物料需求计划2012--(12.1-12.31)

第七讲物料需求计划1、物料需求计划的基本原理用料预算方法□用料预算第一条常备材料：由生产管理单位依生产及保养计划定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算。

第二条预备材料：由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准，按科别(产品表)定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算，其杂务用品直接依过去实际领用数量，并考虑库存情况，拟订次月用料预算。

第三条非常备材料：订货生产的用料，由生产管理单位依生产用料基准，逐批拟订产品用料预算，其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。

□存量管理第四条常备材料：物料管理单位依材料预算用量，交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素，选用适当管理方法以"材料预算及存量基准明细表"列示各项材料的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟"常备材料控制表"进行存量管理作业，但材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时，物料管理单位应即修正存量管理基准。

第五条预备材料：物料管理单位应考虑材料预算用量，在精简采购、仓储成本的原则下，酌情以"材料预算及存量基准明细表"设定存量管理基准加以管理，但材料存量基准设定因素变动时，物料管理单位必须修正其存量管理基准。

第六条非常备材料：由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各公司自订)。

□用料差异分析第七条材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时，依下列规定办理：(一)常备材料：物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较(内购材料用)或前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)其差异率在管理基准(各公司自订)以上者，需填制"材料使用量差异分析月报表"送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。

(二)预备材料：物料管理单位以每月或每三个月一期，于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准(各公司自订)以上者按科别填制"材料使用量差异分析月报表"，送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。

MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。

MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。

目录从MRP到ERP制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。

其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。

企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。

MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。

MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。

MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。

MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。

一旦作业不能按计划完成时，MRP 系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。

物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业管理软件，实现对企业的库存和生产的有效管理。

物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。

物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。

物料需求计划方案物料需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

物料需求计划包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。

为确保整个公司生产计划的顺利进行，使现有的人力、材料、设备等资源得到合理的运用，提高生产效率，保证品质，以满足客户的出货需求；入厂物流的高效管理就成了整个企业有效运转的前提。

入厂物流设计合理，可以在保证生产的前提下，降低仓储量，减少运输卡车出动频率，增大满载率，降低人员负荷。

公司标准的物料入场是时间流程如下：1，需求部门申请物料编码时间1-2天；2，总部技术分中心审核时间大约30分钟但总部骆原处理很慢；3.需求部门拿到物料编码通知物流采购时间30分钟；4.物流采购的周期标①标准件（螺丝接头等1-2天）②非标准（15-30天）。

为保证交期、保证质量、保证物料现针对公司情况做如一下方案。

1．技术分中心负责建立产品图纸和BOM（物料清单行）清单包括对应的成品料号、半成品和零件料号；即对应的产品组件、子件、零件、包装材料直到原材料的之间的关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量，且BOM清单中明确规定哪些是自制件和外购件。

委外加工的产品需建立相应的委外BOM; 当BOM需变更时第一时间通知相关部门并发行。

2．运用管理部门负责制定生产计划和物料需求计划；生产计划包括主生产计划和周生产计划及日生产计划，运营管理部门接到销售订单后根据技术部门提供的相对应的BOM清单哪些需要外购，哪些需要自制；外购的部分由计划部门根据需求的数量，扣除相应的库存下单给采购并建立相应的物料跟踪表以便跟踪具体的物料到位时间，有问题及时反馈相关部门，并建立物料需求计划表。

3．生产车间负责建立生产领料和成品入库环节，生产部门接到生产任务单后由计划部门下达生产领料指令给产线，由产线开出对应的领料单去仓库领料，仓库根据相应的料号发料给产线；当制程过程中出现的不良品产线拿不良品及时去仓库换良品生产。

绩效考核绩效管理企业建设企业管理招聘配置薪酬待遇薪酬管理培训开发培训与开发员工关系人事管理行政后勤行政管理制度规范招聘与配置实用表格规章制度管理制度建设方案方案书员工培训培训计划入职培训团队建设考核方法员工考核工资待遇工作计划工作计划表签到表考勤表工资表考核表申请表登记表检查表计划表报告表通知单日报表记录表审批表报销单绩效考核企业管理招聘配置薪酬待遇培训开发员工关系行政后勤实用表格行政表格办公常用人事报表财务报表物料需求计划（2019-2020年版）物料需求计划1.总则1.1.制定目的规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。

1.2.适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。

1.3.权责单位1)生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。

2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

2.各部门工作职责2.1.配合部门1)业务部提供销售计划、客户订单资讯。

2)资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。

3)生管部提供生产计划。

4)技术部提供产品用料明细表。

5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。

2.2.责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。

3.物料需求计划步骤3.1.决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。

总需求量一般由三个来源整合而成：1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。

2)该期间的预测订单量。

3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。

3.2.决定产品实际需求量根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。

3.3.确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：1)产能负荷分析。

2)产销平衡。

3)中日程生产计划与细部生产计划。

3.4.分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。

物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量3.5.区分物料ABC项目1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：占总金额60%~70%的物料为A类。

物料需求计划-原材料管理[五篇模版]第一篇：物料需求计划-原材料管理物料需求计划—原材料采购管理物料需求计划（MRP）：是一种以物料需求计划为核心的生产管理系统，主要针对多品种、小批量生产物流类型中、由于产品结构和物料清单对物料（采购品）在品种、数量、交货期（生产提前期）等方面要求的细化所带来的管理复杂度而开发的计算机信息管理系统。

它的基本原理是根据销售预测和生产订单制定出生产计划，然后根据生产计划对未来某一时段的完成品需求进行分解，成为对于半成品或者原材料的需要，从而推动生产制造部门进行生产，采购部门根据原材料的需要来进行原材料的采购。

对供应商的评审与管理是采购部门最重要的工作之一。

选择一个合适的供应商是采购成功的关键所在。

如果供应商选择错误，在工厂今后的生产过程中将会麻烦不断，问题百出。

对于纸箱制造企业来讲，生产中最重要的原材料就是原纸。

原纸的质量和价格在很大的程度上决定了瓦楞纸箱的产品质量和销售价格。

因此在进行原纸采购的时候必须十分谨慎，一般需要经过以下流程：原纸采购流程：（1）试用新厂商的原纸，需要经过试验阶段，试验完成后相关部门需填写并提交试验报告；试验合格后才可以将该新厂商列为合格供应商。

（2）询价采购部门向合格厂商说明需要原纸的规格，质量要求，购买数量，扣款规定，交货期以及付款方式等。

若同种规格原纸有几家供应商，则均要询价。

（3）购货协议谈判考虑影响采购价格和总采购成本的因素与供应商进行磋商，并核实厂商的供应能力是否能够按时并且按质交货。

金额较大的案件需要上交给厂长议价或者设定议价目标。

（4）申请审核采购合同上需要详细注明与厂商商议后制定的各项交易条件，按照相关审核决定程序进行审核。

（5）订购向厂商下发订单，订单内应包括：采购单价、采购数量、交货期、质量条件、交货地点等关键内容；通常以传真方式向厂商传递订单，并要求厂商回签确认。

（6）跟单催货在已经确认的交货日期前应再次与供应商确认交货时间及订单的完成情况，通过对厂商生产进度的跟踪可以有效的督促厂商加快生产进度，避免时间的延误。

物料需求计划物资需求计划的含义及内容其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。

其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。

物料需求计划（MRP）是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。

因此，MRP基于天生不精确的预测建立计划，“推动”物料经过生产流程。

也就是说，传统MRP方法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。

计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。

生产订单出自主生产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向工厂车间及库存。

制订物料需求计划前具备的基本数据制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。

应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。

缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。

因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。

物料需求计划的基本计算步骤1.计算物料的毛需求量。

即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。

2.净需求量计算。

即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。

3.批量计算。