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水波纹不锈钢的制作工艺
水波纹不锈钢是一种具有波纹纹路的不锈钢板材，制作工艺如下：
1. 材料准备：选择优质的不锈钢原材料，常用的是304或316级别的不锈钢板。
根据需要的厚度和尺寸进行切割。
2. 表面处理：不锈钢板表面经过酸洗和抛光处理，以去除油污、氧化物和杂质，保持表面的光滑和光亮度。
3. 波纹成型：将经过表面处理的不锈钢板放置在专用的波纹成型机上，通过机械力或压力使其形成所需的波纹形状。
通常有两种成型方式，一种是单辊压花成型，另一种是双辊连续成型。
4. 热处理：将成型后的不锈钢板进行高温处理，以减少内应力，提高材料的硬度和耐腐蚀性能。
5. 清洗和抛光：清洗和抛光成品，以去除表面的污渍和瑕疵，使其更加亮丽。
6. 检验和质量控制：对成品进行质量检验，包括检查波纹形状、尺寸、表面质量和力学性能等。
7. 包装和运输：经过检验合格后，将成品进行包装和标识，以便于运输和保护。
以上是水波纹不锈钢的一般制作工艺，具体的工艺流程可能会有所差异，取决于不同的生产设备和工艺要求。
常见不锈钢保温杯结构及成型工艺常见不锈钢保温杯一般使用厚度为0.5mm的1Cr18Ni9Ti的不锈钢制成。
其杯体由内胆和外壳组成，内胆和外壳上共有两条对接纵缝和三条端接环缝需要焊接，常采用微束等离子弧焊接方法焊接而成，此方法焊接不锈钢保温杯有效率高、质量好、成本低等优点。
消除或减小对接纵焊缝两端的缺口，杜绝焊穿和未熔合等缺陷，严格控制装夹质量是保证不锈钢保温杯焊接成品率的关键因素。
１、不锈钢保温杯的结构与焊接工艺１.１、不锈钢保温杯的结构焊制的不锈钢保温杯由杯盖、内胆、外壳等组成（见图１、图２、图3）。
其内胆由内胆体和内胆底焊接而成，外壳由外壳体与外壳底焊接而成。
内胆与外壳的材质均为0.5mm厚的1Cr18Ni9Ti的不锈钢。
其杯盖由不锈钢外壳、塑料内壳及密封胶圈组成。
１.２、盖子的成型工艺盖子的不锈钢外壳使用冲压成型，材质为0.3mm厚的1Cr18Ni9Ti的不锈钢，塑料内壳及密封胶圈用注塑成型，后期用冲压工艺，将不锈钢外壳内部涂AB胶后，把塑料内壳压于不锈钢外壳内部，然后把密封胶圈组装到塑料内壳内部。
１.３、杯体的成型工艺内胆为圆柱形，含有一条对接纵缝和一条端接环焊缝（图4）。
焊接顺序为：（１）先焊接对接纵焊缝，制成筒形内胆体；（２）胀形或挤压成形内部造型；（３）焊接内胆体和内胆底之间的端接环焊缝，制成内胆。
外壳为圆柱形，含有一条对接纵缝和两条端接环焊缝（图５）。
焊接顺序为：（１）先焊接对接纵焊缝，制成筒形外壳体；（２）胀形或挤压成形，在筒形外壳体上挤出杯口螺纹；（３）焊接内胆和外壳之间的端接环焊缝；（４）焊接外壳体和外壳底之间的端接环焊缝，最终制成保温杯杯体毛坯。
１.４、制造工艺流程保温杯毛坯焊制完成后，还要经过抽真空、抛光和加装杯盖等工序，其制造工艺见下图：用不锈钢管为主要原材料生产的大致生产工艺流程图1、外壳加工流程外管领料—割管—胀形—分段—胀形—滚中角—缩底—割底—冲筋—平上口—冲底—平底口—清洗烘干—检验敲坑—合格外壳。
不锈钢锻造工艺一、前期准备不锈钢锻造工艺是一项复杂的生产过程，需要进行详细的前期准备。
首先，要确定所需的不锈钢材料种类和规格，并检查其表面是否有明显的缺陷和瑕疵。
其次，要对设备、模具、冷却水等进行检查和维护，以确保其正常运行。
最后，要对工作场地进行清洁和整理，以保证生产环境整洁卫生。
二、加热处理在不锈钢锻造工艺中，加热处理是一个非常重要的步骤。
首先将所需的不锈钢材料放入加热炉中进行预热处理。
预热温度应该根据所选材料的种类和规格来确定，并且应该控制在适当范围内，以避免过度加热或者温度不足。
接着，在达到预定温度后将材料取出并放入模具中进行成型。
三、成型成型是不锈钢锻造工艺中最为关键的步骤之一。
在成型过程中需要使用模具来使得不锈钢材料得到合适的形态和尺寸。
模具的选择应该根据所需成品的形状和尺寸来确定，并且需要定期进行维护和更换。
在成型过程中需要控制好温度和压力，以确保成品的精度和质量。
四、冷却处理在成型完成后，需要对不锈钢材料进行冷却处理。
这个过程是为了使得材料的结构更加致密，并且避免出现裂纹和变形等问题。
冷却处理可以采用自然冷却或者水淬等方式，具体方法应该根据所选材料的种类和规格来确定。
五、表面处理表面处理是不锈钢锻造工艺中非常重要的一步。
在这个过程中需要对成品进行打磨、抛光等处理，以达到美观、光滑、耐腐蚀等要求。
同时，在表面处理过程中还需要对成品进行清洗，以去除表面污垢和油脂等物质。
六、检验与包装最后，在完成所有工艺步骤之后，需要对成品进行检验并进行包装。
检验应该根据所选材料的种类和规格来确定，并且应该有专业人员进行操作。
包装则应该根据所需运输方式和要求来确定，以确保成品在运输过程中不受损害。
总之，不锈钢锻造工艺是一项非常复杂的生产过程，需要进行详细的前期准备、加热处理、成型、冷却处理、表面处理、检验和包装等步骤。
只有在每个步骤都严格按照要求进行操作，并且采用适当的设备和工具，才能够生产出高质量的不锈钢制品。
不锈钢保温杯生产工艺
不锈钢保温杯是一种保温效果好、使用方便的饮具产品，其生产工艺一般包括以下步骤：
1. 材料准备：选择优质的不锈钢板材作为原材料。
通常选用304不锈钢板，其具有耐腐蚀性、耐高温性和强度高等特点。
2. 冲压成型：将不锈钢板通过冲压机械设备进行成型。
根据设计要求，将不锈钢板冲压成杯体的形状，并预先留有开口和插口的位置。
3. 焊接工艺：将冲压成型后的不锈钢杯体进行清洗和抛光处理，确保表面光滑和无毛刺。
然后使用TIG（氩弧焊）焊接工艺，将杯体的开口部分与插口部分进行焊接，将其密封。
此步骤需要焊接技术熟练的操作工进行。
4. 硬化处理：焊接完成后，将不锈钢杯体进行硬化处理。
这一步通常使用退火工艺，即将杯体放入高温炉中加热至一定温度，然后缓慢冷却。
这样可以提高不锈钢材料的硬度和强度，增加其耐用性。
5. 表面处理：经过硬化处理的不锈钢杯体表面会变硬，需要进行进一步的处理，使其具有较好的触感和外观。
常见的表面处理方法包括打磨、抛光、电镀等。
6. 组装和质检：将经过表面处理的杯体与盖子、塞子等附件进行组装。
然后进行严格的质量检查，包括检测密封性、保温性
能等，确保产品的质量符合标准要求。
7. 包装和上市：最后将生产好的不锈钢保温杯进行包装，通常采用彩盒包装或透明塑料封装。
然后将产品上市销售，供消费者使用。
以上就是一般不锈钢保温杯的生产工艺，每个步骤都需要严格控制质量，确保产品的性能和外观符合要求。
不锈钢内胆旋薄工艺不锈钢内胆旋薄工艺是一种常用于制造不锈钢容器和器具的工艺方法。
它通过旋转和冲压等工艺步骤，使不锈钢板材逐渐成型为所需的内胆形状。
这种工艺具有成本低、效率高、制造精度高等优点，被广泛应用于厨房用具、医疗器械、化工容器等领域。
不锈钢内胆旋薄工艺的第一步是选择合适的不锈钢材料。
常用的不锈钢材料有304不锈钢、316不锈钢等，其具有良好的耐腐蚀性和机械性能。
根据内胆的用途和要求，选择合适的不锈钢材料至关重要。
接下来，经过切割和修整等工艺步骤，将不锈钢板材切割成所需的尺寸和形状。
这一步骤要求操作者具备精确的测量和切割技巧，以确保内胆的准确度和平整度。
然后，进入旋压工艺环节。
旋压是不锈钢内胆旋薄工艺的核心步骤，通过机械设备将切割好的不锈钢板材放置在旋压机上进行加工。
旋压机通过旋转和冲压的方式，将不锈钢板材逐渐成型为内胆的形状。
这一步骤需要掌握合适的旋压参数，如旋压速度、冲压力度等，以确保内胆的成型质量。
在旋薄工艺中，由于不锈钢板材的塑性变形，内胆的壁厚会产生变化。
因此，在旋薄工艺中需要进行控制和调整，以保持内胆的一致性和均匀性。
这一步骤需要经验丰富的工艺师傅进行操作，以确保内胆的质量和性能。
经过清洗和抛光等工艺步骤，将制造好的不锈钢内胆进行表面处理。
清洗可以去除内胆表面的污垢和油脂，抛光则可以提高内胆的光亮度和观感。
这一步骤要求操作者具备细致的操作技巧，以确保不锈钢内胆的表面质量和外观效果。
不锈钢内胆旋薄工艺是一种重要的制造方法，它通过旋转和冲压等工艺步骤，将不锈钢板材逐渐成型为内胆的形状。
这种工艺具有成本低、效率高、制造精度高等优点，被广泛应用于不锈钢容器和器具的制造。
在实际应用中，需要合理选择不锈钢材料、掌握旋压参数、进行内胆壁厚的控制和调整，以及进行表面处理等步骤，以确保不锈钢内胆的质量和性能。
大批量生产不锈钢的合金钢等精密小零件的成型工艺方法1.弯曲成型工艺：
在不锈钢制品加工中，弯曲成形是将板料、棒料、管料或型材等弯成一定形状和角度零件的成形方法。
一般430不锈钢厚钢板弯曲成形时容易开裂，而的304不锈钢板则不会有这个现象。
2.拉深成型工艺：
拉深是利用专用模具将冲裁或剪裁后所获得的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法。
其特点是板料在凸模的带动下，可以向凹模内流动，即依靠材料的流动性和延伸率成形。
3.翻边成型工艺：
翻边成型工艺是济南不锈钢制品加工中，很常用的一种加工方法，翻边是利用模具把坯料上的孔缘或者外缘翻成竖边的冲压加工方法。
在生产不锈钢岗亭的时候，都是采用这种工艺将不锈钢进行成型加工的。
4.胀形成型工艺：
胀形成型工艺是利用模具强迫坯料厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压不锈钢制品加工方法。
特点是坯料被压边圈压死，不能向凹模内流动，完全依靠材料本身的延伸成形。
不锈钢门的工艺
不锈钢门的制造工艺包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的不锈钢板，根据设计要求将其切割成板材尺寸。
2. 表面处理：使用酸洗、抛光等方法对不锈钢板表面进行处理，以去除氧化层、油污等杂质，使表面更加光滑、干净。
3. 冲压成型：使用冲压机将不锈钢板冲压成门板的形状，例如平板、玻璃开孔等。
4. 折弯焊接：使用折弯机将门板弯曲成需要的形状，然后使用焊接机将各部件焊接在一起。
5. 安装配件：根据需要，在门板上安装门把手、锁具、玻璃或其他装饰件。
6. 表面饰面处理：根据设计要求，对不锈钢门表面进行镀膜、喷涂、电化学氧化等处理，以增加表面的美观度和耐腐蚀性。
7. 成品检验：对制作好的不锈钢门进行检验，确保质量符合标准要求。
8. 包装和运输：将成品进行包装，然后运输到指定地点。
以上是一般的不锈钢门制造工艺，具体制作过程可能会因不同厂家或产品的需求而有所差异。
不锈钢板加工工艺流程
不锈钢板加工工艺流程主要包括以下步骤：
1. 原材料准备：选择合适规格和材质的不锈钢板作为加工材料。
2. 材料切割：使用剪板机或激光切割机将不锈钢板切割为所需尺寸和形状。
3. 表面处理：使用机械磨光或化学处理，去除不锈钢板表面的污垢和氧化物，使其表面更光滑。
4. 弯曲和成型：使用折弯机或压力机将不锈钢板弯曲成所需的形状，如弧形、圆形、方形等。
5. 焊接：将不锈钢板的零件进行拼接和焊接，采用不锈钢焊接方法，确保焊缝牢固和耐腐蚀性能。
6. 精加工：进行铣削、切割、孔加工等工序，使不锈钢板形成所需的精细结构。
7. 表面处理：进行抛光、喷砂、电镀等工艺，提高不锈钢板的外观质量和耐腐蚀性能。
8. 检验和质量控制：对加工后的不锈钢板进行质量检验，确保达到相关标准和客户要求。
9. 包装和出厂：将加工好的不锈钢板进行合理包装，便于运输和保护，最终出厂交付给客户。
不锈钢材料常见成型工艺不锈钢是一种常见的金属材料，具有耐腐蚀、耐高温、强度高等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。
不锈钢的成型工艺也是非常重要的，下面将介绍几种常见的不锈钢成型工艺。
一、冷镦成型冷镦成型是一种常见的不锈钢成型工艺，主要用于制造螺栓、螺母等紧固件。
冷镦成型是利用冷镦机将不锈钢棒材强行压制成型，通过镦头和模具的作用，将不锈钢材料冷变形成型。
冷镦成型工艺具有高效、低成本的特点，能够大批量生产符合规格要求的产品。
二、冷拔成型冷拔成型是一种通过拉伸不锈钢材料来实现成型的工艺。
在冷拔过程中，不锈钢材料被放入到冷拔机中，通过连续拉伸的方式，逐渐把材料拉长成所需的形状。
冷拔成型工艺可以制造出形状复杂、尺寸精确的产品，广泛应用于制造轴类零件、弹簧等。
三、冲压成型冲压成型是一种常见的不锈钢成型工艺，通过冲压机将不锈钢板材加工成各种形状的零件。
冲压成型工艺具有生产效率高、成本低的优点，能够批量生产符合要求的产品。
冲压成型工艺广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业，制造出各种不锈钢零件。
四、热压成型热压成型是一种通过将不锈钢材料加热至一定温度，然后放入模具中进行压制成型的工艺。
热压成型工艺可以制造出尺寸精确、表面光滑的产品，适用于制造各种不锈钢零件，如阀门、管道等。
五、焊接成型焊接是一种将不锈钢材料通过加热至熔化状态，然后通过焊接电弧或者激光束将材料连接在一起的工艺。
焊接成型可以制造出形状复杂的不锈钢零件，广泛应用于建筑、船舶、化工等领域。
六、铸造成型铸造成型是一种通过将熔化的不锈钢注入模具中，冷却后得到所需形状的工艺。
铸造成型具有制造尺寸大、形状复杂的不锈钢零件的优点，广泛应用于制造船舶、汽车、机械等行业。
以上是几种常见的不锈钢成型工艺，每种工艺都有其特点和适用范围。
在实际生产中，根据不同的产品要求和工艺条件，选择合适的成型工艺可以提高生产效率、降低成本，并保证产品质量。
不锈钢生产工艺不锈钢的一般制造工程如下：一、炼钢制造工程：精练方法比较：二、热轧：热轧有两种方式：热连轧和可逆式轧制。
1）热连轧：热连轧产品是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组轧制成带钢，从单一方向一次成型；2）可逆式轧制：热连轧产品是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组轧制成带钢，精轧机采用的是可逆式炸机，经过多次往复轧制成型，一般采用炉卷轧机。
炉卷轧机关键在于卷取机和卷取热加热炉，适用于产量要求不是那么高的板带生产线或者特殊钢带生产线。
三、冷轧：一般而言，用来生产不锈钢的冷轧机主要是采用二十辊轧机。
因其具有良好的刚度，在生产不锈钢过程中有广泛的应用。
AOD精炼技术的发展(1)脱碳工艺的改进新日铁光制铁所当w([C])≥0.7%时,在60 t AOD采用纯氧吹炼,温度>1 580℃时,w(Cr)20%,首先氧化碳,当w([C])≤0.7%,采用O2;Ar(N2)连续变化方式脱碳,当w([C])≤0.10%用纯氩吹炼,用钢中余氧及渣中的Cr2O3进一步脱碳。
光制铁所采用这种方法,前期氧利用率与传统方法一致,但脱碳速度得到提高,氧枪没有出现熔损加大问题,后期氧利用率CRE提高6%,结果FeSi消耗降低了0.7 kg/t。
(2)深脱硫工艺按照传统的AOD操作,脱碳终了加入FeSi进行Cr2O3的还原操作,然后扒去85%以上的渣子再加入CaO、CaF2及粉状FeSi或CaSi进行脱硫的精炼操作,这样对成本、精炼时间、操作条件都十分不利。
新日铁光制所采用Al代替FeSi进行脱硫,取得满意的效果,w(S)<10×10-6,还原精炼时间缩短5～17 min,如下图。
渣子碱度要求CaO+MgOΠSiO2+Al2O3=2.8～3.5(3)以N2代Ar及供氧强度的提高Ar作为AOD精炼的主要气体,因其价格较高,在不锈钢精炼时用N2代Ar,其代Ar率达到20%～40%,对于w([N])为400×10-6～800×10-6的钢可以在脱碳一期、二期代Ar,产品w([N])要求1 500×10-6～2 500×10-6,脱碳期全部用N2代Ar,产品w([N])要求3 000×10-6,可以全程用N2代Ar。
1 不銹鋼常用的冷加工成型方法
(1)冷彎成型
冷彎廣泛用於
不銹鋼薄板和帶鋼制作部件。
沖床
基本上是開式單動、機械或液壓傳動的，有壹個狹長的工作臺。
該機僅能生產直線部件，但是熟練的工具設計人員也可用該機生產形狀復雜的部件。
冷彎沖床所生產的部件長度取決於不銹鋼原來的類型和厚度以及機器的功率和所能安裝工具的尺寸。
有些大型沖床如長11米、標準的900噸冷彎沖床，可以生產長度為9m，厚度為8.0mm的奧氏體不銹鋼冷彎件。
為了盡量降低不銹鋼的擦傷，冷彎沖床的工具通常用鉻含量為12%的熱作模具鋼制造，而且還可使用塑料膜來作為進壹步的保護措施。
利用冷彎沖床的通用模具生產小批量的通用部件是相當經濟的，但如果使用專用模具來生產特殊形狀要求的部件，就需要大的批量來降低模具加工費用，以滿足其經濟性。
(2)輥軋成型
輥軋成型方法是使用壹組連續機架把不銹鋼軋成復雜形狀的產品，適用於板材和異型線材的生產。
軋輥的順序是按照讓產品漸次形變的原則進行設計的，軋機采用自動化控制，每個機架的輥型可漸進連續軋壓，直到獲得所需的最終產品形狀。
如果部件的形狀復雜，最多可用三十六個機架，但形狀簡單的部件，三、四個機架就可以了。
軋輥常采用冷作模具鋼制作，硬度壹般在HRC62以上，同時為了保證軋壓後工件表面的光潔度，對軋輥表面的光潔度要求也很高。
采用輥軋成型技術生產大批量的長型件是最經濟的。
對於常規的板材軋機來說，可以加工的帶鋼寬度範圍是2.5 mm～1500mm，厚度是0.25 mm～3.5mm;對於常規的線材軋機來說，可以加工的線材寬度範圍是1 mm～30mm，厚度是0.5 mm～10mm。
采用輥軋成型方法所加工部件形狀多樣，可以從簡單的平面到復雜的、閉合的斷面。
壹般來說，由於刀具、模具加工和設備成本高，對於不銹鋼板材月產量在30000米以上時采用輥軋成型工藝才經濟，對於不銹鋼線材月產量則要達到1000T以上。
無論是板材還是線材的輥軋生產，都必須保證原材料的表面光潔，並定期檢查模具表面，以防表面汙染和擦傷，而且設備還需要具有承受不銹鋼冷作硬化和較高的回彈余量的能力。
(3)沖壓成型
該技術采用沖床和模具來生產所需的產品形狀，國內的不銹鋼沖壓成型生產常見於不銹鋼廚具生產企業，不銹鋼鍋、盆需要深沖壓成型，廚具的手柄也需要沖壓折彎、拍扁。
沖床可以是機械傳動的，也可以是液壓傳動的，但是深沖時最好還是用液壓傳動的，因為在沖程全長上液壓沖床都能提供滿載壓力。
絕大多數傳統技術可用於不銹鋼的沖壓成型，但因為沖壓不銹鋼所需要的力量要比沖壓低碳鋼所需的力量大60%以上，所以沖床的機架應能承受如此大的沖擊力量。
而且，解決
劃傷問題也很關鍵，特別是沖壓不銹鋼時的高摩擦力和高溫所造成工件表面的劃傷。
常用的肥皂液或乳化液效果不好，應使用專用的沖壓潤滑油或含有特高壓添加劑的潤滑油，但因為這種特高壓添加劑會對不銹鋼表面造成腐蝕，所以在沖壓成型後應當清除掉工件表面的油跡。
由於沖壓模具加工成本較高，只有在大批量生產時才采用沖壓成型的技術。
(4)橡膠襯墊成型
采用橡膠襯墊成型技術可以大幅度降低模具加工
成本，可用來生產小批量的產品。
該技術采用的成型機構是使用成本不高的材料制成的，例如用硬木或鋼筋環氧樹脂來作陽模，利用橡膠墊來制作陰模。
橡膠可以是實心橡膠塊，也可以是層狀橡膠塊，其深度要比成型機構高出30%左右。
在成型機構閉合時，橡膠塊將不銹鋼坯料擠壓成型，當成型機擡
起時，橡膠墊復原，橡膠襯墊可以反復使用。
利用橡膠襯墊成型的工藝特性決定了其無法用來生產復雜形狀的產品，而且所生產部件的最大深度也受到限制，這種工藝通常用來生產厚度在1.5mm以下的小批量不銹鋼部件。
(6)折邊成型
折邊機作為簡單的彎曲機，既可以是手動的，也可以是機動的。
最簡單的方法是用有彎曲半徑的模型把鋼板牢固地固定在機床工作臺上，伸出的部分材料放在另壹個工作臺上，該工作臺能沿彎曲半徑中心旋轉。
當活動工作臺上升時，它把不銹鋼彎曲到所需的角度，很明顯，當進行彎曲時，不銹鋼在工作臺上滑動。
所以，為防止劃傷不銹鋼，工作臺表面必須平滑。
在實際加工過程中，通常用塑料膜保護不銹鋼表面。
上梁片通常做成楔形以便形成間隙，這樣就可用適當形狀的坯料折邊成四邊形箱或槽。
折邊機曾經用於生產大尺寸形狀簡單的不銹鋼薄板制品，但是這些產品目前更多是用冷彎沖床生產的。
(7)筒體成型
通常采用彎板方法來生產各種用途的用薄板制造的筒體或筒體段。
傳統的卷板機有壹對可調輥，可根據鋼板厚度進行調整，第三個輥，即彎曲輥，控制成型筒體的直徑。
還有壹種這種機器的變型，采用的也是三個輥，輥的配置是寶塔形。
底輥為傳動輥，頂輥是通過頂輥和工件間所產
生的摩擦進
行旋轉的。
底輥直徑常為頂輥直徑的壹半。
采用上述兩種設備所生產的筒體的最小直徑為頂輥直徑加50mm，所生產的筒體最大直徑取決於來料的尺寸、機器及成型件的剛性，在特殊情況下還需要用外部支架來對筒體進行支撐。
2 不銹鋼冷加工成型過程中的常見問題及處理措施
(1)因待加工坯料表面存在臟汙、劃傷、凹坑、麻點或重皮等缺陷，在冷加工成型過程中，這些缺陷隨著坯料的加工變形而被放大，直接導致產品臟汙銹蝕、模具劃傷、產品局部開裂等現象，大大降低成品率。
因此在成型加工前，首先要仔細檢查坯料的表面狀況，保證其幹凈清潔、無表面缺陷，再進行加工生產。
(2)因成型模具、工作平臺臟汙，其表面所粘附的金屬碎屑未能及時清除而導致加工後工件表面臟汙、銹蝕及表面出現凹坑、劃傷現象。
為避免這種現象，要定期修磨加工模具，保證其工作面的光潔，同時還要保持加工設備及加工車間的整潔。
(3)有些成型工藝使金屬間有滑動接觸，成型過程中的局部高壓會使保護不銹鋼的鈍化膜破壞，而且有可能發生把無保護層的不銹鋼表面冷焊到工具表面的危險。
該焊點在下壹步滑動中斷裂時，已經沾染碎屑的工具、模具表面就會在不銹鋼表面上造成嚴重劃傷。
這就需要保證成型設備的完好，同時要求操作工人熟練操作工藝，謹慎操作，避免出現滑料現象。
(4)不銹鋼具有較高的強度，其中奧氏體不銹鋼還具有明顯的冷作硬化特性，如果在冷成型過程中，變形量過大，會導致工件斷裂，嚴重的甚至會損傷模具和機器設備。
因
此在生產過程中，應該檢測工件硬度，並保持合理的變形量，在保證產品質量的情況下滿足生產效率的需求。
(5)不銹鋼工件在冷加工成型後，表面鈍化膜會受到損傷，同時還會粘附沖壓用油、模具及其他金屬的碎屑等，很容易造成銹蝕現象。
為了使成型後的工件具有良好的不銹性和光潔度，還要對其進行清洗去油汙和鈍化處理，有條件的還可以使用塑料膜保護工件表面。
