三现五原则学习资料——品管课

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三现五原则培训讲义

五原则
1.
◎现状把握的目的 1.真对问题全面调查事实. 2.掌握变异. 3.归纳可疑方向
查明要因真因追查
5W分析特性要因图再现试验 NG再现试验 OK再现实验
2.
问题要因真因查明真因
不良原因流出原因
≈
何谓三现五原则
≈
适当对策
*已留入市场处理
临时对策
*库存成品处理 *半成品处理 *在库物料处理
标准化
S.O.P修正
*试验规范 *限度样品
三现五原则对策注意事项 1.无科学根据DATA之解析对策
2.以偏盖全之解析对策
3.增加不必要成本之解析对策
4.以变更设计改善制程变异之改善对策 5.变化点分析不明确之解析对策 6.无回馈标准之解析对策 7.无再现之解析对策
8.无三现之解析对策
9.无制程面、流出面检讨之解析对策 10.五层分析内容不连续解析对策
一.没有科学根据DATA 问题点:常发生的直觉判断焊接强度不足对策:加锡正确吗? 焊接器件不粘锡对策:焊接温度提升10度没问题吗?
思考:加锡/提高烙铁温度10度如何得来的? 直觉+经验≠事实 100个直觉或经验不如1个数据
分析方法:科学的根据=实验数据有实验的数据才能决定新的标准. 要去试验出加锡及温度提高10度是最好的作业条件.
三现五原则讲义
前
一.背景
言
1.品质是企业生存的基本条件. 2.品质经常发生异常.成本损失大. 3.品质不良,操作人员总是认为是品管部门的责任. 4.不良解析经常找不到真因.
二.基本想法
1.籍由提高三现五原则解析能力.真正改善重要的品质问题点. 2.解决问题持续有效的解决问题不再是问题

品质的三现五原则

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------品质管理的三现五原则1、品质为企业生存之基本条件2、品质经常发生不良,品质损失大3、品质不良,操作者认为是品保部的责任4、不良解析经常未能找出真因1/ 531、了解并运用三现五原则解析手法，真正改善重要品质问题2、解决问题→持续有效解决问题→不再是问题3、解决客诉品质问题挑战“零不良”---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 三、三现现物三现现状现场3/ 53现状把握确认项目1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 现状把握确认项目6、发生件数/严重性 7、行驶里程/耐久性 8、制造日期/批重性 9、出车日期/库存性 10、不良品品质确认5/ 53现状把握确认项目11、量产中品质水准确认 12、开发阶段品质水准比对 13、设计变更履历 14、其他异常履历 15、标准确认（图面、作业、控制计划、检验标准…）---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 四、五原则五原则7/ 531、把握现况现状把握目的针对问题，全盘调查事实掌握变异(机遇/非机遇原因) 归纳可疑方向---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 1、把握现况 - 5W2H–类型、种类、受影响的部分。

品质管理的三现五原则演示文稿

品质管理的三现五原则演示文稿
第一页，共53页。
品质管理的三现五原则
第二页，共53页。
1、品质为企业生存之基本条件 2、品质经常发生不良,品质损失大 3、品质不良,操作者认为是品保部
的责任
4、不良解析经常未能找出真因
第三页，共53页。
1、了解并运用三现五原则解析
手法，真正改善重要品质问
题
2、解决问题→持续有效解决问题→不再是问题
思考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生，仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。
分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、
限度样品、自动检测、防呆装置。
检验：为何会检测不出来。
0.99 至
0.99999
1/100 至
1/100,000
•注意力较集中，视野
3
精神活跃、意识明快、机警
广阔，能做综合判断。 •在适度紧张中，作业
0.999999 以上
1/1,000,000
效率高。
•只集中在一点其余停
4
激动、惊吓、慌张应急状况
止判断 •可靠性低
0.9以下
1/10以上
第四十页，共53页。
4.依图面设计制作之保障。
第二十八页，共53页。
制程变异应从制程面去改善
5、变化点分析不清楚
疑问点：以前为何不会发生不良，现在才发生？一定是哪里有变更，变化点在哪里？
思考：不良隐藏於变化点中。
分析方法：4M1D里寻找真因人[Man]：人员有否更换，有否依标准作业、人员之
士气等。
机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调整、变更等。

三现五原则G8D品质保全讲义

一：無科學根據DATA 無科學根據
疑問點：常發生的直覺判斷
焊接強度不足→對策：焊道加長2mm 正確嗎？ 2mm。～焊接強度不足→對策：焊道加長2mm。正確嗎？模溫不足變形→對策：模溫提高10 沒問題嗎？ 10° ～模溫不足變形→對策：模溫提高10°。沒問題嗎？
思
考：加長2mm、提高10°C如何得到的？加長2mm、提高10° 如何得到的？ 2mm 10
品質研習講義品質研習講義
1.三現五原則 1.三現五原則 2 . G8D .品質保全 3 .品質保全
前
背景：一．背景：
言
1.品質為企業生存之基本條件 1.品質為企業生存之基本條件 2.品質經常發生不良品質經常發生不良， 2.品質經常發生不良，品質損失大 3.品質不良品質不良， 3.品質不良，操作者認為是品管部門的責任 4.SY品質目標品質目標100PPM↓ 4.SY品質目標100PPM↓ 5.不良解析經常未能找出真因 5.不良解析經常未能找出真因
為什麼之
五層左前座椅椅背前/後升降連桿原圖規格設定分晃動大與滑板 ASSY 寬鬆析搭配間隙大
1
2
3
4
5
識別記號
責任單位
組立日期
引擎號碼
* 請於 94 年 5 月 4 日下 13 時 30 分 NY 會議室參加
對策報告 . 請先向廠部市主管報告
三現五原則
市怨編號反應單位反應者 K0504001 廠異編號張木信主管管制單位品質檢查課承辦者尤宏文主管游家齊製品 NY 技術反應日期 94 年 04 月 22 日課對策單位 4PTD 指派對策者 PL

质量管理三现五原则

2-B 查明原因（发生的途径、问题再现试验WHY WHY分析）
3 采取）适当的对策（对策内容、效果预测PPA） 4确认（对策）效果（效果实绩） 5对（问题）源头的反馈（需落实到体制、组织的内容）
15、案例
右腕受伤
1- A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W1H处置内容）
1、发生场所：汽缸压铸NO.2生产线。 2、发生状况：请参照右手腕受伤素描图
检验：为何会检测不出来。
10、五层分析
意义：为什么之五层分析是一个形容词，代表追根究底的意思，其目的在寻求真正的原因，并不是一次要作五次为什么分析，可以比五次少，也可以比五次多，只要能寻求出真正的原因。
10、五层分析
实例说明：不良现象：踩刹车时有上、下作动感觉。
1
2
3
4
5
目视检查
为什 Drum内未检查
3、五层分析是三现五原则单之中心思想及布局。
11、要因对策案例练习
1．要因：人为疏忽对策：教育训练加强
2．要因：XX治具磨损对策：更换新治具
3．要因：遗漏焊接对策：后工程实施全检以确保
4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程对策：台车修改加大
5．要因：修护车辆，等待时间长对策：等待时间提供杂志阅读
1、把握现况 - 5W2H
WHERE 何地 – 记入问题发生的场所。 WHY 为什么 – 具体的内容 HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的 HOW MANY 什么程度 – 问题发生量，
程度。
1、把握现况的填写方法
1、问题点的概要（信息的收集、整理）。例：针对部品或工程。
2、问题再现试验的结果 3、现行品（现在生产）的品质状况 4、发生的对象范围

三现五原则

Drum内未检验为何径黑皮
铸造时
热不均匀 (500↑℃)
之五产生层分析
Drum内径 Drum加热尺寸NG 变形
模具与
模具磨损
Drum间隙
过大
6
无温度控制 (180200℃)
无原则要求
10、五层分析
1、五层分析是三现五原则原因解析之浓缩要点内容。
2、五层分析是同说故事一样，故事必须连贯。
11、要因对策案例练习
6．要因：涂装后之成品受落尘污染对策：将成品以防尘套保护
7．要因：锁付之螺丝易松动对策：螺丝追加LOCKTITE涂布
8．要因：宿舍被单送洗频度高易破损对策：送洗频度由15天/1次→30天/1次
9．要因：检验疏忽对策：首末件检验→全检
10．要因：焊接后H方向尺寸NG 对策：焊接治具H方向调整
3、五层分析是三现五原则单之中心思想及布局。
11、要因对策案例练习
1．要因：人为疏忽对策：教育训练加强
2．要因：XX治具磨损对策：更换新治具
3．要因：漏掉焊接对策：后工程实施全检以确保
4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程对策：台车修改加大
5．要因：修护车辆，等待时间长对策：等待时间提供杂志阅读
制程变异应从制程面去改善
5、变化点分析不清楚
疑问点：此前为何不会发生不良，目前才发生？一定是哪里有变更，变化点在哪里？
思考：不良隐藏於变化点中。
分析措施：4M1D里寻找真因人[Man]：人员有否更换，有否依原则作业、人员之士气等。机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调整、变更等。料[Material]：材料有否变化、前工程流入件不良事等。措施[Method]: 原则有否要求？原则是否明确？设计[Design]: 是否设计变更等。

品质管理的三现五原则

5、变化点分析不清楚
疑问点：以前为何不会发生不良，现在才发生？一定是哪里有变更，变化点在哪里？思考：不良隐藏於变化点中。
分析方法：4M1D里寻找真因人[Man]：人员有否更换，有否依标准作业、人员之士气等。机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调整、变更等。料[Material]：材料有否改变、前工程流入件不良事等。方法[Method]: 标准有否规定？标准是否明确？设计[Design]: 是否设计变更等。
疑问点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？思考：加长2mm、提高10℃如何得到的？
直觉+经验≠事实
100个直觉或经验不如1个数据
分析方法：科学的根据=实验数据 ~ 有实验的数据才能决定新的标准。 ~ 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是作业最好的条件。
9、制造面、流出面未检讨
疑问点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。思考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生，仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、限度样品、自动检测、防呆装置。检验：为何会检测不出来。
发生问题零件号零件名称
提出部门
日期批准审核编制
日期
编制部门
批准审核编制
1-A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容）
1-B 把握事实（对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的零件的品质状况）

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