6S目视化管理颜色与线条标准
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车间现场6S 划线标准篇一:车间6S 管理标准车间6S 管理标准_6S 车间管理标准一、生产区域现场管理标准1.通道1.1 通道平整、干净,划线清晰且颜色、规格统一;1.2 通道线及标识保持清晰完整;1.3 通道、走道畅通,无任何物品摆放。
2.工作场所2.1 工作场所划分合理,功能分区明确,设有定置图;2.2 地面的突出物、地坑等应有防范或者警示措施与明显标识;2.3 各类物品分类合理,标识清晰,摆放有序,易于查找和取放;2.4 现场没有非必需品;2.5 工作环境保持整洁、干净;光照璀璨,空气流通、清新;2.6 地面、门窗洁净、无灰尘,墙壁无蜘蛛网;2.7 地面油漆及标示线剥落的及时修补;2.8 现场无随意摆放物品,暂放物品放置在暂放区,摆放整齐、有序,标示清晰、明确;2.9 不在暂放区的暂时物品需有暂时存放标识;2.10 当天清除垃圾、纸屑、烟蒂、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油污;2.11 短期内生产不用的物品分类定位,摆放整齐,并标识;2.12 操作人员离开工作岗位,物品归位放置;2.13 工作台(桌)面及抽屉及时清理,物归其位,保持干净;2.14 物料架、模具架、工具架摆放合理、整齐、干净,有明显标示;2.15 电器路线布局合理,整齐、规范,无安全隐患(如裸线、上挂物等);2.16 电器开关须有控制对象标识,电器检修时需有警示标识;2.17 电控柜、配电柜前无摆放物品,地面有警示标示。
3.机器设备3.1 机器设备上不摆放不必要的物品,工、量、器具或者物品定位摆放牢靠;3.2 按设备点检要求进行点检并记录完整;保持干净,处于完好状态;3.3 有管理责任人标示,维修中的机器设备要挂有设备状态标示牌;3.4 动力供给系统加设防护罩和警示标示;3.5 不常用的设备、物品应标示并加盖防尘罩。
4.工具、用具、模具、夹具、计量器具4.1 工、用具、模具、夹具、计量器具有维护、保养,保持正常使用状态;4.2 工具、模具、夹具、计量器具分类定位、标示且摆放整齐,使用后及时归位;4.3 待修、返修工、用具、模具、夹具、计量器具划定区域放置,标示清晰、明确;4.4 工用具柜面标识明确,与柜内物品对应,合理摆放,明确品名、规格。
6S管理中的颜色管理颜色管理1、红色因为红色很醒目,易使人们在心理上产生兴奋、刺激感,注目性非常高,较容易辨认,因此用其表示危险、禁止和紧急停止的信号。
2、蓝色蓝色表示指令及必须遵守的规定。
虽然它的醒目程度和可识别性不太好,但与白色相配合,使用效果不错。
3、黄色表示警告、注意。
因为它对人眼能产生比红色更高的明亮度,黄色与黑色组成的条纹是可识别性最高的色彩,特别能引起人们的注意。
4、绿色绿色表示提示、安全状态。
虽然它的可识别性和醒目性不高,但却是新鲜、年轻、青春的象征,具有和平、永远、生长、安全等效应,所以用绿色表示安全信息。
车间颜色管理目的:对现场进行颜色管理,使现场规范化对象:生产车间所有工作场所措施:1、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油漆;2、划线的具体形状参照下表。
管道颜色管理目的:管道内流体可视化,预知管道危险性,预防事故发生,提高管道维护的效率.。
对象:公司所有管道,包括气体和液体管道。
措施:1、管道颜色与标注文字颜色见下表2、未尽之介质及涂刷规则参考GB7231-2003工业管道颜色及标示规范车间主干道标识线目的:为了保护墙面与设备,区分人与车辆的通行,培养员工按道路通行的习惯对象:车间内部有车辆往来的通道措施:1适合于车间主通道,副通道1)线宽:100mm;材料:油漆;颜色:黄色;2)人行通道500mm(内径)3)通道分车辆通道人行通道;2.需横越时要有斑马线1)线宽:100mm,长500mm,油漆;白色2)两条斑马线内部间隔200mm3)人行通道内部每隔5m画出一对脚印示意一般物品定位线目的:让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格,使现场物品类别清晰对象:一般物品的摆放措施:1、一般物品区域使用黄色区域线,线宽50mm;2、可移动物品采用方框定位,不可移动物品采用四角定位,如车床、工作台;3、各区域线的大小以摆放物品大小而定,物品摆放与区域线距离为:30mm≤距离≤50mm;4、区域线四角可以为直角过渡;配电柜、危险区域警示线目的:画线区域内为易造成电击、碰撞、坠物、挤压等危险,禁止停留区域范围:配电柜、突出物、设备运行区、梯子、拐角等措施:1、小面积危险区域采用全部画45°/100mm黄黑斑马线,大面积区域采用50mm宽斑马线标示出范围;不合格品、消防设施定位线目的:防止不合格品流入下工序,防止消防器材被遮挡堵塞对象:废品、不合格品;消防设施措施:1、仓库的废品、不合格品摆放使用红色区域线,线宽50mm;2、消防设施取用通道及放置位置采用红色漆线标示;生产区定位线目的:区分生产区域与非生产区域对象:所有的生产区域合格区定位线目的:直观目视判断待检品,防止未检验产品流入下工序对象:仓库合格品区域措施:1、仓库待检验物品区域使用蓝色区域线,线宽50mm;2、可移动物品采用方框定位,不可移动物品采用四角定位,如车床、工作台;3、各区域线的大小以摆放物品大小而定,物品摆放与区域线距离为:30mm≤距离≤50mm;4、区域线四角可以为直角过渡;安全区域定位线目的:直观判断物料为合格品,定义安全区域对象:合格品放置区,人行通道,安全区措施:1合格品品区域使用绿色区域线,线宽50mm(仓库);2、人行通道等安全区域采用整体喷涂绿色;来源:/tpm/5Swtzj_523_8887.html。
6s目视化管理标准
6S目视化管理标准包括以下内容:
1. 整理(SEIRI):将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。
目的在于腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
2. 整顿(SEITON):把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。
目的在于工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
3. 清扫(SEISO):将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的在于稳定品质,减少工业伤害。
4. 清洁(SEIKETSU):维持上面3S成果。
5. 素养(SHITSUKE):每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的在于培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。
6. 安全(SECURITY):重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。
在实施6S目视化管理时,需要统一化、简约化、醒目化、实用化、严格化等五大要求。
统一化是指各种标准、颜色、符号应由企业统一制作,统一管理;简约化是指各种视觉显示信号应易见易懂,一目了然;醒目化是指各种视觉显示信号要清晰醒目,位置放置适宜;实用化是指具有实际使用价值;严格化是指现场所有人员都必须严格遵守和执行目视化管理规定及企业相关要求。