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干熄焦余热发电技术随着焦炉大型化的发展，高温高压干熄焦将成为未来的发展趋势。
采用干法熄焦，每处理1吨煤炭，可以回收约为1.35GJ的热量，节约40kg标煤。
本文全面总结了干熄焦装置的运行情况，包括生产情况、生产工艺原理、主要技术经济指标、干熄焦的主要设备、干熄焦余热发电技术、分析了干熄焦工艺，不同情况下的节能效果、直接经济效益、延伸效益和环保效益。
一、基本原理和工艺流程1、干熄焦概念：所谓干熄焦是相对于湿熄焦而言的，干熄焦是采用惰性气体将红焦在无氧的环境下降温冷却的一种熄焦方法。
2、干熄焦流程：在干熄焦过程中，红焦从干熄炉的顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，冷却后的焦炭从干熄炉底部排除；吸收红焦潜热后温度升高的惰性循环气体从干熄炉环形烟道排出后，进入干熄焦余热锅炉进行换热，锅炉产生的蒸汽进入汽轮机带动发电机发电，从干熄焦余热锅炉冷却后的低温惰性气体进入循环风机重新鼓入干熄炉。
二、干熄焦技术优势及与湿熄焦的比较1、干法熄焦能够提高焦炭强度和降低焦炭反应性，与传统湿法熄焦相比，M40可以提高3~5%，入炉焦比降低2~5%，高炉的常能可以提高1%；2、同湿法熄焦相比，干熄焦可回收83%的红焦显热，采用干法熄焦，每处理1t焦炭，可以回收约为1.35GJ的热量，每干熄1t焦炭可以产生压力为3.8MPa,450℃的蒸汽0.54t.而传统的湿法熄焦不论采用低水分熄焦还是压力蒸汽熄焦的方法，都不能把这部分热量回收回来；3、湿法熄焦过程中，红焦和水基础产生大量的酚、氰化合物和硫化物等有害物质，熄焦产生的蒸汽也被自由排放，严重腐蚀周围设备并污染大气，而干法熄焦采用惰性气体在密闭的系统中循环使用，可以有效降低排放污染；4、利用熄焦产生的大量余热可以用来发电，降低企业电耗，发电后的蒸汽还可以作为参与到其它生产工序中；三、干熄焦工艺流程干熄焦技术是利用冷的惰性气体（燃烧后的废气），在干熄炉中与赤热红焦换热从而冷却红焦。
焦化工艺中节能降耗技术的应用发布时间：2022-12-08T05:08:13.737Z 来源：《工程建设标准化》2022年第8月第15期作者：聂云星贾倩倩李宁[导读] 在当今时代高度发展和竞争的客观背景下聂云星贾倩倩李宁河北中煤旭阳能源有限公司河北邢台 054000摘要：在当今时代高度发展和竞争的客观背景下，人们的社会对人们的生活水平和物质生活提出了越来越高的要求，对社会生存和工作环境安全的管理要求自然会越来越高。
因此，近年来，人们社会自然会越来越重视中国节能降耗项目的研究，这显然已成为当今知识时代社会首要的战略发展研究目标。
关键词：焦化工艺；节能降耗技术；应用；探讨我们都知道，焦炉产品的使用将有许多特别好的应用，特别是在我们现代生活节奏加快的时代。
目前，它越来越多地应用于化工、制药等许多方面。
中国是世界上最大的原料生产国和焦炉产品加工国，其日益广泛的使用也将对促进中国未来化学工业的发展起到非常积极的作用。
1焦化工艺概述及其资源浪费问题根据环保部门相关专家的调查报告，记者发现，在中国不同地区，有许多长期存在的私人废弃物焦化厂和私营企业，平均而言，他们的工厂将向空气中排放约200亿平方米的低质量气体，这实际上会间接地使许多有害气体、焦油、苯和其他可燃物质无法真正科学回收，这种浪费的污染资源不仅间接地限制了中国未来的快速发展，但可能对人们的整体生存和环境质量构成威胁。
这表现在以下几个方面。
1.1炼焦过程中能源的浪费在焦化厂的生产活动过程中，当经常需要大量资源或消耗少量其他矿产资源时，应进行相应的煤炭生产或辅助工作。
煤炭使用量相对较大的资源也将包括所使用的煤炭，尽管正如我们所说，它只能说是煤炭使用量最大的资源，但它也是另一种浪费能源最多的资源。
一般来说，我们可以知道，在使用工艺指标生产和交付国家企业在煤的焦化过程中使用的焦炭时，最重要的是使用焦煤时的煤含水量，而到最近我在通过笔者本人对的国外的一些国内大型煤炭企业煤焦化参数的一些实际应用研究的情况分析中我才发现，有很多的国内煤炭企业采用的焦炭在煤焦化工艺的生产过程参数设计中实际的使用指标中使用的煤炭含量指标都是大大超过了这些国家采用的煤炭焦化指标中煤炭水分含量指标，这也无疑地就会直接造成了使焦化炉炭中化煤水中的水分浓度的增加，纯净硫化煤水中的主要矿物成分比例的降低，从而也就大大增加了我国对煤炭量指标下的焦炭总体安全生产与投放的监控检查力度，造成我国损失给了我们国家造成很多的造成不构成必要的损失的煤炭资源量的损失。
焦化环保节能措施内容焦化行业是我国重要的能源工业，但同时也是环境污染比较严重的行业之一。
为了保护环境，节约能源资源，焦化企业需要采取一系列措施来推进环保和节能工作。
下面是焦化环保节能措施内容的详细介绍。
一、减少二氧化碳排放焦化企业在生产过程中，二氧化碳排放量比较大，对环境造成了不良影响。
据统计，焦化企业二氧化碳排放量占全国工业二氧化碳排放总量的10%以上。
因此，减少焦化企业二氧化碳排放，成为推进环保的重要途径。
•采用节能技术提高生产效率和产品质量，采用先进的技术改造和设备升级，减少窑炉能耗，从而减少二氧化碳排放。
•优化生产工艺加强优化生产工艺，编制工艺流程图，降低二氧化碳排放，提高生产效率。
•发展清洁能源利用清洁能源替代煤炭资源，如风能、太阳能和水力能源等，降低能耗和二氧化碳排放。
二、降低废水、废气排放焦化生产会产生大量的废水和废气等废弃物，严重影响生态环境。
因此，对于废弃物的处理非常关键，降低废水、废气排放即成为焦化企业推进环保的重点。
•加强废气处理采用高效的废气治理设备，如脱硫、脱硝等，减少氮氧化物、二氧化硫等污染物的排放。
•推进废气资源化利用焦化废气中都含有一定的高值元素，如沥青、苯等，可以通过资源化利用降低环境污染。
焦化企业可以通过新技术新工艺，将废气元素转化为高价值产品，实现废物利用。
•提高污水处理效率灰渣的排放和废水的处理是影响环保的关键因素，采用高效处理设备，如厌氧池、好氧池、生物膜反应器等，过滤出一定的可再生水，达到环保防污的目的。
•收集焦炉煤气焦炉煤气中含有很多有价值的有机物，可以采用化学方法将有机物转化为商业产品而达到资源利用目的。
三、加强环保考核与制度建设环保考核是企业唯一的安全可靠之本。
焦化工业在环保考核中需要遵循严格的尺度，按照环保指标及时上报污染物排放信息、废物处理情况、环保、安全事故等信息。
•完善环保考核制度建立环境管理制度、环保考核等制度，宣传环保政策和法规，提升员工的环保意识和责任心。
高温高压干熄焦技术高温高压干熄焦技术是一种在高温高压条件下进行焦炭生产的方法。
它可以在短时间内将煤炭中的挥发分迅速蒸发并燃烧，从而得到高质量的焦炭。
本文将从原理、应用和优势等方面对高温高压干熄焦技术进行介绍。
一、原理高温高压干熄焦技术是利用高温高压条件下的物理和化学反应原理来实现的。
在高温高压环境下，煤炭中的挥发分会在短时间内迅速蒸发，并与氧气发生燃烧反应。
煤炭中的固体碳会逐渐转化为焦炭，并在高温高压下被定形。
这种技术可以大幅缩短焦化时间，提高焦炭产量和质量。
二、应用高温高压干熄焦技术主要应用于焦化厂的焦炉生产过程中。
它可以替代传统的焦炉技术，显著提高生产效率和产品质量。
此外，高温高压干熄焦技术还可以应用于其他领域，如煤化工和冶金工业等，以实现高效生产。
三、优势高温高压干熄焦技术相比传统焦炉技术具有以下几个优势：1. 高效节能：采用高温高压条件下的干燥和熄焦过程，能够在短时间内完成焦化过程，减少了能源的消耗。
2. 提高产量和质量：高温高压干熄焦技术能够提高焦炭的产量和质量，使得焦炭更加致密、坚固和纯净。
3. 环保减排：相比传统焦炉技术，高温高压干熄焦技术的废气排放量更少，减少了对环境的污染。
4. 灵活性强：高温高压干熄焦技术可以根据生产需要进行调整，适应不同煤种和不同规模的生产。
四、发展前景随着工业技术的不断进步，高温高压干熄焦技术在焦化行业的应用前景十分广阔。
它可以提高焦炭生产的效率和质量，降低生产成本，同时也符合节能减排的环保要求。
因此，高温高压干熄焦技术在国内外焦化行业中得到了越来越广泛的应用和推广。
总结：高温高压干熄焦技术是一种在高温高压条件下进行焦炭生产的方法，通过高温高压环境下的物理和化学反应，将煤炭中的挥发分蒸发并燃烧，得到高质量的焦炭。
该技术在焦化厂的焦炉生产中应用广泛，具有高效节能、提高产量和质量、环保减排以及灵活性强等优势。
随着工业技术的进步，高温高压干熄焦技术的应用前景十分广阔，将在国内外焦化行业中得到越来越广泛的应用和推广。
浅谈焦化厂节能钢铁工业是能源消耗的大户,作为钢铁生产主要燃料的焦炭生产工序——焦化工序能耗大约占整个钢铁企业系统能耗的10%。
因此,焦化厂的能源结构是否合理,能耗能否降低,对钢铁系统节能有举足轻重的影响。
焦化厂的主要原料是洗精煤,焦炉所用燃料一般为高炉煤气,有些情况下混入少量焦炉煤气。
生产过程中还消耗蒸汽、工业水和电力。
主要产品是焦炭,大部分供高炉使用,副产品为焦炉煤气、焦油和粗苯等化工产品,供钢铁企业或作为商品出售。
焦化厂能源消耗构成主要包括煤干馏所需的燃料能耗,约占工序能耗的80%～90%；其次是电耗,占7%～15%。
因此,焦化厂的节能应从降低煤干馏时的耗热量、回收余热、减少放散、提高焦炭质量等几方面着手。
一、焦化厂的节能1 焦炉的节能措施降低煤干馏时的耗热量是焦炉节能的永久课题。
耗热量是减少焦炉总能耗成本的指标之一。
降低焦炉的平均炉温及均匀加热降低耗热量的关键是把焦炉加热管理中的基本指标——火落时间的误差控制在最小限度,在保证用户所要求的焦炭质量的同时,降低焦炉的平均炉温。
同时也可通过测焦饼中心温度或推焦后炉墙温度的方法,直接观测焦炉加热均匀程度,可帮助调火工及时调火。
焦炉均匀加热是一项改善焦炭强度有一定潜力但不易觉察出其效果的炼焦技术。
理想的焦炉燃烧室控制是将各燃烧室的温度保持在适合装入的煤的性质和操作率数值上,并使出炉焦炭的温度均匀化。
但是,燃烧室的温度调整由于其火道的数量非常多,靠操作人员的经验和感觉进行将无法适应操作条件的大幅度变化,从而产生巨大的燃料损失。
为了迅速适应焦炉操作条件的变化,进一步节省能源。
2 焦炉配煤的调湿技术为了满足规定的焦炭质量,炼铁用焦通常是在配合十几种原料煤后用焦炉干馏生产的。
焦化工序能耗中,原料煤和干馏耗热量所占比例较大。
煤的调湿技术以减少上述能耗为目的。
焦炉的调湿煤设备是将通常8%～12%的焦炉装入煤水分预先干燥至5%～6%,炼焦耗热量大幅度下降。
因此，焦化厂可以因地制宜,充分利用焦炉燃烧废气的显热进行煤调湿。
焦化厂焦炉正压烘炉技术措施及方案一、焦炉正压烘炉技术1.技术适用范围：适用于冶金行业焦炉节能技术改造：2.技术原理及工艺：焦炉正压烘炉方法是利用专门的空气供给系统和燃气共给系统，通过不断向炭化室不断鼓入热气，使全炉在整个烘炉过程中保持正压，推动气流经炭化室、燃烧室、蓄热室、烟道等部位后从烟囱排出，使焦炉升温到正常加热（或装煤）温度，整个烘炉过程实现自动控制。
原理图如下：'Rif!Ml删|1耕正碗戦桶酬3.技术指标：(1)全炉漏气率降低1~1.5%；(2)节省烘炉燃气约5%；(3)节省工期约10天；(4)节省人工，约1000人工日；(5)控制烘炉温度偏差W±3°C的比率达到95%以上。
4.技术功能特性：(1)升温均匀：首先使热气充满炭化室，之后热气流均匀地从干燥孔进入燃烧室、斜道、蓄热室等部位，使全炉形成正压，保证冷空气无法进入炉体，全炉升温均匀；(2)节能减排：正压烘炉方法仅需在单侧布置烘炉管道，不需要在炭化室内砌筑烘炉火床，智能优化控制软件实现烘炉过程中实际升温曲线以及直行温度均匀性调节的自动控制，节约燃气,节省工期及人力；(3)系统运行安全可靠：配备灭火检测、故障报警、自动紧急停车、自动点火设施，极大地提高了烘炉的安全性和稳定性。
二、正压烘炉技术措施烘炉是窑炉投产前的准备工作，因为窑炉是由多品种耐火材料砌筑而成，其热惯性巨大，因此烘炉需要耗费大量热能并产生大量废气及污染物。
烘炉质量的好坏直接影响一代窑炉的使用寿命，企业应该给予足够重视。
1、烘炉技术现状:普遍采用传统的负压烘炉技术。
2、正压烘炉技术:现普遍采用正压烘炉技术，其具备自动化水平高、炉温控制灵敏度且升温速度容易控制等优点，烘炉质量明显优于传统负压烘炉技术。
正压烘炉主要设备为燃烧器和相关控制及监测系统，空气和燃料在燃烧器烧嘴内剧烈燃烧产生高温废气，高温废气被定量供入窑炉，无火焰直接烧烤窑炉耐火材料，因此窑炉不需要火床以防止火焰对窑炉主体耐火材料的损坏。
焦化工艺中节能降耗技术的应用探讨随着我国经济的迅速发展，能源需求不断增加，能源价格也在不断上涨，能源的短缺问题日益突显。
在这种情况下，能源的节约与非化石能源的开发已成为全球范围内的重要议题。
而焦化工艺中耗能较大，浪费的能源也相应较多。
为了降低焦化工艺中的能源消耗和生产成本，需要采用一系列的节能降耗技术。
1. 蒸汽回收技术焦炉燃烧所需的高压蒸汽是一种重要的能源资源。
炉顶排出的热气中含有大量的水蒸气，可以通过蒸汽回收技术回收再利用。
传统的蒸汽回收技术主要是采用升温和升压的方式使废气中的水蒸气重新蒸发、萃取，再将回收的蒸汽用于其他生产环节。
而现代的蒸汽回收技术则可以实现高效率的能量回收。
如采用了最新的半封闭式炉冷却和蒸汽流化床余热回收技术，可将炉排排出的热气中的水蒸气回收利用，进而减少了原燃料的消耗，实现了良好的节能降耗效果。
2. 节水技术在焦化工艺中，大量的水被用于冷却和洗涤。
传统工艺中，所有用水都是通过自来水进行补充。
而现代节水技术采用了循环冷却水技术，即将冷却水回收利用，通过高效的过滤和杀菌装置，使其再次达到使用标准，进而减少了对水资源的浪费，实现了节水、环保的目的。
3. 空气压缩机优化技术空气压缩机是焦化过程中关键的设备之一，其能源消耗占粗焦生产成本的20%以上。
传统中的空气压缩机设备功率较大、效率低、操作不稳定，会产生大量的过载和空载。
采用最新的压缩机优化技术，可以有效降低空气压缩机的能源消耗。
例如采用变频调速技术，设备的功率和流率可随时变化，精确控制压缩机的运行状态，从而减少了不必要的能源消耗。
4. 高效能代理液碳刷技术代理液碳刷技术是对焦炉内的污垢进行清除的一种技术手段。
传统的代理液碳刷技术中，通常采用石油醚或硅油等有机溶剂作为稀释剂。
这些有机溶剂不仅价格昂贵，而且易挥发、易燃等安全隐患。
现代高效能代理液碳刷技术则采用了无机磷酸盐溶液，其价格低廉、安全、易得，能有效降低生产成本。
总之，采用一系列的节能降耗技术，可以在降低能源消耗的同时，减少环境污染、提高生产效率，并且实现了持续发展的目标。
焦化过程节能减排先进技术
1. 干熄焦技术：将炽热的焦炭在干熄炉中与惰性气体直接换热冷却，避免了传统湿法熄焦的水蒸汽排放和热能浪费。
2. 炼焦炉煤气回收利用技术：回收炼焦炉煤气，用于发电、供热或生产化工产品，减少能源浪费和温室气体排放。
3. 焦化废水处理与回用技术：采用先进的生物处理和膜分离技术，对焦化废水进行处理和回用，降低水资源消耗。
4. 焦炉烟气脱硫脱硝技术：采用脱硫脱硝装置，减少二氧化硫和氮氧化物的排放，改善环境质量。
5. 能源管理系统：通过实时监测和优化能源消耗，提高能源利用效率，降低能源成本。
这些技术的应用可以有效降低焦化过程的能源消耗和污染排放，实现节能减排的目标。
12种焦炉节能方法汇总炼焦车间的能耗占焦化工序能耗的70～80%，而炼焦车间能耗中加热能耗占80～90%，用电能耗约占8%，水、蒸汽、压缩空气约占2～4%。
因此降低炼焦车间的能耗，主要是降低炼焦耗热量。
1、控制合理的焦饼中心温度从炭化室推出的赤热焦炭所带走的热量是焦炉热量支出中的最大部分。
它的大小主要决定于焦饼中心温度的高低和均匀程度。
目前多数焦化厂焦饼中心温度控制在1070℃，如果能降至1000℃，则耗热量可降约105KJ/kg。
要降低焦饼中心温度，就要选择合适的标准火道温度并使炉温均匀稳定、焦饼均匀成熟和正点推焦等。
2、控制炉顶空间温度在生产条件相同的条件下，炉顶空间的温度主要决定于炉体加热水平的高低和焦饼高向加热的均匀程度。
在生产中，改变炭化室煤的装满程度和炼焦煤的收缩度，也可使炉顶空间温度产生一定的变化。
所以在保证焦饼高向加热均匀和化学产品要求的前提下，应降低焦饼上部温度，减少荒煤气在炉顶空间的停留时间，降低炉顶空间温度，从而减少荒煤气从炭化室带走的热量。
3、合理的配煤比和配煤水分在相同结焦时间和加热制度下，当配合煤中气煤从10%增至30%炼焦耗热量将增加54KJ/kg，生产实践证明当配合煤的可燃基挥发分为22～24%时耗热量为最少。
入炉煤的堆比重从0.6g/cm3增加到0.9g/cm3时耗热量减少2.4%。
减少配合煤的水分，能降低炼焦耗热量。
配合煤水分每变化1%，每公斤煤的炼焦耗热量相应增减60～80KJ。
另外，配合煤水分的变化，不仅对炼焦耗热量影响较大，而且还影响焦炉加热制度的稳定和入炉煤堆比重的改变。
当配合煤水分波动频繁时，为保证正常生产，势必要采用较高的标准温度，这就会进一步增加炼焦耗热量。
要降低配合煤水分可采取加强煤场管理，搞好贮煤场的排水设施，对于多雨的南方，采用室内贮煤槽，以及增设煤干燥设备和煤调湿装置均能较好地达到降低和稳定配合煤的水分能大大节约能源增加产品产量和稳定焦炉操作。
钢铁冶炼中的能量消耗与节能技术钢铁冶炼作为国家重要的基础产业之一，对于国家经济发展和民生福祉都具有非常重要的意义。
然而，钢铁冶炼过程中的大量能源消耗和环境污染一直是困扰人们的难题。
因此，研究如何减少能源消耗和提高节能技术水平已经成为当前钢铁冶炼行业的重要课题。
1. 钢铁冶炼中的能量消耗1.1 能源消耗的情况钢铁冶炼过程中主要利用高炉、转炉等多种设备制造钢铁，并且这些设备需要大量的能源支持。
据统计，钢铁产业在国内工业中能源消耗量占到50%以上。
其中，焦炉煤气是钢铁行业的主要热源，其次是天然气、重油、燃料油等。
1.2 能源消耗的问题钢铁冶炼过程中的能源消耗主要存在以下问题：1.2.1 能源损失严重钢铁冶炼过程中需要大量高温高压环境，因此大量的热能被浪费。
这些能量损失导致环境污染和能源的极度浪费。
1.2.2 能源发展的制约钢铁冶炼行业对能源的需求很大，它对国家总能源消耗和消耗结构都有很大的影响。
钢铁冶炼行业需要大量的能源支持，而国内能源产能有限，这对于行业的可持续发展提出了极大的挑战。
1.2.3 能源价格的上涨钢铁冶炼行业对能源的需求指数级上升，而能源价格也在飞涨。
能源价格的不断上涨，使得钢铁行业面临着巨大的压力。
如何降低成本、提高效率已成为钢铁行业需要解决的问题。
2. 节能技术措施为了减少能源消耗并提高钢铁行业的科技含量，我国钢铁行业开始在实践中大力推广各种节能技术措施。
下面对一些重要的节能技术进行介绍。
2.1 废热回收技术废热回收技术是一种基于能源回收原理的技术，其主要目的是将钢铁生产中生产的大量废热回收利用。
该技术可以将热能转化为电能或再利用，从而减少钢铁冶炼原材料的能源消耗。
2.2 高温烟气余热回收技术钢铁冶炼过程中，高炉烟气流出温度非常高，如果能够将烟气中有效能量进行收集和利用，将会带来非常可观的节能效果。
高温烟气余热回收技术可以将钢铁冶炼的生产中排放的高温烟气进行回收与再利用，从而实现钢铁冶炼过程能源的有效回收和节能减排。
焦化工艺中节能降耗技术的运用摘要：近年来，焦化厂生产规模逐年扩大，为加快焦化厂转型发展速度，实现节能减排目的，有效运用节能降耗技术具有必要性和重要性。
基于此，本篇文章对焦化工艺中节能降耗技术的运用进行研究，以供参考。
关键词：焦化工艺；节能降耗技术；应用引言随着我国焦化行业规模和产能不断提升，当下焦化行业废气治理工艺多样，废气排放存在各种问题，严重影响周围环境，需加强环保设施应用和升级，有效控制焦化行业污染排放，满足和响应国家的超低排放政策。
一、焦化企业概述焦化企业的主要生产设施为焦炉，焦炉燃料一般采用焦炉煤气、高炉煤气等，因此焦炉在生产过程中会产生含粉尘、ＳＯ２及ＮＯｘ等污染物的废气，实现焦炉烟气的治理及达标排放是焦化企业环保管理中最重要的部分。
二、工艺流程焦炉一般情况下以焦炉煤气作燃料，通过采用炉温自动控制、废气再循环以及多段加热等组合技术，可以使得高向温差减小、火道平均温度降低，通过加大废气循环量、烟道废气回配、空气分段供给等措施可以控制烟气中ＮＯｘ的质量浓度≤５００ｍｇ／ｍ３。
三、焦炉煤气净化工艺的应用现状在我国冶金工业发展进程中，焦炉煤气净化工艺节能技术的应用主要是为了去除煤气中的污染物，避免在煤气后期使用中危害工作人员的生命安全，以及周边的生态环境。
在冶金行业中的运用较为广泛，技术人员需要针对不同的煤气种类采用更为适合的煤气净化工艺，并且高效地引用节能技术，强化煤气净化效果。
在我国冶金行业工作中，技术人员一般会借助冷却和输送煤气等方式除去焦炉中的有害物质，而且我国焦化厂内部的焦炉煤气净化工艺一般涵盖了初冷、洗涤、解析以及处理等流程，在冷却的过程中，需要借助集气管喷洒氨水以及设置的出冷器对焦炉中的煤气实行冷却处理，但是要注意的是在此过程中，技术人员需要保证输气管道的通畅。
焦炉煤气净化冷却器中的温度需要维持在２５℃以上，并要重视煤气中的焦油脱出和回收现象。
煤气中的煤油一般都是借助喷洒流程，在氨水的积极作用下逐步冷却形成，其中的一小部分随煤气的初冷混合在氨水中，在当下的焦炉煤气净化中，技术人员使用的大都是借助氨水焦油分离装置对其中的焦油实行处理，这一工艺的使用也去除了煤气中的渣尘，而且现有焦化厂的焦油净化设施有两种，分别为焦油氨水分离槽和机械化澄清槽，技术人员在使用其中的一种设施时，需要合理的控制温度和分离时间。
焦炉节能技术
干法熄焦简称“干熄焦”，是一项成熟且先进的工艺。
相对于用水熄灭炽热焦炭的传统湿熄焦而言，该技术是基本原理是在密闭循环的系统中，利用冷的惰性气体（燃烧后的废气和氮气）逆流通过红热焦层，在干熄炉中与焦炉烧制的950--1050℃赤热红焦进行热量换热，将焦炭冷却到200℃，气体升温到800℃进入余热锅炉产生蒸汽加以回收，从而冷却熄灭红焦，被加热的惰性气体经过除尘后进入蒸汽锅炉将能量回收利用或供热发电，同时消除湿法熄焦的严重污染。
干法熄焦具有节约能源、改善焦炭质量、对微观和宏观环境均有力的多项效益，具体为：1.可回收红焦显热70%，每100万t（焦碳）回收的热量，。
