直吹式制粉系统及其优化

600MW机组制粉系统优化摘要：直吹式制粉系统因系统简单、煤种适应性广、负荷响应快、设备运行维护方便等优势而被电站锅炉广泛采用。

该文针对某600MW机组SG-2084/25.4-M979型锅炉，进行了制粉系统优化调整试验。

进行了一次风风量调平及标定试验、分离器挡板特性试验、风量特性试验、加载力特性试验、磨煤机出力特性试验，最后进行了优化试验。

结果表明，制粉系统的运行方式对机组煤耗影响较大，得到最经济的制粉系统运行方式，为电站锅炉经济运行提供参考。

关键词：制粉系统煤粉细度煤耗0 前言对于电厂来说，煤粉细度是经常需要测量的常规指标，用于保证锅炉运行的经济性。

煤粉愈细，在锅炉内燃烧时，燃料的不完全燃烧损失愈小，但对制粉设备而言，却要消耗较多的电能，而且金属的磨损量也要增大；反之，较粗的煤粉虽然制粉耗电较小，但不可避免地会使炉内不完全燃烧损失增大。

因此，在锅炉设备运行中，通常认为应该选择适当的煤粉细度，使机械不完全燃烧损失和制粉能耗之和最小。

这样的煤粉细度称为经济细度或最佳细度[1-3]。

1 设备概况某电厂一期工程装设2×600MW燃煤汽轮发电机组。

锅炉为上海锅炉厂生产的超临界参数变压直流炉，为单炉膛、一次中间再热、平衡通风、配等离子点火装置、半露天布置（锅炉运转层以下封闭，运转层以上露天布置）、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构∏型锅炉。

锅炉最大连续蒸发量为2084t/h（B-MCR工况），额定蒸发量为1930t/h(BRL工况)，额定主、再蒸汽温度分别为571℃、569℃，额定主蒸汽压力25.4MPa。

配备中速正压冷一次风机直吹式制粉系统。

2 试验过程及结果分析2.1 分离器挡板特性试验磨煤机出力维持50t/h，风量、加载力均不设偏置，将分离器挡板调整到41%、46%、51%，测量煤粉细度、磨煤机电耗。

从下表1可以看出，随着分离器挡板开度的增大，煤粉细度变大，磨煤机电耗减少。

表1 分离器挡板开度特性试验结果2.2 磨煤机风量特性试验磨煤机出力维持50t/h，加载力偏置设置为零，分离器挡板设置为46%，风量分别设置为85t/h、95 t/h、100 t/h，测量煤粉细度、磨煤机电耗。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统节能优化探究
660MW机组中速磨直吹式制粉系统是一种常见的煤粉制备系统，其功耗较大，因此需
要进行节能优化。

本文将探究660MW机组中速磨直吹式制粉系统的节能优化方案。

我们可以通过优化供风系统来降低能耗。

供风系统是660MW机组中速磨直吹式制粉系
统的一个重要组成部分，对能耗有较大的影响。

传统的供风系统采用固定转速的离心风机，这种风机的功耗较高。

可以考虑使用变频调速技术，根据实际需求调节转速，以降低能耗。

还可以对供风系统进行密封处理，减少泄漏，提高供风效率。

还可以考虑采用余热回收技术，综合利用余热。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统存
在大量的烟气余热，可以通过余热回收技术进行综合利用，供热或发电。

这样不仅可以减
少能耗，还可以减少碳排放。

还可以加强运行和维护管理，提高系统的稳定性和可靠性。

通过合理的操作和维护，
减少能耗和碳排放。

可以制定标准的检修计划，及时进行设备检修和维护，避免设备性能
下降和能耗增加。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统的节能优化可以通过优化供风系统、优化磨煤系统、采用余热回收技术和加强运行维护管理等措施来实现。

这些措施可以降低能耗和碳排放，
提高系统的效率和可靠性。

但需要注意的是，不同的机组和工况可能需要采用不同的节能
方案，需要根据具体情况进行选择和实施。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统节能优化探究随着能源环保的要求日益严格，660MW机组中速磨直吹式制粉系统节能优化显得越加重要。

本文通过对660MW机组中速磨直吹式制粉系统的调研，提出了一些节能优化措施。

第一，优化磨煤机的采风系统。

通过增加磨煤机采风系统的前置过滤器，能有效地避免管路和风口阻塞，提高运行效率，从而实现能耗的降低和生产效率的提高。

同时，在增加前置过滤器的同时，可以进一步考虑提高过滤器的性能指标，降低过滤器的阻力，从而进一步提高生产效率。

第二，加强系统内部的清洁工作。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统中容易堆积许多杂物，严重影响系统的运行效率与安全性。

因此，及时清洁系统内部是非常必要的。

可以在系统安装过程中，在合适的位置加装强制冷却装置，保证制粉系统内温度的稳定性，同时在清洁时采用高压水枪进行清洗，避免对系统内部产生二次污染。

第三，优化磨煤机的配套设备。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统中，磨煤机的配套设备包括风机、旋流器和反吹器。

在生产运行过程中，这些设备的运行效率和稳定性直接关系到系统的生产效率和能耗。

因此，针对不同配套设备的特点，可以采用不同的措施进行优化，包括增加风机的换热面积、改善旋流器的结构设计、提高反吹器的清灰效率等。

第四，制定合理的生产计划。

针对不同的生产情况，制定出合理的生产计划，是系统能耗降低和生产效率提高的关键。

可根据煤质和生产进度制定出合理的生产方案，调整磨煤机的转速和出粉量，从而实现最优的能耗和生产效率的平衡。

本文提出了660MW机组中速磨直吹式制粉系统的四种节能优化措施，这些措施不仅能降低系统能耗，提高生产效率，还能减少系统的维护成本和运行安全风险。

因此，对于节能降耗和环境保护具有积极的意义。

中速磨直吹式制粉系统的建模及运行优化策略的开题报告一、选题背景及研究意义在粉体行业的工艺生产流程中，制粉系统是一个重要的环节。

而中速磨直吹式制粉系统则是一种重要的制粉设备。

当前国内许多企业在生产过程中仍然采用传统的手工生产方法，导致产品的品质和精度无法得到保证，制粉效率低下，且不利于市场的竞争。

采用现代化的制粉系统可以提高制粉效率、降低生产成本，同时还可以提高产品的品质和精度。

因此，研究中速磨直吹式制粉系统的建模及运行优化策略对于推动我国粉体行业的发展具有重要的意义。

二、研究内容及目标本研究的目标是建立一个中速磨直吹式制粉系统的数学模型，并探究其运行优化策略。

具体内容包括以下几个方面：1、对中速磨直吹式制粉系统的各个部分进行分析，建立制粉系统的数学模型，描述其运行过程。

2、通过仿真实验，模拟中速磨直吹式制粉系统在不同工况下的生产情况，寻找最优的参数组合方案。

3、探究中速磨直吹式制粉系统中磨头的原理和规律，加以优化，提高制粉效率和产品的品质和精度。

三、研究方法和技术路线本研究主要采用数值模拟和实验方法相结合的研究方法。

具体技术路线如下：1、对中速磨直吹式制粉系统的各个部分进行分析，建立制粉系统的数学模型，描述其运行过程。

采用计算机软件进行建模，对系统进行优化。

2、利用仿真实验平台，模拟中速磨直吹式制粉系统在不同工况下的生产情况，通过调整参数控制制粉系统产生的影响，获得各种工况下制粉效果，从而寻找最优的参数组合方案。

3、通过实验采集数据，探究中速磨直吹式制粉系统中磨头的原理和规律，并进行优化。

通过多组数据分析和比较，找出影响磨头制粉效率和产品品质的主要因素，采取相应的优化措施，提高制粉效率和产品的品质和精度。

四、预期成果及应用1、建立中速磨直吹式制粉系统的数学模型，探究其运行规律和优化策略，获得相应的理论成果。

2、确定中速磨直吹式制粉系统在不同工况下的最优参数组合，并探究其制粉机理。

3、提出最佳的磨头结构设计方案，提高系统的制粉效率和产品品质和精度。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统节能优化探究随着我国经济的快速发展，能源消耗问题越来越严重。

节能减排已经成为社会各界共同关心的问题。

特别是在火力发电行业，作为我国主要的电力供应方式之一，节能减排工作显得尤为重要。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统的节能优化是当前急需解决的问题之一。

本文将对660MW机组中速磨直吹式制粉系统节能优化进行探究，并提出相关解决方案，以期为相关行业提供一定的技术参考。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统是通过石英砂和磨煤机组合进行煤粉制备，然后通过风压送风管道将煤粉送入锅炉燃烧室进行燃烧，产生热能转化为电能。

该系统的主要工作流程包括煤粉制备、煤粉输送和煤粉燃烧三个环节。

1. 能耗高：目前中速磨直吹式制粉系统的能耗较高，煤粉制备过程中能量损失较大，使得整个系统的能耗水平较高。

2. 磨损严重：由于磨煤机运行过程中对煤粉的加工较多，导致磨损严重，设备寿命缩短。

3. 环保要求不足：当前环保要求日益严格，而660MW机组中速磨直吹式制粉系统在粉尘处理方面存在较大的不足，需要进一步改进。

1. 提高煤粉制备效率：通过优化煤粉制备过程，减少能量损失，提高煤粉的利用率，降低系统的能耗。

2. 降低设备磨损：采用新型耐磨材料或者技术，减少磨煤机的运行磨损，延长设备寿命，降低维护成本。

3. 环保改进：对系统中的粉尘处理装置进行改进，提高粉尘处理效率，满足环保要求。

通过对660MW机组中速磨直吹式制粉系统的节能优化，可以有效降低系统的能耗，延长设备的寿命，提高系统的环保性能。

从经济角度分析，节能优化的投资将带来明显的经济效益，提高系统运行效率和可靠性。

节能优化不仅可以降低火力发电行业的能源消耗，减少环境污染，更可以提高能源利用效率，保护环境，促进可持续发展。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统的节能优化将为社会带来更多的清洁能源和更少的环境压力。

总结：660MW机组中速磨直吹式制粉系统的节能优化是当前急需解决的问题之一。

双入双出直吹式制粉系统机组协调控制功能优化设计摘要：本文通过理论分析提出了一种一次风和磨煤机容量风联合控制的机组协调控制解决方案即联合控制，并且在300MW双入双出磨制粉系统锅炉上进行了大量试验及参数优化。

通过负荷变动试验验证了该方案的优越性。

关键词：协调控制系统直接能量平衡联合控制概述本文主要研究的控制对象为国产亚临界参数、自然循环、一次中间再热、燃煤汽包炉。

制粉系统采用直吹式双进双出钢球磨设计。

在以往的控制设计中大多是由汽轮机的高压调节汽门来控制机组电功率，磨煤机的容量风门来控制锅炉负荷。

由于锅炉本体的布置原因造成的容量风测量不准和容量风挡板本身固有的非线性特性给机组的协调控制系统投运带来了困难，进而本文提出了基于DEB 的一次风及容量风挡板的联合控制协调方式。

2协调控制策略分析部分机组在协调方式是以锅炉跟随为基础。

负荷指令经幅值限制、速率限制后同时作用于汽机主控器、锅炉主控器及主蒸汽压力定值形成回路，使在负荷变化时，机、炉协调动作。

为了保证机炉调节在时间上的匹配，在协调系统的设计中采用了多级惯性环节和微分环节。

锅炉主控通过燃料主控来改变锅炉的负荷，以维持主汽压力稳定。

在协调方式下，锅炉主控PID调节主蒸汽压力。

机组负荷指令，机组负荷指令(Ns)的微分，主蒸汽压力指令(Ps)的微分以及与实际主汽压力（Pt）的偏差的微分作为锅炉主控的前馈（oc）。

锅炉主控指令作为燃料主控PID的设定值(sp)，通过与一次风门的平均开度(Bf)的偏差生成燃料主控指令(Bc)，控制所有一次风门的开度。

在协调方式下汽机主控PID调节机组负荷，另外机组负荷指令(Ns)叠加一次调频(△f)和压力拉回函数F3(x)的指令，并接受负荷指令作为PID的前馈。

众所周知直吹式制粉系统磨煤机启停对主蒸汽压力和机组负荷影响都很大，这种特殊的制粉系统以及控制方式决定了，仅仅依靠整定调节参数的办法已很难消除来自燃烧方面的扰动，必须考虑从协调控制策略上进行针对性的优化及改进。

660MW机组中速磨直吹式制粉系统节能优化探究660MW机组中速磨直吹式制粉系统是现代燃煤电厂中重要的设备，制粉系统的性能直接影响到电厂的经济效益和环境保护。

为了进一步提高660MW机组中速磨直吹式制粉系统的节能性能，本文进行了相关研究。

我们对660MW机组中速磨直吹式制粉系统进行了系统分析和能耗统计。

通过实测数据，我们了解到该制粉系统主要包括煤磨机、风机、除尘器等设备，其中煤磨机的能耗占到了整个系统的很大比例。

通过对系统运行状况的分析，我们发现该系统存在一些不合理的设计和操作，例如风机过大，系统阻力过大等问题，导致能耗较高。

基于系统分析的结果，我们提出了一系列的节能优化措施。

首先是对煤磨机的优化。

通过改进磨辊和磨盘的结构，可以提高磨煤能力和磨煤效率，从而减少能耗。

其次是对风机的优化。

通过合理确定风机的参数，如风量、压力等，可以降低风机的运行能耗。

我们还可以采用变频调速技术，根据实际需求合理调节风机的转速，进一步降低能耗。

最后是对除尘器的优化。

采用高效过滤材料和合理的除尘器布局，可以提高除尘效果，减少能耗。

为了验证这些节能优化措施的效果，我们进行了仿真实验。

通过建立660MW机组中速磨直吹式制粉系统的数学模型，我们模拟了系统在不同操作条件下的能耗变化情况。

仿真结果表明，采用我们提出的优化措施可以显著降低系统的能耗。

特别是对煤磨机的优化效果最为明显，能耗下降达到了15%左右。

通过对660MW机组中速磨直吹式制粉系统进行节能优化探究，我们得出了一些有效的节能措施。

这些措施可以降低系统的能耗，提高系统的性能，进一步推动煤炭行业的绿色发展。

实际应用中还需考虑到设备的运行安全和稳定性等因素，进一步完善和优化制粉系统的设计和操作。