防错验证

防错验证作业流程文件编号：Q1010-01版本：A0页数：4总经办01□商务部02□研发部03□采购部04□财务部05□人事部06□质量部07□√生产部08□√PMC部09□制造工程部10□√供应商管理部11□体系12□√项目部13□1.目的规范标准样件及防错样件（挑战件）的标示、控制、验证及校准过程，确保生产和检验使用正确的样品从而满足生产的需要及保证产品的质量。

2.适用范围适用于上海驰助汽车零部件有限公司各产线/项目所使用的标准样件及挑战件。

3.术语和定义●标准样件：符合产品规范的合格产品，主要用于验证防错装置能够正常工作，不将合格产品拒为不合格产品。

●挑战件：即防错样件，根据防错项目制作的失效（缺陷）产品，用于验证防错装置能够正常工作，可以将该缺陷产品识别。

●样件：本文所指的样件包含标准样件和挑战件。

●防错失效：指防错装置失去功能，不能有效识别缺陷产品，或防错样件失效，不能确认防错装置在正常运行4.职责4.1作业员●负责每班开班、换型、设备调试维修后，按要求使用标准样件及挑战件进行防错点检并记录●当防错失效时，需要立即停止生产并通知质检员/班组长4.2班组长（shift leader/Line leader/Team leader）●负责《防错点检表》的发放、收集及提交●生产过程中发现防错失效时，需要立即通知相应的质量工程师和工艺工程师，并根据工程师的指令组织相应的围堵遏制措施，如全检、返工等4.3质量检验员（QC/质检员）●负责每班开班、换型、设备调试维修后，核实作业员执行防错点检的情况并记录●生产过程中发现防错失效时，需要立即通知相应的质量工程师和工艺工程师，并根据工程师的指令，协助班组长进行相应的围堵遏制措施，如全检、返工等●对防错失效前的产品进行标示、隔离●标准样件及挑战件有效期的监控，至少在失效前5个工作日通知质量工程师处理4.4质量工程师（QE）●负责认可批准标准样件及挑战件●负责审核批准《防错点检表》的发布●在标准样件及挑战件生效前，重新认可批准相关样品；如果需要重新制作，则通知工艺工程师进行制作●在防错失效时，主导组织相应的围堵遏制措施4.5工艺工程师（PE）●制作产线或项目的相关标准样件及挑战件●负责编制更新《防错点检表》●如果需要，重新制作标准样件及挑战件●在防错失效时，协助QE组织相应的围堵遏制措施，并主导防错装置的恢复5.程序与说明5.1 挑战件类型的选择(1)用于验证生产测试防错装置或量具检测功能是否正常的计数型挑战件。

1 目的保持对生产操作的严格控制，以确保良好的结果。

完整的防错验证过程必须包括有效的沟通和对不合格项的跟踪。

2 职责2.1 防错验证由生产部门主导。

2.2 技术部、质量部等其他职能部门参与。

3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。

挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。

4 工作内容防错验证是一种是对防错装置的一种检查方式，验证人通过观察工位证据，检查与标准和程序的符合情况，并对不符合项跟踪。

4.1制定来源4.1.1 内部来源：公司内部针对报废高，过程不稳定的，召开功能小组会议，制定一些防错。

定期每年进行FMEA活动，找出高风险项目，并制定防错。

4.1.2 外部来源：对客户反馈的突发的质量问题，公司内部采取防错，修改FMEA。

4.2 建立防错表格4.2.1 防错装置清单：根据不同的来源的防错装置，及时补充《防错装置清单》，并进行更新。

4.2.2 《防错装置清单》要求有防错编号，安装位置（包括工位编号）、防错装置名称、功能。

4.2.3 编制《防错功能检查表》，内容包括岗位工序号，防错装置名称及安装位置、问题描述、防错编号。

《防错功能检查表》中的问题应直接和简洁，问题应以“是”或“否”来回答，以表示是否合格。

4.3定期验证4.3.1 防错装置验证的频次为了防止防错装置因磨损、失效移位，对防错装置进行每天一次的验证，当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班一次或每班两次。

4.3.2 防错装置验证的方法由每班班长拿挑战件（好件和坏件各一件）对装置按《防错功能检查表》内容逐一进行验证，并标记“是”或“否”来表示是否符合，有不符合项时，被验证工位要把问题具体描述写明。

4.3.3 如果防错失效时采用验证表中的反应计划，反应计划内容：有不符合项出现时应立即停产，并进行遏制，及时上报负责人，同时进行100％全检挑选。

防错验证方法
防错验证方法在现代生活和工作中扮演着重要的角色。

它们被广泛应用于各行各业，从金融领域的交易验证到工业制造中的产品质量控制，以及软件开发中的错误修复等。

一种常见的防错验证方法是双重验证。

这种方法要求用户在进行敏感操作或重要决策之前提供两个或多个验证因素，以确保其身份和意图的真实性。

例如，在进行在线银行转账时，用户可能需要输入账户密码、提供动态验证码或使用指纹扫描等多个验证因素。

另一种常见的防错验证方法是错误检测和纠正。

这种方法在数据传输和存储过程中被广泛使用。

通过添加冗余信息或校验和，系统可以检测和纠正在传输或存储过程中可能发生的错误。

例如，磁盘驱动器上的RAID技术可以通过将数据分布在多个物理驱动器上，并使用校验和来检测和纠正磁盘驱动器上的错误。

还有一种防错验证方法是模拟测试。

在软件开发中，模拟测试是一种通过模拟用户输入和系统响应的方式来检测和修复潜在错误的方法。

开发人员可以使用不同的测试用例和输入来模拟各种使用情况，并验证系统的行为是否符合预期。

通过检测和修复错误，可以确保软件在实际使用时的稳定性和可靠性。

此外，培训和教育也是防错验证的重要组成部分。

通过为员工提供相关培训和教育，他们可以了解和掌握正确的工作流程和操作步骤，从而减少人为错误的发生。

这种方法适用于各种行业和组织，特别是在高风险和高压力环境下，如医疗保健、航空和能源行业。

总而言之，防错验证方法对于确保安全性、可靠性和准确性至关重要。

通过采用双重验证、错误检测和纠正、模拟测试以及培训和教育等方法，我们可以最大程度地减少错误的发生，并提高生活和工作的效率和质量。

防错的五类方法和五大原则--- 教你防错技术防错的五类方法和五大原则一教你防错技术一、有5种类型的错误防止方法：--- 失效-安全装置(Fail-safe devices)--- 传感器放大(Magnification of senses)--- 冗余(Redundancy)--- 倒计数(Countdown)--- 特殊检验、控制装置(Special checking and control devices)1.失效-安全装置(Fail-safe devices)互锁顺序(InterlookingSeqUences)：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；预警与中断(Alarm and cutoff)：将在过程中出现法场情况时被激活；全部完成信号(All-clear signals)：将在全部补救措施完成后被激活；防傻型工件夹紧装置(FOOIPrOOf):保证工作的一部分只能被固定在一个位置；限位机械装置(LinIiting mechanisms)：用来保证工具不能超过某一位置或数量。

2.传感器放大(Magnification of senses)用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。

3.冗余(Redundancy)：用作保证质量的附加措施。

多重确认码(Multiple-identify CodeS):例如防止产品混淆的条码和彩色码；冗余措施和批准(Redundant actions and approvals)：需要两个人独立工作；审核评审和检查程序(Audit review and checking procedure)：保证计划被跟踪;验证设计(DeSign for verification)：利用特殊设计如：观察孔,来确定产品或过程是否在令人满意的执行；复合测试台(Multiple test StatiOnS):可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。

防错验证指导书1 ⽬的保持对⽣产操作的严格控制，以确保良好的结果。

完整的防错验证过程必须包括有效的沟通和对不合格项的跟踪。

2 职责2.1 防错验证由⽣产部门主导。

2.2 技术部、质量部等其他职能部门参与。

3 定义：防错：为防⽌制造不合格产品⽽进⾏的产品和制造过程的设计及开发。

挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）⽤于确认防错装置或检具（如通⽌规）的功能性。

4 ⼯作内容防错验证是⼀种是对防错装置的⼀种检查⽅式，验证⼈通过观察⼯位证据，检查与标准和程序的符合情况，并对不符合项跟踪。

4.1制定来源4.1.1 内部来源：公司内部针对报废⾼，过程不稳定的，召开功能⼩组会议，制定⼀些防错。

定期每年进⾏FMEA活动，找出⾼风险项⽬，并制定防错。

4.1.2 外部来源：对客户反馈的突发的质量问题，公司内部采取防错，修改FMEA。

4.2 建⽴防错表格4.2.1 防错装置清单：根据不同的来源的防错装置，及时补充《防错装置清单》，并进⾏更新。

4.2.2 《防错装置清单》要求有防错编号，安装位置（包括⼯位编号）、防错装置名称、功能。

4.2.3 编制《防错功能检查表》，内容包括岗位⼯序号，防错装置名称及安装位置、问题描述、防错编号。

《防错功能检查表》中的问题应直接和简洁，问题应以“是”或“否”来回答，以表⽰是否合格。

4.3定期验证4.3.1 防错装置验证的频次为了防⽌防错装置因磨损、失效移位，对防错装置进⾏每天⼀次的验证，当过程不稳定或过程能⼒下降或产品报废明显增加时，提⾼验证频次⾄每班⼀次或每班两次。

4.3.2 防错装置验证的⽅法由每班班长拿挑战件（好件和坏件各⼀件）对装置按《防错功能检查表》内容逐⼀进⾏验证，并标记“是”或“否”来表⽰是否符合，有不符合项时，被验证⼯位要把问题具体描述写明。

4.3.3 如果防错失效时采⽤验证表中的反应计划，反应计划内容：有不符合项出现时应⽴即停产，并进⾏遏制，及时上报负责⼈，同时进⾏100％全检挑选。