效、节能的锅炉设备，其燃烧调整和制粉系统优化是确保锅炉正常运行和提高燃烧效率的关键。
首先，燃烧调整是调整燃烧过程中的气体流动和燃烧稳定性，以保证锅炉的正常工作。
可以根据燃烧特性和气体流动情况来调整燃烧器的喷嘴大小和位置，以确保燃料和空气的均匀混合，并使燃烧稳定。
同时，通过调整风门和引风机的风量，可以控制燃气在炉膛中的分布，确保加热表面的均匀受热，防止局部过热和腐蚀问题的发生。
此外，还可以通过检查燃烧过程中的烟气成分和温度来判断燃烧是否正常，如果存在不完全燃烧的情况，需要及时调整燃烧器和风门的参数，以提高燃烧效率和降低排放。
其次，制粉系统的优化对于保证锅炉的燃烧效率和节能也非常重要。
制粉系统主要由磨煤机、输送设备和分输器等组成。
优化制粉系统可以从以下几个方面进行：1.磨煤机的选择和调整：选择适合燃烧器和锅炉特性的磨煤机，保证煤粉的细度和干燥度。
调整磨煤机的转速和进出料口的开度，控制煤粉的产量和质量。
2.输送设备的优化：确保输送设备的输送能力和稳定性，避免煤粉堵塞和泄漏。
定期检查和维护输送设备，清除堆积在输送管道中的煤粉和杂物。
3.分输器的优化：分输器能够控制煤粉的分配和注入方式，优化分配比例和注入位置，避免煤粉集中燃烧和石英挂灰的问题。
通过燃烧调整和制粉系统的优化，可以提高W型火焰锅炉的燃烧效率和热效率，减少燃料的消耗和排放物的产生，实现更加清洁和高效的能源利用。
同时，定期检查和维护火焰锅炉设备，确保各部件的正常运行和完好性，延长设备的使用寿命，降低维修成本。
最后，加强操作培训和管理，提高工作人员的技能水平，确保锅炉的安全运行。
火电厂中储式制粉系统优化随着能源需求的不断增加，火电厂在供电过程中扮演着不可替代的角色。
然而，针对大气污染的规定变得越来越严格，厂方必须采取行动来降低废气排放。
储式制粉系统已经被证明是可持续的、经济的技术，可以有效地减少碳排放和废气排放。
然而，在储式制粉系统优化方面，仍然有很大的提高空间。
储式制粉系统的原理是使用燃烧器，在煤粉制备过程中将块煤燃烧并在系统内生成很高的压力，将其送入煤粉制备系统中。
这种系统通常被称为压力燃烧器和煤粉制备组合。
优化储式制粉系统的关键是控制煤粉的品质和数量。
通过改变煤粉的含油量和颗粒大小，可以提高煤粉的热值和减少氮氧化物的排放。
为了提高储式制粉系统的效率，需要考虑以下因素：煤粉的质量和粒度分布，煤粉的输送速度，燃料的燃烧效率以及系统的能量性能。
优化煤粉质量至关重要，因为不同的煤粉质量所产生的燃烧效果是不同的。
同时，煤粉的粒度分布也必须严格控制，以确保对燃烧和污染的控制。
为提高系统的能量性能，可以采用回收和再利用烟气来产生额外的热能。
通过将烟气从燃烧室中抽出来，然后通过循环流动进入锅炉中，热能效果可以被大大提高。
这种技术不仅可以减少燃料的消耗，而且还可以减少废气的排放。
此外，为保证燃料的燃烧效率，还需要考虑如何在系统中使用氧气。
氧气可以有效地提高煤粉的燃烧效率，因为它可以提供更多的氧分子，使燃烧反应更加完整。
然而，在使用氧气时，必须小心谨慎地控制其流量，以防止过多的氧气被输送到燃烧室中，从而导致燃烧不安定和废气排放的增加。
最后，储式制粉系统的优化需要注意其设计和安装。
应尽可能减少压力泄露和防止煤粉堆积。
此外，建议将短管型的喷煤器换成长管型的喷煤器，以便更好地控制喷煤水平和稳定性。
总体而言，储式制粉系统优化是减少火电厂废气排放的一项重要工作。
通过控制煤粉的质量、粒度分布和输送速度，提高燃烧效率，优化系统的能量性能和安装设计，可以有效地减少废气排放，实现可持续的生产过程。
火力发电厂锅炉制粉系统运行优化摘要：目前，中国火电厂已经成为支撑国民经济发展的主要支柱之一，成为人们日常生活中不可或缺的一部分。
火力发电厂在发电时，主要消耗煤炭资源产生动能，然后通过机械设备的生产形成相应的机械能，满足社会对电力的需求。
火力发电厂在发展过程中会消耗大量的能源，对自然生态环境的健康和可持续发展有很大的影响。
如何优化火电厂锅炉制粉系统，减少有害物质的排放，已成为电力行业发展中备受关注的重要课题之一。
关键词：火力发电厂；锅炉制粉系统；运行优化；火力发电厂发展过程，与锅炉制粉系统的开发和应用密切相关，该系统作为整个火力发电厂发电环节供给能源的主要入口，其对于火力发电厂来说意义非凡，起着重要作用。
因此，做好火力发电厂锅炉制粉系统的优化工作，可有效对火力发电厂发电的质量及工作的效率进行提升，并且降低安全隐患，保证用电的安全。
从火力发电厂锅炉制粉系统的原理出发，简单的对系统允许优化进行了研究。
一、火力发电厂的锅炉制粉系统运行原理涉及锅炉采用钢球磨煤机（DTM320/580），而制粉系统是中间储仓式，乏气时送粉。
原煤资源由输煤皮带运送置于原煤储仓，原煤由刮板式的给煤机预热产生热风一同进入到磨煤机，完成干燥与研磨；研磨后气、粉混合物再输送进入粗粉分离器分离操作，不合格煤粉又重回粉管送入磨煤机再次磨制，合格气、粉混合物输送进入细粉分离器，完成气粉的分离。
涉及物质性质、能量转化为煤炭燃烧、高温烟气的热传递与热能转变机械能。
1.煤炭燃烧。
制粉系统的运行需要在锅炉炉膛中投入煤炭，再对煤炭进行不断燃烧反应产生热能，持续的热能产生才能保证电力生产可以持续顺利进行，从而对电能产量及电能质量进行提升。
2.高温烟气的热传递。
锅炉炉膛中煤炭资源经过燃烧，其中的杂质与煤炭物质会在氧气当中反应，形成高温烟气。
制粉系统中的钢球磨煤机运行期间产生大量热量，为保证系统顺利运行下去，通过锅炉的屏式过热器结合内水冷壁进行运行控制。
制粉系统出力措施写作目的本文旨在介绍制粉系统出力措施的重要性，以及如何有效地管理和改进制粉系统的出力。
引言制粉系统是工业生产过程中的重要组成部分，涉及到物料的粉碎和加工等环节。
制粉系统的出力对生产效率和产品质量有着重要影响，因此需要采取一定的措施来优化和管理系统的出力。
1. 出力措施的重要性制粉系统的出力直接关系到生产效率和产品质量，因此，合理的出力措施对企业的竞争力和利润率都具有重要影响。
•提高生产效率：通过合理控制制粉系统的出力，可以实现生产线的高效运行，减少生产线的停机时间，提高生产效率。
•保证产品质量：制粉系统的出力直接关系到产品的粒度和质量稳定性，通过合理的出力控制，可以确保产品达到预期的技术要求和质量标准。
•节约能源消耗：过高或过低的出力都会导致能源的浪费，通过控制出力，可以有效地节约能源消耗，降低生产成本。
2. 管理制粉系统出力的方法为了有效管理制粉系统的出力，可以采取以下几种方法：2.1 制定出力目标制定明确的出力目标是管理制粉系统出力的第一步。
根据生产需求和产品质量要求，确定合理的出力目标，并将其与实际出力进行比较和评估。
2.2 监测和调整系统参数及时监测制粉系统的关键参数，如进料量、排料速度、研磨时间等，通过调整这些参数来控制和优化制粉系统的出力。
可以使用自动控制系统或定期进行人工检查和调整。
2.3 定期维护和清洁设备制粉设备的维护和清洁对于保持系统正常运行和稳定出力至关重要。
定期检查设备的磨损情况，清理积聚的杂质和粉尘，及时更换磨损严重的零件，以保证设备的正常功能和稳定出力。
2.4 培训操作人员操作人员的专业程度和技能水平直接关系到制粉系统的出力稳定性和产品质量。
定期进行培训和学习，提高操作人员的技能和知识水平，使其能够熟练操作设备，并能及时处理出现的问题，以保证系统的出力稳定。
2.5 引入先进技术和设备根据企业的实际需求和经济条件，可以考虑引入先进的制粉技术和设备，以提升系统的出力和产品质量。
制粉系统优化
一、高效低耗钢球系统
1、优化级配
磨煤机内钢球大小（级配）的变化会导致磨煤机出口各种煤粉颗粒直径份额发生改变，根据这样的原理，我们找出一种钢球级配，使它能够达到所需煤粉粒径所占份额最大的钢球级配方案，实现磨煤机钢球装载量下降、制粉量提高的目的，这就是我们磨煤机优化的主要手段。
根据现有工况，首次配球有4种模型可以选择，运行一定时间后，甩出部分钢球看磨损情况，然后再根据不同情况选取不同的补球模型。
2、磨煤机内钢球分级控制技术。
原有磨煤机钢球在磨内由入口至出口，呈由大到小分部。
由于原煤在磨制过程中，越往后的煤粉其破碎难度越大，而钢球分部却是越往后越小，这样就限制了磨煤机的出力，导致磨煤机电流偏高。
我们耐磨少球应用节电项目很好的解决了上述问题，通过钢球各种规格所占比例及钢球磨损速率的控制，实现磨煤机内钢球由入口向出口呈大——小——大的状况，即实现原煤在磨机内破碎——碾磨——破碎的合理分布。
3、目标煤粉比例高
原有磨煤机钢球级配磨制的煤粉过粗、过细的煤粉偏多，所需煤粉粒径偏少。
到达磨煤机出口时，有部分煤粉无法满足燃烧的需要，即使带出磨煤机仍会通过粗粉分离器再回到磨煤机，使磨煤机出力受限。
我们耐磨少球应用节电项目可以达到破碎多少煤粉，就能碾磨合格多少煤粉，最大限度的提高磨煤机效率。
一般无烟煤煤粉细度R90控制在6%左右，烟煤在15%~20%左右。
4、球耗降低
采用特殊磨球制造工艺，进一步提升了耐磨性能，单仓磨耗大大下降。
由普通钢球的煤粉耗球量的180g/t矿，降低为50g/t矿，极大地节约了企业的磨球采购成本；由于磨球用量的降低，减少了工人每
天搬运磨球装机的批次，减轻了工人的劳动强度，同时对提高车间的管理工作也有着积极的意义。
将传统的φ40—φ60磨球装机级配改进为φ20—φ80的装机级配。
由于级配的规格增加，自然分级更趋合理，有效的提高了磨机研磨效率；有效的减少磨球的装机量，比传统装机量下降30%以上，并降低了设备的作业负荷及噪音，改善了工作环境，同时延长了设备的使用寿命，节约了生产成本。
采用耐磨钢球节能新技术以后，由于磨煤机钢球装载量降低，球磨机内物料增加，钢球抛落产生的冲击力物料吸收更加充分，使钢球对滚筒衬板的破坏力降低。
又由于大量使用φ20、φ25的小直径钢球，钢球抛落产生的冲击力被进一步分散，从而将钢球对衬板的冲击力降低到最小的水平。
加上球磨机优化的基础就是降低钢球的破碎力，增加钢球碾磨力，所以钢球的平均球径要大幅下降，其本身就是减少对衬板撞击的频率和程度，延长衬板的使用寿命。
因此，球磨机优化完成以后，在球磨机滚筒附近，基本听不到钢球之间以及钢球与衬板之间的撞击声音，也就更谈不上钢球对衬板寿命的影响了，也最终反应在磨煤机检修维护量大幅下降上面。
二、最经济球粉比
磨煤机的运行一方面需要保证稳定运行，即各项被控量，包括磨机负荷、出口风温和入口负压，在工艺要求范围内；另一方面，保证在稳定运行的前提下，实现经济运行，即制粉电单耗最低。
磨机负荷的控制，是为了防止出现满磨和空磨，这两者都会造成安全隐患，严重时引起爆炸；出口温度过高可能会引起风粉的爆炸，过低会影响煤粉燃烧效率；入口负压则直接反应磨煤机通风量，通风量过大会造成回粉过多，造成磨煤机制粉电耗增加，通风过小，则可能造成合格煤粉反复研磨，降低了制粉效率，另外也可能满磨。
磨煤机在运行过程中，电流会随着磨机负荷先增加后减小，在额定电压不变的情况下，制粉电耗也会先增加后减小。
这样，在磨煤机运行过程中，必然一个最佳负荷，在此负荷工作时，磨煤机制粉电单耗最小。
另外，由于煤质的变化，最佳负荷也会随着发生变化。
因此，经济运行的任务就是根据煤质变化，动态调整磨机负荷，使得制粉电单耗最低。
一般无烟煤煤粉细度R90控制在6%左右，烟煤在15%~20%左右。
三、密封系统优化
磨煤机入口保持负压运行的目的和意义：在于使整个磨煤机和制粉系统处于负压状态，防止煤粉外喷和磨煤机过大的漏风量。
一般要求维持在-200~-400Pa。
负压过小煤粉外喷一是污染环境、二是煤粉易进入磨煤机轴颈污染油质损坏轴瓦。
负压过大会使制粉系统漏风量增大。
制粉系统漏风系数每增加0.01，排烟温度升高约1.25℃，二者基本为线性关系。
磨煤机入口负压的调节：磨煤机入口负压的调节是靠正压侧风门(热风门、压力冷风门、自然冷风门、再循环风门)和负压侧风门(排粉
机入口挡板)改变开度进行的。
开大正压侧风门则磨煤机入口负压降低；开大排粉机入口挡板则磨煤机入口负压升高。
此外改变给煤量也调节磨煤机入口负压。
运行磨煤机入口负压过低(或正压过高)，通常是由于给煤量过大，煤位过高引起的。
此时应减小给煤量或开大排煤机入口挡板。
但采取后者的，通风量变大，煤粉变粗，会使制粉单耗和燃烧损失增加。
