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精益实践:快速换模SMED快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小时的换线（模）时间，历经六个月的改善降到1.5小时换线（模）时间，再经3 个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟内完成的实际换线（模）案例所提倡的技术.其发展是从1950年即有换线（模）作业的设定预备工作有”内设定（线内作业）”和”外设定（线外作业）”之分的想法开头，历经19年时间所孕育出来。
在当时以「全部设定预备工作的改善能在9分钟/台之个位数（Single）分钟内完成的作法称为（Single Set-Up）快速换线。
1.换模:任何因产品更换，而必需使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。
又称为设置.2.换模时间：因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间，即在前一批次最终一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间.3.线内换模（内作业）：指必需在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。
又称为”内作业”或者是”内部预备”.4.线外作业（外作业）：指机器在生产运转中，而仍旧可以进行的换模动作，又称为”外作业”或者是”外部预备”.快速切换的主要着眼点是削减切换是生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。
至于切换时速耗用的人工时间是否能够削减，不是考虑的重点，当然假如切换的人工时间也能削减，那就最好不过了。
为了削减切换的时间，必需依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。
1.计算整个生产预备时间.2.内外作业分别.3.内作业转化为外作业.4.缩短内作业时间5.改善外作业时间6.标准化新的生产预备程序.把握了前述快速切换的思想步骤之后，所遇到的最大困难就是如何缩短内作业机外作业的动作时间。
以下几个技巧及法则若能的确做到，就能达到目的了。
法则一：并行操作所谓的平行作业就是指两个人以上共同从事切换动作。
平行作业最简单立刻获得缩短内作业时间的效果。
又一个人慢条斯理地从事切换动作，或许需耗1小时才能完成。
多品种，小批量的利剑—SMED（快速换模）
SMED means Single Minute Exchange of Die意思是在单分钟(少于十分钟)内完成换模，本文通过对一家生产卫浴产品工厂的实际案例分享，证明了SMED是一个非常好的工具和理念。
因市场需求，我们不少产品必需保持多品种，小批量的特色。
这就避免不了要求工厂在生产时经常会进行不同的模具/工具切换，造成大量机器因换模产生闲置时间，生产效率降低，产能浪费，交货时间延长，不少工厂为此叫苦不迭。
正好今天来到了一家为我们生产卫浴产品的工厂，其中一个产品甚至多达20多个系列，要求在生产中频繁更换模具，于是生产线上经常会遇到大批机器停机待转产，从而造成大量产能浪费，也引起质量和安全方面的隐性事故。
工厂已经开始考虑要添置设备来满足我们日益增长的订单需求。
看来是时候也是好机会对该工厂进行SMED的培训了。
我计划对生产部和设备部所有主管进行1~2小时的理论培训，然后回到生产线上实际观察，选择一个实例进行讨论，以帮助他们加深对SMED（快速换模）的认识和理解。
那末什么是SMED呢：
• SMED means S ingle M inute E xchange of D ie
• SMED 意思是在单分钟(少于十分钟)内完成换模
一句话，SMED快速换模就是通过将内部活动转换为外部活动去达成。
何为内部设置或外部设置呢？
• Internal/In-line setup (IS):
Operations that MUST be done while machine is stopped.
• External/Off-line setup (ES):
Operations that MAY be done while machine is running.
•内部设置- 需要停机时的操作
•例如/ Example: ---从冲压机里取出模，机器必须停止
•外部设置–指那些机器运行时的操作
有的也把它叫做在线和离线活动（In-Line Activities and Off-Line Activities），看你怎么翻译了，实质都一样。
大致上，SMED改善的流程可以分为这样三个步骤：
一，将换模过程区分为内部活动和外部活动；
二，将内部设置转化为外部设置；
三，评估和标准化、流程化改善的所有方面
那么，具体怎样做呢，方法就比较多了，还是让我们进入具体的例子来学习吧，以下图片显示了一次工厂当前的换模过程，随后，让我们一起跟据上面三个步骤进行分析和总结：
以上图片记录的就是一次完整的换模过程，这样的过程活动每天发生在生产线上会有几十次，可以去改进它吗？怎样去改善它？让我们一起跟据上面介绍的三个步骤来做吧：
一。
将所有活动描述清楚，区分出那些是内部设置，那些是外部设置。
很显然，上面显示的14副图片上的所有活动都是在机器停下的状态下进行的，跟据我们的定义，它们都是内部活动。
经测量，数据显示如下：
可以看到，整个换模过程的时间为23分08秒，也就是说，这台冲压机需要停机23分钟来进行换模操作。
真的需要这么长的时间吗？我们能否将它控制在10分钟以内甚至更少呢？让我们继续第二步吧。
二。
将内部设置转化为外部设置。
也就是说，将一些需要停机才能进行的活动转化为不需要停机就可以进行的活动。
怎么做到？
1。
减少内部设置操作。
好的前期准备：如工具、部件；操作指示；升降工具；预装配、预设定、预清洁、预热；统一的部件以及标准的存放、周转。
（如上面的取拿新模具，清洁新模具，取拿试产部件等等都可以在不需要停机时准备好。
）
2。
简化装配件及锁固
减少”转身”动作:如多个拿-放动作；单个动作一次放好；使用装配架,模板等；标准工具,同型号,同大小的螺丝,螺栓。
如有一些不需要螺丝,螺栓的锁紧方法:
3。
建立小组，一起做。
通过这三个方面的分析，部分原本属于在停机时才能进行的活动被转化成了不需要停机，预先就可以准备好的活动，但第二部分“简化装配件及锁固”的潜在改善属于技改方面的内容，我留给了工厂设备部门的人去继续思考，我相信他们将会在机器的调整和缩紧方面做出很大的提高。
但既是这样，我们的改善还是不少的，看看新的数据：
从数据可以看出，通过简单的前期准备，同样设备的换模时间由原来的23分08秒缩短为12分15秒，几乎是原来的一半。
但我相信，通过这次培训的启发，工厂的技术人员还会在调整和锁紧上会有继续的改善和突破，换模时间一定可以缩短在10分钟以内，甚至更短。
主管们为这个成绩欢欣鼓舞，继续要求我告诉他们关于SMED改善循环的第3步“评估和标准化、流程化改善的所有方面” 有哪些具体实施内容，虽然他们现在还没完全改善到需要标准化的地步。
三，评估和标准化、流程化改善的所有方面 standardize [stændɚdaɪz
标准化设置，通过一些定位块等方法减少调整，如有必要,定制工具，达到一次作好；可以借助”防错”附助器具或自动化. 但最重要是标准作业流程；
总之，SMED是一个非常好的工具和理念。
它能帮工厂节省时间增加产能，以及能延迟或取消设备投资。
所以不得不说它真是一柄利剑！。
