制粉系统的优化运行

300MW机组中间仓储式制粉系统运行安全性分析摘要近年来，中间仓储式制粉系统多次发生爆炸，导致停炉和防爆门损坏，严重影响电厂的安全生产，同时对运行人员的人身安全构成极大的威胁，而造成中间仓储式制粉系统爆炸的原因是多方面的，除了运行方面、燃煤方面，系统本身的配置的局限性，设计安装的不合理等方面还潜在很多不安全因素，成为锅炉正常运行的隐患。

本文结合某电厂300MW机组SG-1025/18.24-M848型锅炉制粉系统为例，对制粉系统爆炸的原因以及预防措施进行分析。

关键词中间仓储式制粉系统煤粉防爆措施•制粉系统的概括某电厂300MW机组是上海锅炉厂设计制造的1025t/h亚临界、一次中间再热、自然循环锅炉，单个机组配置了四个中间仓储式制粉系统，配四台钢球磨煤机、两个粉仓，制粉系统主要设备参数: 离心式排粉机型号: M5 － 29 － 11No22D，筒式钢球磨型号: MTZ3560，最大出力 48t /h，筒体转速 17.57rpm，筒体有效容积 59.7 m3 ；粗粉分离器: HW- CB -I型，细粉分离器HL-GX型。

•制粉系统运行安全性分析中间仓储式制粉系统部件多、管道长、弯角多、漏风量大，设备的可靠性也差，存在的不安全因素也多，其中最大的不安全因素是制粉系统积粉爆炸。

煤粉的爆炸与煤种、制粉系统的运行方式等因素有关。

•制粉系统爆炸原因及分析1.爆炸的基本因素爆炸有3个基本因素：可燃物质量浓度、足够的氧量、火源，三者缺一不可。

中间仓储式制粉系统是风粉混合物，其煤粉浓度关系着锅炉燃烧的稳定性和锅炉燃烧效率，因此在保障锅炉燃烧稳定性和燃烧效率的前提下很难长时间控制煤粉浓度不在其爆炸范围内。

足够的氧量：制粉系统中的空气来源于多个渠道，如干燥热风、制粉系统密封不严漏风量、输送煤粉的乏气等。

充足的氧气为一定浓度的煤粉混合物爆炸提高先决条件，输送煤粉的氧气含量越大，煤粉爆炸的可能性就越大，一般情况下磨制烟煤的制粉系统中氧气的含量小于10%时爆炸的可能性就很小。

中国国电集团公司文件国电集生[2011]269号关于印发《火电机组运行优化导则（试行）》的通知有关分（子）公司:现将《火电机组运行优化导则》（试行）印发给你们，请结合实际认真贯彻落实。

二○一一年四月二十八日— 1 —火电机组运行优化导则（试行）1 总则1.1 为推动火电机组节能降耗工作深入开展，指导和促进火电企业节能降耗各项措施的实施，制定本导则。

1.2 火电机组运行优化技术是以最优化理论为指导，依据机组主辅机设备实际运行情况，从运行角度入手，通过全面优化试验的结果及综合分析，制定切实可行的操作措施，使机组能在各种工况下保持最佳的运行方式和最合理的参数匹配。

1.3 运行优化应在设备健康状态良好、确保机组安全稳定的条件下进行。

缺陷管理是设备健康状态保证基础，应严格执行缺陷管理制度；机组负荷和煤种变化对运行方式优化有较大影响，应根据实际情况，在机组运行主要的负荷区段，燃用实际煤种情况下，开展运行优化工作。

1.4 运行优化的内容包括全厂的运行管理及机组主辅系统的运行方式优化，重点是锅炉、汽轮机组及相关辅助系统的运行优化和设备治理。

1.5 汽轮机组运行优化的目的是提高各负荷下汽轮机和热力循环效率，降低辅机耗电率。

主要通过提高机组通流效率、凝汽器真空，减少系统泄漏和冷源损失以及优化进汽参数、辅助系统和辅机运行方式等手段来实现。

1.6 锅炉运行优化的目的是提高锅炉效率，降低锅炉辅机— 2 —耗电率，优化各负荷下蒸汽参数。

主要通过提供相对稳定且满足锅炉运行要求的燃煤，维持良好的燃烧状态，保持受热面烟气侧和汽水侧清洁，合理的参数控制，采用良好的保温以及优化辅机运行方式等手段来实现。

1.7 本细则主要适用于300MW及以上燃煤发电机组，其它可参照执行。

2 运行管理2.1 指标管理加强能耗指标过程管理。

根据年度供电煤耗、厂用电率计划目标，应逐月分解落实；在执行过程中，做到闭环管理，及时控制偏差。

细化对标管理。

以全国、集团公司、分子公司（所属区域）三个层面，对照同类型先进和自身设计水平，深入开展对标工作，查找不足，分析原因，制定措施，提升指标。

制粉系统出力分析目的：我厂#1、#2机组采用的是中间储仓式制粉系统，且由于#1、#2机组制粉系统的运行控制主要根据个人经验通过系统各点负压、磨煤机出口温度和磨煤机电流的当前值判断磨煤机内的出力，因为受到煤质变化及操作水平差异等方面的局限性，实际运行过程中，运行工况未能达到最佳工作点，制粉电耗过高，基于此，展开了该系统的出力调试。

制粉系统分析：工作原理：原煤仓内原煤由给煤机输送到磨煤机入口，随磨煤机的转动进入其内部，干燥剂由热风、再循环风和冷风组成，在磨煤机内对原煤进行干燥，并将一定细度范围内的煤粉经木块分离器带到粗粉分离器，在粗粉分离器将不符合要求的煤粉颗粒分离出来，再经回粉管送至磨煤机入口进行重新磨制，合格煤粉则送到细粉分离器进行气粉分离，并把煤粉收集到煤粉仓，乏气作为三次风送到炉膛。

出力分析：中间储仓式制粉系统的三大出力主要包括：磨煤出力、干燥出力和通风出力。

制粉出力受三大出力的限制，且等于三较小者，要想控制好整个制粉系统的运行状态，就得有效控制三大出力，如果其中一项出力下降，制粉系统的整体出力就会下降。

运行过程中主要通过给煤机转速、热风门开度、温风门开度及再循环风门开度控制整个系统的综合制粉出力。

改变给煤机转速不仅可以调节磨煤机内的存煤量，同时也会带动磨煤机内的温度和风压变化；制粉用热风温度通常在300℃～400℃之间，且通风量较大，热风的供给量对磨煤机内的风温、煤粉的干燥出力起着关键作用，其变化同时也会影响制粉系统风压的变化，在控制通风出力的同时，因其影响磨煤机出口风温和磨煤机出入口压差，会对给煤量调整造成一定干扰。

运行调整：根据多次调试，磨煤机出口温度最佳状态在120℃～140℃之间，入口负压一般在200Pa～400pa之间（由于#1炉制粉系统就地负压与DCS有出入，以就地为准，故DCS上值应在100pa左右为宜），同时磨煤机出入口压差运行在1600Pa左右(低于1800pa)，出口负压由于每台磨煤机出力不一样有所偏差。

电厂煤粉仓的现状与改进措施作者：熊心来源：《现代装饰·理论》2011年第07期摘要近年来国内电厂的制粉系统煤粉仓发生了多起爆破事故引起粉仓爆破。

通过对粉仓粉温高和爆炸的原因进行分析探讨，针对制粉系统的实际情况提出技关键词煤粉仓；爆破；分析；改进1.煤粉仓目前存在的问题及其原因1.1 环境影响造成的问题由于夏季的高温，造成的高温辐射对通过煤粉仓的传送皮带烤坏，因此只能让输煤皮带连续工作不停车；再者某些情况下炉膛形成正压向外喷火，造成上部皮带等设备烧坏，加装一套氮气灭火系统，靠经常充氮维持运行。

由于煤粉爆燃的一个条件就是必须具有一定的温度，煤粉爆燃之前，必须具备一定的环境温度，使煤粉中的挥发分析出，挥发分易燃放出热量并且起到引燃作用，引起爆炸事故频频发生。

煤粉在仓内正常流动时呈整体一层层依次下落，在仓内周围没有滞留情况。

当产生积粉时称为漏斗流，只有中间的新煤粉流动，仓内就存在积粉，有时两种情况交替变化出现。

新磨制出的粉煤较疏松，在煤粉仓内逐渐被压紧，并吸附空气中的水分，流动性就减弱，比重增大。

贮存的煤粉与空气接触发生氧化发热，温度逐渐升高，最后会引起自燃。

如果积粉增加则造成粉仓空间相对减少，所以应尽量避免积粉。

1.2 结构方面的问题原制粉系统中原煤制备的工艺存在问题。

煤磨袋除尘器收下的煤粉经螺旋输送机进入双向螺旋输送机，然后分别送入窑头及分解炉的煤粉仓，使用双向螺旋输送机下料。

主要的问题如下：1）开机过程中，中控操作员依靠头煤和尾煤仓重信号大小来确定双向螺旋输送机旋转方向操作进料，易造成煤粉堵塞而引发爆炸事故；2）由于头煤和尾煤两仓无法同时进煤，使头尾煤仓重变化较大，影响菲斯特转子称的流量稳定性进而影响回转窑煅烧；3）需专门配置4KW电动机及减速装置，消耗一定电能。

1.3 分析具体原因在制粉系统中，煤粉仓该关的吸潮阀不关，增加了煤粉仓的漏风，为煤粉仓内可燃气体和煤粉混合物爆燃提供了必要条件。

火电厂机组节能降耗分析及措施依据上表可以得出，2B凝泵从启动前期至520MW负荷期间，2B凝泵减级前后电流电流变化在43A至82A左右变化，依据电流计算凝泵通过减级后，2B凝泵启动初期（冲管上水），以24小时计可节省厂用电11903.04kWh，整个机组启动根据48小时计算厂用电，可节省厂用电19304.96kWh；机组平均以520MW负荷计，2B凝泵每天可节省厂用电6256.8kWh。

凝泵平安性分析：在凝聚水泵未改变前，由于电动机、泵出力都偏大，在低负荷时因出口压力偏高，使凝泵的轴向推力增大，导致凝泵断轴共3次，造成了上万元的直接经济损失，甚至消失一台机组两台凝泵消失故障，而造成机组被迫非停1次。

在经过改变后从未发生凝泵断轴大事。

另外2B凝泵在减级后，节能的效果明显的，除氧器上水调整阀噪音和振动明显降低,机组正常运行时整个凝聚水系统压力降低0.7MPa左右，即降低了厂用电率，又保障了整个凝聚水系统的正常运行和机组的平安稳定运行。

4.3燃油泵变频改变我厂每台炉共配置了36只油枪。

为了保证锅炉用油配置了3台供油泵，单台供油泵电机容量为132KW可供单台锅炉全部油枪同时投入运行。

而在实际运行过程中锅炉启动升压时只需投入12～16只油枪，制粉系统启动后油枪将渐渐削减，在锅炉燃烧不稳需要助燃时只需投入4只油枪即可。

所以在这种运行工况下就造成了大量的能量损失。

经讨论打算，对#1、2燃油泵进行变频改变（采纳一拖二方式，即一套变频器带两台泵运行，但这两台泵不能同时运行），采纳三台燃油泵采纳二工一备运行方式，在正常运行时采纳一台泵运行，一台泵备用，且处于联锁状态。

运行中当母管压力低或工作泵故障，联锁启动备用泵，母管压力到定值后则自动停运备用泵。

#3供油泵作为工频备用。

另外，对运行方式进行了优化调整：进回油母管联络门开度进行掌握，炉侧燃油压力基本稳定在2.95MPa，供油泵电流下降了60A左右，节能效果较为明显，相当于每小时降低厂用电32KW，月节电2.3万度，年节电经济效益12万元以上。

磨粉机械的结构优化与性能提升磨粉机械是一种常见的工业设备，广泛应用于矿山、冶金、化工等领域。

通过磨碎原料，磨粉机械能将其细化成粉末状，为后续的工艺提供基础材料。

然而，在实际应用过程中，我们也会面临一些问题，例如能耗高、粉尘污染、维护困难等。

因此，优化磨粉机械的结构并提升其性能，对于提高工作效率、降低能耗、改善工作环境具有重要意义。

首先，为了优化磨粉机械的结构，我们需要从以下几个方面入手：1. 动力系统的优化动力系统是磨粉机械的核心部分，其性能和效率直接影响到整个设备的工作效果。

我们可以考虑替换高效节能的电机，采用变频调速技术，根据实际需求灵活调整转速，降低能耗。

同时，通过优化传动部件的设计，减少能量损失和噪音，提高传动效率。

2. 碾磨设备结构的改进磨粉机械通常由进料装置、磨棒装置、排料装置、主机装置等部分组成。

我们可以在结构设计上进行改进，以提升磨粉效率和质量。

例如，合理设置进料装置的角度和尺寸，优化磨棒装置的磨损方式和数量，改善排料装置的输送效果等。

通过模拟仿真和实际运行测试，进一步完善结构设计。

3. 控制系统的优化磨粉机械的控制系统起着重要的作用，不仅能够保证设备的安全稳定运行，还能根据工况实时调整工作参数，提高自动化程度。

我们可以引入先进的自动化控制技术，如PLC（可编程逻辑控制器），通过精确的数据反馈和控制算法，实现设备稳定性和工艺效果的最优化。

除了结构优化外，我们还可以通过以下方式提升磨粉机械的性能：1. 采用新型磨粉材料传统的磨粉机械使用铁球或钢棒等磨损件进行磨粉，这样容易引入铁离子等杂质，对产品质量产生不利影响。

可以考虑采用新型磨粉材料，如陶瓷磨棒或高铬铸铁磨球等，提高产品质量，降低磨损。

2. 引入先进的粉尘控制技术磨粉过程中会产生大量粉尘，对工作环境和工人健康造成危害。

可以引入静电除尘器、袋式除尘器等粉尘控制设备，有效减少粉尘的扩散和排放，改善工作环境。

同时，定期进行设备清洁和维护，保持其正常使用状态。

降低制粉单耗集控五值集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）提高制粉系统出力降低制粉单耗小组名称：集控五值QC小组发表人：王卫强单位名称：大唐彬长发电有限责任公司时间： 2014年12月目录一、QC小组情况1、小组简介2014年，大唐彬长发电有限责任公司发电部集控五值选定7人组成当年QC小组，成员结合实际选定课题“提高制粉系统出力降低制粉单耗”，发电部集控五值QC小组简介如表一。

表一发电部集控五值QC小组简介2、小组成员概况五值QC小组人员有值长、主值、副职和学习人员各岗位人员组成，具体分工，使活动有效展开，使成员都得到学习进步。

小组概况见表二。

表二五值QC小组概况二、活动计划五值QC小组成立后，各成员经商讨制定了具体方案实施办法和进度，以使QC活动有计划按步推进，具体活动计划见表三。

表三活动计划三、选题理由制粉系统是火电机组很重要且耗电较大的系统，在线长期运行，且运行方式多变，调整不当会造成制粉电耗偏大，对机组的经济性影响较大。

在火电企业生产过程中，影响制粉单耗的因素很多，如煤质，球磨机钢球装载量，运行调整，设备自身的问题等等。

这些因素直接影响经营成本。

磨煤机钢球装载量直接影响磨煤机出力和电能消耗。

煤质变化对制粉单耗的影响也很大。

运行中磨煤机通风量的大小、出口温度的调整，以及分离器折向挡板的开度和加载力等与制粉系统电耗密切相关。

磨组自身问题，如磨辊磨损、制粉系统漏风等对制粉单耗也有影响。

制粉系统运行调整不当，除了影响制粉电耗外，对风烟系统电耗也会造成不良影响。

其次，制粉系统如果运行调整不当或者两套制粉系统长时间并列运行，一方面会使锅炉引、送风机电耗增加，同时使得锅炉排烟温度升高，排烟热损失增大，造成机组经济性降低；另一方面，也是最重要的一方面，会造成制粉系统单耗大量增加，制粉单耗在厂用电中占很大一部分，是考察发供电企业经济效益的一个指标，降低制粉单耗、降低发电成本，从而提高经济效益是我们工作的职责，也是衡量我们运行水平的一个依据。

例析四角切圆燃烧锅炉燃烧调整与汽温调节1 概述燃煤锅炉是火力发电厂的一个重要设备，四角切圆燃烧方式是当前我国火力发电厂多数应用的燃烧方式。

我公司锅炉是门型布置、封闭装置及全钢半悬吊结构的燃煤锅炉，其锅炉型号为WG-410/9.8-10。

这种燃煤锅炉具有平衡通风及固态排渣等特点。

与以往燃煤锅炉比较，这种锅炉最大的特点就是采用四角切圆燃烧方式，即在炉膛下部四角分三层布置十二只直流式燃烧器，从炉膛下部四角把空气和煤粉送入，这样炉膛中的燃烧就呈现为切圆方式。

燃烧器沿着锅炉的高度按照一定方向用一系列英文字母进行编号，各个字母所在的层分属煤粉燃烧器和辅助风，具体如表1所示：为促使所排放的NOx数量降低下来及尽可能避免结渣现象的产生，保障炉内空气动力场能维持稳定燃烧，在实际使用中要采用不同结构的二次风偏转，即需按以下程序操作：第一，以顺时针偏转4.5°和15°来分别启转下部二次风AA 与一次风喷嘴；第二，以逆时针偏转20°和25°来分别启转上部消旋二次风AB、CD和BC与一次风喷嘴。

以下就结合四角切圆燃烧锅炉的容量及主要参数，着重探讨一下如何对这种锅炉进行燃烧调整与汽温调节。

在四角切圆燃烧锅炉中，有关过热蒸汽方面的容量及主要参数，具体如表2所示：2 对四角切圆燃烧锅炉的燃烧调整进行探讨结合这种四角切圆燃烧锅炉运行过程中所出现的故障问题，需要对其燃烧进行相应的调整，这种燃烧调整主要通过调节两侧氧量及优化制粉系统的运行方式这两方面进行调整。

2.1 调节两侧氧量这种四角切圆燃烧锅炉，在其燃烧过程中非常容易引起残余旋转的烟气集中在其炉膛水平烟道及出口之中，致使烟气侧屏间的受热面因受热出现偏差，在其运行参数上就表现为汽温出现偏差和两侧氧量出现偏差，若把残余旋转消除，自然也就把两侧氧量所出现的偏差消除了。

但若因出现不适当的调整，将急剧恶化这种偏差，致使两侧氧量出现高达一倍以上的偏差，汽温出现高达15℃以上的偏差，这就大大超过了参数极限。

降低厂用电率的优化运行措施作者：张鹏来源：《世界家苑·学术》2018年第03期摘要：300MW机组厂用电率每降低1%，影响供电煤耗下降3.41g/kWh。

清苑热电两台机组投产以来，在保证安全、环保的基础上，致力于循环水泵、凝结水泵、制粉系统、变压器、除脱等系统、设备的优化运行，降低厂用电率。

关键词：厂用电率；设备；优化运行1 循环水泵优化运行1.1 一般一台高速循环泵运行占厂用电率0.5-0.6%，一台低速循环泵运行占厂用电率0.3-0.4%，机组加减负荷时，尽量减少循环水泵启停次数。

1.2 真空泵冷却水夏秋两季采用消防水或者消防水和开式水并联运行方式，冬春两季采用开式水冷却运行方式，保证机组真空在最优值。

1.3 每年11月15日至次年3月15日，双速循环泵电机切换至低速方式，正常运行中维持1台循环泵低速运行，机组背压不高于5.6KPa。

机组背压高于6.0KPa，凝汽器循环水温升大于10℃，切换至高速循环泵运行。

1.4 每年3月16日至11月14日，双速循环泵电机切换至高速方式，正常运行中维持1台循环泵运行。

当机组背压5.6KPa以上，凝汽器循环水温升大于12℃时，双循环泵运行。

当机组背压4.0KPa以下，凝汽器循环水温升小于8℃时，单循环泵运行。

1.5 当冷却水塔结冰严重或环境温度低于-5℃时应维持2台循环泵运行进行冲冰，当冷却水塔冰已冲下或环境温度高于-2℃时停运1台循环泵。

2 凝结水泵优化运行2.1 为降低凝结水泵电耗，将凝结水主调门旁路门大开，以达到进一步降低管道阻力的目的。

2.2 加强凝汽器水位与除氧器水位监视，如有异常及时调整。

凝结水泵出口压力降至0.9MPa时，关小凝结水主调门。

2.3 工业抽汽由1号机接带时应严密监视工业抽汽减温水自动正常，工业抽汽温度控制在规定范围内，如不能维持，可关小凝结水主调门以提高凝结水压力。

2.4 变频凝结水泵跳闸或凝结水压力低，工频凝结水泵联锁启动时，应立即检查凝结水主调门旁路门关闭至25%，延时5秒后，可人为调整凝结水主调门，维持凝汽器和除氧器水位正常。

660MW超超临界锅炉水冷壁超温原因分析及对策摘要：超超临界直流锅炉容量大，热蒸发面面积大，布置复杂，管段多且长，供热负荷高，容易出现热负荷不均匀导致管壁过热。

通过优化煤种搭配、吹灰方式和制粉系统运行方式等措施，达到控制壁温的目的。

关键词：660MW超超临界锅炉水冷壁；超温原因；对策引言超超临界直流锅炉容量大，热蒸发面面积大，布置复杂，管段多且长，供热负荷高，容易出现热负荷不均匀导致管壁过热。

为了保证一定的质量循环速度，冷却水壁的内径必须小，因此垂直管道的水冷壁容易超温。

影响垂直管道水冷壁温度的因素有很多，所以对水冷壁温度过高的原因及对策进行研究对同类机组运行具有较高的参考价值。

1设备与背景某厂锅炉采用上海锅炉厂超超临界π型锅炉，制粉系统是正压直吹式结构，在炉膛的四角分6层布置了24只直流式煤粉燃烧器，水冷壁下部是在炉膛四周采用螺旋管圈布置，上部布置的是垂直管圈。

2水冷壁超温原因分析某厂2020年烧高热值煤时，在各个负荷段区间内升降负荷过程中都会导致中间点过热度的不同程度的幅度波动，特别是当2号炉大幅度减负荷至300~400MW时中间点过热度最高可达60℃以上，导致水冷壁出现较为严重的区域性超温，全年水冷壁温度超高二值达109次，其中特别是后墙水冷壁垂帘管及后墙水冷壁悬吊管超温想象更为频发和严重，其中后墙悬吊管出口自左第50排自前第6号管、后墙垂帘管自左第50排自前第1号管超温情况最为严重。

锅炉水冷壁长期处于超温情况下运行容易导致爆管，直接影响锅炉的安全运行及其使用寿命。

为解决水冷壁超温影响机组的安全经济运行，生产各部门通过大量数据分析、调研和摸索总结，多次组织专业会分析后得出超温的原因主要有：①锅炉偏烧；②煤种变化；③受热面结焦。

首先2号炉的水冷壁呈现区域性超温，则意味着区域性单位吸热量过多，传热恶化，这就是由于燃烧火焰产生偏斜而不对称所导致的。

由于2020年整年煤种热值较高，在升降负荷过程中更容易加剧火焰偏斜造成区域性超温的程度。

水泥厂节能降耗措施水泥厂是能耗较高的行业，为了减少能源消耗和降低生产成本，水泥厂需要采取一系列节能降耗措施。

以下是一些常见的水泥厂节能降耗措施：1.优化燃烧系统：通过对锅炉和燃烧设备进行改造和优化，提高燃烧效率，减少能源损失。

例如，安装高效燃烧器、使用余热回收系统、加强燃烧控制等。

2.优化余热利用：水泥生产过程中会产生大量的余热，如果能够有效地利用这些余热，可以减少能源消耗。

常见的措施包括余热发电、余热蒸汽利用、余热加热等。

3.优化照明系统：水泥厂的照明系统通常需要大量的电能，通过使用高效节能的照明设备、合理规划照明布局、采用光控技术等，可以降低照明能耗。

4.优化电机系统：水泥生产过程中使用的电机通常功率较大，通过优化电机的选择和控制，可以降低电机的能耗。

例如，将老化的电机替换为高效电机、采用变频器控制电机运行等。

5.优化压缩空气系统：水泥厂通常需要使用大量的压缩空气，通过改善压缩空气系统的运行参数以及采用高效能的压缩设备，可以降低压缩空气的能耗。

6.优化制粉系统：水泥厂的制粉系统是一个能耗较高的环节，通过优化设备结构、改进工艺流程、减少粉尘回收系统的阻力等措施，可以减少制粉系统的能耗。

7.优化物料搬运系统：水泥厂生产过程中需要搬运大量的原材料和成品，通过采用高效能的输送设备和搬运工具，可以降低物料搬运过程中的能耗。

8.强化能源管理：建立完善的能源管理体系，制定能源消耗指标和节能目标，加强能源监测和数据分析，及时发现和解决能耗过高的问题，推动节能降耗措施的实施。

9.培训和宣传教育：通过培训员工，提高员工的节能意识和能源管理能力，激励员工积极参与节能降耗的实施。

同时，积极开展节能宣传教育活动，提高整个企业的节能意识和参与度。

10.推广应用新技术：关注新技术的发展和应用，积极引进和推广新的节能降耗技术。

例如，采用环保炉垫材料、应用能耗较低的新型水泥熟料制备工艺等。

综上所述，水泥厂节能降耗措施的实施需要综合考虑生产工艺、设备技术、管理水平和员工培训等方面，采取多种措施相互配合，才能够取得较好的节能降耗效果。

浅析火电机组深度调峰对超临界锅炉的影响摘要：新能源电力存在波动大，规律性差等问题，大规模的新能源并网会对电网的供电连续性、可靠性和安全稳定性造成较大影响，大容量高参数燃煤火电机组全面参与电网深度调峰已成必然趋势。

但大容量超（超）临界燃煤火电机组参与深度调峰运行，主辅设备接近安全运行边界，存在提高锅炉低负荷稳燃安全性、满足电网快速调峰和调频需求、低负荷运行经济性差等诸多难题。

在保证燃煤火电机组深度调峰安全运行前提下，如何进一步提升机组深度调峰整体性能成为目前研究的难点。

关键词：浅析；火电机组；深度调峰；超临界锅炉的影响引言合理利用煤炭等产生的热量，通过汽轮发电机组等设备进行能源转换，并实现可持续的电力输出，近年来由于实体经济的增长和家庭消费的增加，电力消耗有所增加。

重要的资源投入到了科学的布局和电力生产的总体规划中，以提高安装容量和能源效率。

一、机组深度调峰对超临界锅炉设备的影响1.1启动分离器启动分离器是超临界锅炉的一个重要组成部件，在机组启动及变负荷时发挥汽水分离的作用。

机组参与调峰时负荷发生变化，启动分离器中会产生损害金属材料的机械应力以及热应力，这种周期性的疲劳和损伤会减少启动分离器的寿命，从而对整个机组的安全性产生不利影响。

1.2高温集箱、高温连接管道高温集箱、高温连接管道等厚壁部件在运行过程中易受复杂应力影响。

除了减温水投用，锅炉启停、变负荷过程都会引起温度变化，连接集箱的同一管屏不同管子由于吸热和流量分配不均引起的横截面温差，沿炉膛宽度方向燃烧热负荷差异引起的纵截面温差都是导致集箱部件热疲劳损伤的主要因素。

导致集箱失效最常见损伤形式是内插管管座开裂，表现为沿集箱管座的环向裂纹，逐渐向集箱母材扩展，导致集箱失效。

1.3锅炉燃烧稳定性燃烧的稳定性直接影响锅炉安全性，低负荷时，影响锅炉燃烧的因素如下：煤质变化、煤粉浓度、一次风速、二次风温度等，煤粉持续的稳定的燃烧是至关重要的，在深调时，煤粉悬停时间短、二次风温度低、一次风速低，导致着火阶段不稳定。

火力发电厂制粉系统煤粉细度管理摘要：作为火力发电厂锅炉的关键部分，制粉系统的运行情况会在很大程度上决定着整个机组是否可以安全工作。

本文首先对锅炉制粉系统进行了简单的介绍，并在如何调整锅炉制粉系统煤粉细度方面做出了一些探究，希望给同行业的工作人员提供一些参考。

关键词：锅炉制粉系统；煤粉细度前言锅炉一般均采用煤粉燃烧，经破碎后的原煤输进磨煤机磨制煤粉，成品煤粉应保证稳定着火并燃尽，煤粉有效燃烧起决定作用的首先是煤粉的细度，即表面积乃是衡量煤粉品质的重要指标；在煤粉细度相同的情况下，均匀性忧的煤粉不仅对煤粉在炉内的燃烧（着火和燃尽）影响极大，也有利于降低飞灰可燃物，同时对抑制NOx生作用也明显。

火力发电厂作为能源消耗大户，节能减排一直是火力发电厂工作人员追求的目标，提高锅炉燃烧效率，降低飞灰含碳量是其重要的途径之一。

选择合理的煤粉细度能够改善锅炉燃烧，提高燃烧效率，实现节能减排。

实践经验表明，煤粉磨制得越细，着火越容易，利于燃烧完全，飞灰含碳量降低，减少二次燃烧的可能性；同时炉膛火焰中心相对降低、炉效相对升高。

但是提高煤粉细度，制粉系统的电耗增加，磨煤机内磨煤部件磨损增大（特别是钢球磨），增加维护量，制粉系统经济性随之降低。

因此，在实际运行中，选择使机械不完全燃烧损失和制粉系统能耗之和最小的煤粉细度，这样的煤粉细度称为经济煤粉细度。

所以对火力发电厂而言，通过正确合理的手段确定经济煤粉细度对于设备的安全经济运行是非常有意义的。

1.煤粉细度煤粉细度是煤粉的重要指标之一，它反映了煤粉颗粒群的粗细程度。

我国通常用Rx表征煤粉细度。

例如：煤粉细度10~12%（R90），意思是煤粉通过孔径为90微米的筛子的概率为88~90%，不通过率为10~12%。

也就是说，筛子孔径不变的话，留在上面的越多，细度越大，煤粉越粗。

2.锅炉制粉系统的简介2.1锅炉制粉系统的概述制粉系统是火力发电厂锅炉上的重要部分，其主要是把原煤磨成粉末，并将其送进锅炉里面进行燃烧的设备以及整个装备中连接管道的组合。

深度调峰对机组运行影响分析与措施优化摘要:根据我们国家经济的高速发展，伴随着我们国家低碳相干经济的具体实行,全中国电网装机容量也随之增大,全国内的用电结构也产生了转变,电网调峰幅度和调峰难度加大,为了消纳电网风电、太阳能等新能源的负荷上下波动而放出更大的调节空间，努力避免弃风、弃光问题，2016年6月14日，我们国家能源局决定正式启动灵活性系统的改造示范试点相关的一些项目。

我公司进行了与之对应的灵活性技术改造，以进一步提高运行机组的深度调峰空间。

关键词：深度调峰；灵活性改造；负荷；1.背景介绍根据我们国家经济的飞速进步及我国人民生活的水平日益提高，全国电网装机容量也相应地增大，全国的用电结构也随之发生了一些变化，造成电网峰谷差的日趋变大，尤其是耗电大的省市，用电峰谷差就更加突出，造成电网调峰幅度和难度越来越大。

近年来，为了提高机组深度调峰的能力，国内火电机组超低排放均完成改造并正式投入运行，确保锅炉NOx、烟尘浓度、SO2浓度达标排放，但受电网发电格局及调峰服务补偿因素影响，机组参与深度调峰势在必行。

1.深调期间运行问题分析1.机组深度调峰时，送风机风量控制困难以及低风量引风机抢风等因素，导致锅炉氧量偏高，造成耗氨量增大；2.存在脱硝系统氨逃逸率表计故障不准，影响运行人员对氨量判断和调整；3.空预器出口排烟温度阶段性的低于空预器与其最低冷端平均温度68.3℃（空气预热器的空气进口平均温度和未修正的烟气出口温度的平均值），易造成空预器的冷端及电除尘产生低温腐化等影响；4.深度调峰时，由于总燃料量偏低，易引起磨煤机出口温度偏高(80℃)，造成制粉系统着火或爆燃；5.深调时为改善再热温度低问题，采用上层磨运行NOX及液氨量增大；6.深调时低风量运行，烟气流向分布不均致使催化剂化学反应不够充分；吹灰过频导致烟气水份含量大,电除尘易发生输灰管道堵灰、灰斗棚灰、落灰管堵塞等故障。

2.1 深度调峰运行问题2.1.1 脱硝系统方面我公司脱硝采用选择性催化还原法（SCR），使用氨气原料作为还原剂，催化剂层安装三层，一层备用，催化剂相应吹灰系统采用声波吹灰。