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炼焦原理及工艺流程炼焦原理及工艺流程一、炼焦原理及工艺流程（一）炼焦原理1~炼焦原理将焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体' 随后分解产生煤气和焦油' 煤热解的过程称煤的干馏'' 煤的干馏分为低温干馏、中温干馏和高温干馏三种低温500C —600C中温干馏700C —800C高温干馏900C —1000C2~炼焦煤的热解过程炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭'特性' 被加热到400C左右' 会形成熔融的胶质体' 并不段地自身裂解产出油气'油气经过冷凝'' 冷却'' 及回收工艺'等到各种化工产品和精华的焦炉煤气当温度不段生高' 油气不段放出' 胶质体进一步分解' 部分气体析出' 而胶质体逐渐固化成半焦'同时产生出一些气泡'成为固定的疏孔'温度在生高'半焦继续收缩'放出油气'最后生成焦碳'二）炼焦方法、型焦型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤，再经炭化处理制成的，也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦。
根据处理的工艺方式，可分为冷压型焦和热压型焦。
二、焦碳的化学组成焦炭的化学性质由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫和磷分来体现。
1~挥发物含量过高表示焦炭不成熟（生焦），挥发物含量过低表示焦炭过烧（过火焦）。
生焦耐磨性差，使高炉透气性不好，并能引起挂料、增加吹损，破坏高炉操作制度。
过火焦易碎，容易落入熔渣中，造成排渣困难、风口烧坏等现象。
2~灰分' 焦碳燃烧后的残余物是灰分' 是焦碳中的有害杂质'其中主要是二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物' 灰分含量增高，固定碳减少。
高炉冶炼过程中，为造渣所消耗的石灰石和热量将增加，高炉利用系数降低，焦比增加。
土法炼焦知识点总结一、土法炼焦的原理土法炼焦的原理是通过高温热解，将煤或木炭中的挥发性成分和杂质去除，得到固定碳含量高的煤焦炭。
土法炼焦主要包括两个过程，即加热和干馏。
在加热过程中，煤或木炭在高温下被加热，使其中的挥发性成分逸出，从而得到焦炭。
而在干馏过程中，煤或木炭中的残留物质经过加热后分解，产生气体、液体和固体三种产物。
通过这两个过程，就可以得到高质量的煤焦炭。
二、土法炼焦的工艺流程土法炼焦的工艺流程包括原料制备、焦炉装料、点火、加料和取焦等多个环节。
具体步骤如下：1. 原料制备：煤或木炭是土法炼焦的主要原料，需要事先进行筛分、清洗和干燥等处理，以保证原料的质量。
2. 焦炉装料：将处理好的煤或木炭装入焦炉中，一般采用逐层堆积的方法，以保证炼焦的质量。
3. 点火：将焦炉中的原料点燃，使其开始加热，并逐渐提高温度，以促进挥发性成分的分解和逸出。
4. 加料：在炉内的原料逐渐热解后，可适当加入新的原料，保持炉内煤层的连续性，促进炉内煤的煤化过程。
5. 取焦：当炉内的原料热解得到焦炭后，即可打开炉门，取出炉内的焦炭。
以上是土法炼焦的基本工艺流程，整个生产过程主要依靠火焰燃烧来提供热能，因此工艺流程相对简单。
三、土法炼焦的设备构造土法炼焦的主要设备包括焦炉、加热设备、热风管道和炉冷设备等。
其中，焦炉是土法炼焦的关键设备，其构造包括炉体、炉门、炉体支撑、炉底、炉排、炉衬、烟道等部分。
1. 炉体：焦炉的炉体是焦炭炼制的主要场所，其建造材料一般为耐火材料，以抵御高温、高热负荷。
2. 炉门：焦炉的炉门是用于装料和取焦的地方，其密封性能和操作便利性对焦炉的生产质量有直接影响。
3. 炉体支撑：焦炉的炉体支撑用于支撑炉体结构，保证焦炉的稳定性和安全性。
4. 炉底：焦炉的炉底是用于集中煤气的地方，一般设有除渣孔，提高炉膛的利用率。
5. 炉排：焦炉的炉排是用于支撑煤层的地方，一般采用可升降的方式，以方便操作和煤化过程。
6. 炉衬：焦炉的炉衬是用于减轻炉体热损失，提高炉内温度的地方，一般采用陶瓷衬里。
炼焦配煤技术与方法（优化配煤，确保焦炭质量）一、配煤原理1、胶质层重叠原理：要求配合煤中各单种煤的胶质体的软化区间和温度间隔能较好地搭接，这样可使配合煤在炼焦过程中，能在较大的温度范围内处于塑性状态，从而改善粘结过程，并保证焦炭的结构均匀。
其中典型的方法是“J法”配煤技术。
“J法”配煤技术是一种快速、准确、简单、经济、随机确定各种最佳（实用）配煤方案的新技术，以“煤的粘结能力测定法”为基础，以煤与焦相互统一变化规律为依据，准确预测焦炭强度，按Jb-Vdaf“米”字形配煤图及其原则进行操作，评估煤质，确定“主导煤”，辨明“添加剂煤”和“填充剂煤”，用简易“优选法”确定配煤比，定出配煤方案。
2、互换性配煤原理：焦炭质量取决于炼焦煤中的活性组分、惰性组分含量及炼焦操作条件。
单种煤的变质程度决定其活性组分的质量，镜质组平均组最大反射率是反映单种煤的变质程度的最佳指标。
目前应用煤岩学指导配煤，很多焦化厂都有自己的配煤方案，但一般都是镜质组平均随机反射率、反射率直方图及镜惰比三个参数作为煤岩学配煤参数。
根据互换性配煤原理，当配煤有较强粘结性时，加入一定量焦粉或无烟煤有利于焦炭质量提高，回配3%～5%的焦粉代替瘦煤炼焦，技术上是可行的，但在同样煤质情况下不添加粘结剂，要保证焦炭质量，焦粉的细度至关重要。
3、共炭化原理：煤中加入非煤粘结剂进行炭化，称为共炭化。
共炭化研究为采用低变质程度弱粘结煤炼焦时选用合适的粘结剂提供了理论依据，也为加入有机渣油?塑料类?橡胶类?沥青等与煤共炭化提供了可能性，并且为解决当前世界的环境污染问题做出了很大的贡献。
在400℃下将废塑料与煤焦油沥青共热解，收集热解油和气体产物，反应所得的残余物与弱粘结煤共焦化能提高其结焦性。
二、配煤的意义和原则随着高炉的大型化对冶金焦质量要求的提高及我国煤炭资源分布的不均衡，用单种炼焦煤来生产焦炭已不可能，必须采用多种煤配合炼焦。
配煤就是将两种或两种以上的煤，均匀的、按适当的比例配合，使各种煤之间取长补短，生产出优质的冶金焦，并能合理的利用煤炭资源，增加炼焦化学产品。
炼焦调火工艺流程
一、原料准备
1.选择合适的焦炭原料
2.进行粉碎和筛分处理
二、炼焦炉装料
1.将焦炭原料装入炼焦炉
2.分层装料，保证通风和热量均匀分布
三、炼焦过程
1.启动炼焦炉，控制升温速度
2.炉内原料开始燃烧并产生焦炭
3.控制炼焦过程中的温度和气氛
四、焦炭卸料
1.炼焦结束后，停止加热并冷却炉内焦炭
2.打开炉门，将焦炭从炼焦炉中卸出
五、焦炭处理
1.对焦炭进行分类和筛分
2.检查焦炭质量和成分
六、调节炉温
1.根据焦炭质量和生产需求，调节炉温
2.控制炉内气氛和热量分布
七、调火
1.根据炉温和焦炭燃烧情况，调节风量和送风位置
2.确保炉内燃烧稳定和温度均匀
八、监测与调整
1.定期监测炉内温度和燃烧情况
2.根据监测结果，调整炉温和调火参数
九、质量控制
1.对生产的焦炭进行质量检验
2.确保焦炭符合相关标准和客户需求
十、环保处理
1.处理炉排废气和废水
2.控制排放达到环保标准。
捣固炼焦工艺流程炼焦工艺是将煤转化为焦炭的过程，主要用于冶金行业中的高炉炼铁。
炼焦工艺的基本流程包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。
下面将详细介绍捣固炼焦工艺的流程。
1.煤炭的破碎和筛分：煤炭通常是在矿井中开采出来的，经过破碎设备进行初步破碎，将煤块变为适合炼焦的煤粉。
然后，煤粉经过筛分设备进行分级，按照颗粒大小分为不同粒度的煤炭。
2.预处理：煤粉往往含有一定的杂质，如硫、灰分等，这些杂质会对炼焦工艺产生不良影响。
因此，在进一步处理之前，需要对煤粉进行预处理，去除其中的杂质。
常用的预处理方法包括磁选、洗选、浮选等。
3.炉料配制：炉料配制是根据炉内燃烧要求和炉况来确定煤炭的配比和粒度。
综合考虑各种因素，确定每种煤炭的配比，并进行混合。
通常情况下，需要将多种煤炭按照一定比例混合，以达到理想的炉料配制。
4.装炉：装炉是将炼焦炉的炉料装入炉腔中的过程。
炼焦炉通常是由多层炉层组成的，上部是煤气区，中部是燃烧区，下部是焦炭层。
根据炉腔的大小和形状，按照一定的方式将煤炭料装入炉腔，以保证炉内的空气和煤炭充分接触，达到良好的燃烧效果。
5.炼焦：炼焦即是将炉料在炉内进行化学反应，将煤炭转化为焦炭。
整个炼焦过程分为干馏阶段和焦化阶段。
干馏阶段主要是通过加热，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并收集和利用产生的煤气。
焦化阶段则是煤炭的高温燃烧和结焦，以产生固定碳，形成焦炭。
6.焦炭的处理和运输：炼焦完成后，需要对焦炭进行处理和运输，以满足冶金行业的需求。
通常将焦炭抽入焦塔进行冷却，然后运输到目标地点。
焦炭通常还需要进行破碎和筛分，以便在高炉中使用。
总结起来，捣固炼焦工艺是将煤炭转化为焦炭的过程，包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。
炼焦工艺的关键是通过加热和化学反应，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并形成焦炭。
这个工艺流程对于冶金行业中的高炉炼铁至关重要，对于提高冶金行业的生产效率和质量具有重要意义。
重视焦炭质量之六（顶装焦与捣固焦）顶装焦，故名思义，是从焦炉顶端装入炼焦煤的一种炼焦方式。
早期生产的焦炭都是顶装焦炭，它是从焦炉顶部装入炼焦煤，然后压制成型，焦煤堆密度一般在0.77t/m3左右，这种炼焦方式的焦炉利用率不高，而且仅适合单单用一种煤作主焦煤炼焦，浪费资源，产焦率也不高。
环境污染严重，工人操作环境恶劣。
捣固焦是随着焦煤资源日益紧缺而逐步发展起来的一种炼焦方法，它可以根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏，从而得到化学成分、物理性质和冶金性能都符合生产要求的焦炭。
捣固焦的应用始于小高炉，实践证明小高炉使用捣固焦完全能够满足高炉生产需求，目前，捣固焦已逐步被一些大中型高炉选用，用以部分或全部替代顶装焦，国内已有诸多中型高炉以捣固焦完全取代顶装焦的成功实例。
相信，随着对捣固焦特性的不断研究和认知，以及捣固焦生产技术的不断进步，捣固焦在大型高炉上的应用也会不断取得新的进展。
因此，认识和研究捣固焦的冶金特性，成为摆在我们面前的一个迫在眉捷的课题。
应该说，通过合理配煤与捣固技术，能够得到化学成分、物理性质及冶金性能相同于或更优于顶装焦的捣固焦，这也为捣固焦替代顶装焦提供了最基本的条件，但是，部分高炉在捣固焦替代顶装焦的实践过程中，仍然是一波三折，亦或失败，究其原因，应该还是对捣固焦的一些特性认识不足或不够重视所导致的。
我们知道，影响焦炭质量的因素除了受制焦工艺、熄焦方式的影响外，主要受制焦用煤的影响。
严格意义上说，当釆用相同的制焦配煤时，捣固焦的质量要远优于顶装焦，这是由捣固焦的捣固生产工艺决定的。
无奈的是，实际生产中捣固焦都无一例外的添加了较大比例的肥煤、气煤、廋煤等不利成焦的煤种，使得虽然经过捣固工艺的强化，也能够得到化学成分、机械强度等指标都不低于顶裝焦的捣固焦，但其冶金性能或在高炉内的具体表现却又与同类别顶装焦有一定差别，也因此有必要了解一下顶装焦与捣固焦的一些区别。
炼焦工艺学介绍一、概论炼焦工艺学: 研究以炼焦煤为原料，经高温干馏获得焦炭和焦炉煤气，并用不同方法对煤气进行加工、回收化学产品的技术和工艺原理的科学。
焦化生产技术: 焦化生产的工艺过程由炼焦煤准备、炼焦、焦炉煤气净化和化学产品回收、粗苯精制和煤焦油加工等工序组成。
1、焦煤准备是炼焦生产中的首要工序，对焦炭质量起着重要保证作用。
因此，不但要选择最适当的炼焦用煤，还要进行原料煤贮存、配煤、炼焦煤粉碎等加工处理，以满足炼焦的要求。
2、炼焦是焦炭生产过程的核心，因而是炼焦工艺学的最重要内容，它涉及焦炉结构、焦炉热工制度和焦炉操作等。
焦炉的一代炉龄可长达数十年，因此，焦炉的砌筑、焦炉烘炉、焦炉开工和焦炉砌筑修理等具有特殊意义。
3、焦炉煤气净化和化学产品回收是整个炼焦生产过程不可分割的部分，它不但使焦炉煤气可供使用，而且可以回收化学产品。
二、配煤工艺部分1、基础知识（1）、煤：是由远古死亡植物残骸没入水中经过生物化学作用，然后被地层覆盖并经过地质化学作用形成的有机生物岩。
（2）、煤的变质程度煤化程度：成煤植物在生物、地质化学作用下达到的化学成熟程度。
变质程度低的煤，氧和氢的含量较高，碳核缩合和芳构化程度就低，含碳量也较低；而变质程度高的煤，氧和氢的含量较低，含碳量较高。
通常情况下，用煤的含碳量（%）多少能反映煤的变质程度的高低。
泥炭褐煤烟煤无烟煤含碳量C%（可燃基）： 50～60 60～74 74～90 90～98其中，烟煤是主要的炼焦煤。
烟煤又分为：长焰煤、气煤、肥煤、焦煤、瘦煤、和贫煤等。
（分类查GB5751—86）气煤、肥煤、焦煤、瘦煤具有粘结性，在隔绝空气干馏时能炼成焦炭，故称炼焦煤，是现代焦化工业的主要原料。
长焰煤、贫煤、褐煤、无焰煤等没有粘结性，称为不粘煤。
（3）、煤的元素分析碳（C）、氢（H）、氧（O）、氮（N）、硫（S）。
（4）、煤的工业分析水分、灰分、挥发分和固定碳。
（5）、烟煤的粘结性和结焦性粘结性：在实验室条件下，烟煤由于被加热产生热软化、熔融、流动、膨胀和热分解后，粘结固化的性质称为烟煤的粘结性。
炼焦方法
捣固炼焦介绍：
一．捣固炼焦的价值与意义
捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
捣固炼焦是炼焦一项新技术。
其优势明显：技术捣固炼焦技术可多用弱粘结性煤，少用强粘结性煤，增大了炼焦煤料的可选范围，降低炼焦成本、改善焦炭质量，捣固炼焦工艺以其显著的经济技术优势，在国内得到迅猛发展。
捣固炼焦技术对我国焦化广大工作者来说，是一个新的课题，有待探索研究，在实践的过程中不断丰富捣固炼焦技术理论，以指导我国捣固炼焦技术的应用和发展。
捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备, 将炼焦配合煤按炭化室的大小, 捣打成略小于炭化室的煤饼, 将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。
成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出,经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔, 以水熄灭后再放到凉焦台, 由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭
经研究发现：在相同配煤比之下，捣鼓炼焦大幅度提高了焦炭的冷态强度。
捣鼓可以改善焦炭气孔结构，提高焦炭反应强度。
捣固炼焦是用机械力将煤料的粒子压紧，因压紧而导致：①增加煤料堆密度；②因粒子的压紧而使胶质体填充的空隙减少，而相对扩展了粘结范围；③由于堆密度的增加单位体积内析出的煤气量增加，而提高了膨胀压力。
这些因素导致了焦炭多孔体的气孔壁增厚，气孔率降低且趋向均匀，因而M40、M10都有所改善，CRI和CSR也略有改善。
二．我国捣固炼焦的发展现状与发张趋势
现状：捣固炼焦技术在我国炼焦生产中已占重要地位，目前，我国捣固炼焦炉分布在陕西、河北、山东等十三个省份，共有捣固炼焦企业81家，捣固焦炉168座，产能已达5035万吨,占焦炭产能的16.07%。
在现生产的捣固焦炉中,以炭化室高4.3米,炭化室宽500mm的焦炉为主,其次是炭化室高3.2米和炭化室高3.8米的焦炉；我国捣固炼焦炉平均炉龄较短，绝大部分焦炉炉龄在五年之内。
发展趋势：上世纪90 年代初青岛煤气厂建成投产了我国第一座3.8米捣固焦炉，
我国捣固炼焦技术几乎徘徊十年，其捣固机械寿命短，煤饼的高宽比受到限制，影响了捣固技术的发展。
____年我国第一座4.3米捣固炼焦炉投产以来，其捣固炼焦技术的优势迅速呈现，之后得到迅速发展。
目前，为我国捣固炼焦炉的呈现出以下重要发展趋势。
1. 部分企业将原有顶装煤焦炉改造成为捣固炼焦炉生产
由于捣固炼焦技术在煤源扩大和生产成本优势明显，____年以来，先后有景德镇焦化煤气总厂、河北裕泰实业集团有限公司、河南天宏焦化集团有限公司等焦炉由原有顶装煤焦炉改造成为捣固炼焦炉生产。
景德镇焦化煤气总厂将JN43－80型顶装焦炉三座 105孔直接改造成捣固焦炉；河北裕泰实业集团有限公司将一座500宽炭化室焦炉改造成捣固焦炉，同时新建一座捣固焦炉形成60万吨捣固焦生产规模。
上述企业改造捣固焦炉时，对加热系统进行了改造，实现炉温控制。
如：某厂改造实践中，根据捣固后机、焦侧煤饼的受热情况，将机、焦侧加热煤气用量比由1:1.14改为1:1.02，使焦炭均匀成熟。
其次，改变直行温度控制值，使火道横向温度均匀一致。
同时，新建煤塔和捣固设备、焦炉机侧平台整体下移700mm 和推焦车摩电道下移等工作，取得了很好的效果。
经测算改造总费用约4000万元，年创效益5400万元，一年可收回投资。
2. 捣固炼焦炉正朝着宽炭化室、大型化方向发展，且发展迅速
____年国内第一座4.3米捣固的焦炉投产后，一大批较大型捣固焦炉建成投产，这标志着我国捣固焦炉已开始大型化、生产规模化。
特别是____年我国化二院开发出炭化室高度5.5米、宽度500毫米的JL5550D型大容积捣固焦炉并于____年12月28日在云南曲靖大为制焦有限公司建成投产后，标志着我国在捣固炼焦技术掌握及炉型开发上已开始走向成熟，我国大容积捣固焦炉技术迈向新的里程碑。
众多厂家在建设新焦炉时已将目光投向了大容积捣固焦炉。
国内山西沁县华安焦化有限公司、山东铁雄能源集团、青海奥普公司等正在建设或筹备建设5.5米捣固焦炉共八座；5.5米捣固焦炉炼焦具有技术装备水平先进、劳动生产率较高、综合生产成本低、煤资源适应范围宽、环境污染较小，且全部国产化等优点。
三．捣固炼焦的工艺流程图
配型煤简介
一．概述
我国煤炭资源储量丰富，其中炼焦煤资源占煤炭资源储量的37%左右，品种齐全，但分布很不平衡，其中一半以上为高挥发分气煤，粘结性较弱，强粘结性的肥煤、焦煤不足30%，优质、易选的炼焦煤更少，且集中分布在华北地区。
目前的炼焦生产中，为保证冶金焦质量，优质炼焦煤（焦、肥煤）的配入量需50%-60%，资源分布及储量与需求不相适应的矛盾较为突出，制约了我国冶金工业的发展
配型煤炼焦新工艺是解决上述问题的有效途径之一，它是将一部分装炉煤料在
装入焦炉前配入粘结剂压制成型煤，然后与大部分散状煤料按比例配合后装炉炼焦。
配型煤炼焦工艺改善入炉煤料粘结性能的机理主要体现在下述几个方面
a.型煤内部煤粒接触紧密，在炼焦过程中促进了粘结组分和非粘结组分的结合，从而改善了煤的结焦性；
b.型煤与散煤混合炼焦时，在软化熔融阶段，一方面型
煤自身体积膨胀，另一方面产生大量气体压缩周围散煤，其膨胀压力较散煤显著
提高，使煤粒间的接触更加紧密，形成结构坚实的焦炭；c.配入型煤的炼焦煤料，堆密度高，在炼焦过程中半焦收缩小，因而焦炭裂纹少；d.型煤中的粘结剂对炼
焦煤料有一定程度的改质作
配型煤炼焦工艺可以在保证焦炭质量的前提下多配入一部分弱粘结性或非粘结
性煤，减少强粘结性煤用量，从而在一定程度上缓解优质炼焦煤紧张的状况，或
在炼焦配煤质量不变的情况下提高焦炭强度。
该技术只需在现有焦化厂增设一套
型煤生产装置即可，占地面积较少，比较适合焦化厂的技术改造二．配型煤炼
焦工艺及生产原理 1. 配型煤炼焦工艺
配型煤炼焦可以在炼焦配煤不变的前提下提高焦炭性能，也可以在保持焦
炭性能不变的情况下，多配入弱黏煤和不黏煤，从而达到降低强黏煤的用量以缓
解优质炼焦煤日趋紧张的局势此项工艺比较适合现有的焦化厂进行技术改造，只需在原来的焦化厂增设一套型煤生产工艺，然后进行一定的工艺改造即可.(图一)
压制型煤可以采用添加或不添加黏结剂两种方法前苏联在哈尔可夫炼焦厂曾
做过不加粘结的配型煤炼焦试验，其试验所得焦炭性能得到了一定改善，但这种
无黏结剂型煤的冷态强度不高，所以现行的配型煤炼焦都采用添加黏结剂的工艺添加黏结剂的配型煤工艺有两种一种是压制型煤的煤料与散状入炉煤料相同，即对炼焦配煤的一部分进行压块(新日铁工艺) ;另一种是对炼焦配煤中的一部分弱黏煤进行压块，即压制型煤的煤料黏结性低于粉状入炉煤料(住友金属工艺)。
在实验室研究阶段，压制的型煤为柱状形，其尺寸也较小，一般为直径 30mm左右，高度25-30mm ，其成型压力多在15-18MPa之间而在半工业试验中，为避免装炉偏析现象的出现，型煤的形状多为不规则的扁状，其尺寸会比较大。
压制型煤所用的黏结剂要求来源丰富供应充足，因而对其调研一般多集中在焦化企业和石油化工系统石油化工系统可资利用的有:石油软沥青裂解残渣重油等在焦化企业，除了煤焦油沥青焦油渣可作粘结剂外，其化学车间的各种废料亦可探索利用，这样既可减少污染，亦可变废为宝。
粘结剂的配入量随其粘结能力的不同而不同，例如焦油粘结剂的最佳配入量为10%-20% ，而沥青则为8%-10%。
2. 配型煤炼焦生产原理
配型煤炼焦之所以能够在保证焦炭性能的前提下，多配弱黏煤或不黏煤，减少优质炼焦煤的配入量，其影响因素是多方面的国内外企业和研究机构曾做了大量的研究和分析，普遍认为配型煤炼焦改善入炉煤料性能的机理体现在以下几个方面: a.入炉煤料的堆密度得到了提高常规情况下入炉煤料的堆密度为0.7t/m3 左右，而型煤的堆密度为1.1-1.2t/m3 左右型煤配入后，在炉体容量不变的情况下，整体上煤料
的堆密度得到了提高，煤料的粘结组分和非粘结组分会更加紧密地结合，从而改善了煤的结焦性能
b. 型煤内部组分的致密性使其导热性得到了提高导热性得到提高的型煤会更快升温，其到达软化点和熔融的时间也会更短，从而更加有效的进行热传递，使周围的粉煤更好的塑化结焦.
c. 型煤的高致密性使其在结焦时膨胀挤压周围的粉煤，使粉煤组分更加致密的接触，减小结焦收缩，从而生成较大块度焦炭，并减少裂纹.
d. 型煤内部添加的黏结剂的改质作用添加的黏结剂与煤组分结合生成更多的熔融成分，增加胶质层厚度，并改善焦炭的显微结构. 三．型煤配比的合理选择
配型煤炼焦对焦炭质量的改善，其影响因素是多方面的，而型煤的配比则是其中关键的主导因素不同的型煤配比对焦炭性能的影响主要体现在随型煤配入量
的不同导致的入炉煤料堆密度的改变国内研究机构曾做了不同型煤配比对装炉煤堆密度的影响的测试，得到的数据如表所示
对表 1数据用origin-pro-v8 作图分析，由图2 可以看出，当型煤配比不大于时，堆密度随型煤配比的增大而增大，当配比大于60% 后，堆密度会随型煤配比的增大而急剧变小可见当型煤配比为 60%左右时，装炉煤堆密度会达到最大，但堆密度并不是型煤配比选择的唯一原则。
为考察型煤配比对配型煤炼焦效果的影响，日本住友金属公司曾做过试验，试验结果表明:随型煤配比的增加，焦炭强度提高，大致为配比每增加 10%，DI30 升高0.4%-0.5% ，当配比达到45% 左右时，DI30到达峰值，超过此配比，效果反而很快下降.此外，随着型煤配比的增大，炼焦时的膨胀压力和推焦电流会越来越大，这样焦炉投资和生产成本会提高，同时，炉体的寿命会受到影响，所以考虑到焦炭的生产成本和质量，型煤配比一般控制在15%-30%比较合理。
