第七章 交货期(MRP)

ERP系统中MRP概论及重点讲解MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是ERP系统中的一个重要模块，用于管理和优化物料的需求和供应，确保生产和供应链的有效运作。

以下是对MRP的概论及重点讲解。

1.MRP的概论MRP在20世纪60年代末由美国的约瑟夫·奥拉维利（Joseph Orlicky）和欧文·帕克亨斯特（George Plossl）开发，是一种基于物料需求的计划方法。

它通过分析产品的需求、现有库存和交付时间等因素，将需求转化为物料采购和生产计划，以满足客户的需求并最大限度地优化供应链的效率。

2.MRP的流程MRP的流程主要包括以下几个步骤：-基础数据输入：包括物料清单、库存数据和订单需求等，用于建立系统的基础数据。

-净需求计算：根据订单需求和现有库存，计算物料的净需求量。

-采购和生产计划生成：根据净需求量和供应链参数，生成物料的采购和生产计划。

-资源需求计划：根据采购和生产计划，计算所需的人力、设备和资金等资源需求。

-进度跟踪和反馈：跟踪实际生产和采购情况，并将反馈信息反馈给系统，以便进行修正和优化。

3.MRP的特点和优势-准确性：MRP系统通过准确计算物料需求量和生产计划，可以减少库存和缺货问题，提高交付性能和客户满意度。

-效率：MRP系统可以自动化生成采购和生产计划，减少人工干预，提高生产和供应链的效率。

-可视化：MRP系统可以提供可视化的数据和报表，帮助管理者直观地了解物料需求和供应情况，做出决策。

-灵活性：MRP系统可以根据需求变化和调整参数，灵活调整采购和生产计划，适应不同的生产环境和需求变化。

4.MRP的应用重点-需求管理：MRP系统可以帮助管理者了解产品的需求情况，及时调整采购和生产计划，以满足客户需求。

-库存优化：MRP系统可以准确计算物料的净需求量，帮助管理者调整库存水平，减少库存积压和资金占用。

-生产计划：MRP系统可以生成准确的生产计划，优化生产资源的使用，减少生产过程中的浪费和停机时间。

《生产与运作管理》课程笔记第一章绪论1.生产与运作管理概述生产与运作管理是指在一定的时间内，通过有效地组织人力、物力和财力等资源，按照市场需求和企业经营目标，进行产品或服务的生产活动。

它是企业经营管理的重要组成部分，直接关系到企业的经营效果和市场竞争力。

内容：包括生产运作系统的设计、运行和改进，具体涵盖产品和服务的选择、生产运作系统布局、质量管控、成本控制以及生产过程的规划与控制。

目标：提高生产效率、降低成本、保证产品质量、满足市场需求、提升客户满意度和实现可持续发展。

2.生产与运作管理的发展历程生产与运作管理的发展经历了从手工作坊到工业革命，再到现代生产方式的转变，逐步形成了科学管理体系。

产生背景：随着生产力的发展和市场需求的变化，传统的生产方式无法满足现代社会的需求，促进了生产运作管理理论的发展。

发展过程：从泰勒的科学管理理论，到福特的流水线生产模式，再到丰田的精益生产和敏捷制造，生产与运作管理不断适应时代变化，推动生产效率的提升。

现代特征：现代生产运作管理强调利用信息技术，优化资源配置，实施精细化管理和绿色生产，以适应全球化竞争和可持续发展的要求。

3.生产运作的分类根据产品形态和生产组织方式的不同，生产运作可以分为制造性生产和服务性生产。

制造性生产：指通过物理或化学作用，将原材料转化为新产品的过程，如汽车制造、电子产品组装等。

服务性生产：指不通过物质产品的转化，直接为顾客提供所需服务的过程，如餐饮服务、金融服务等。

4.生产过程组织生产过程组织是生产与运作管理的基础，涉及生产过程的空间组织和时间组织两个方面。

空间组织：主要解决生产设施的布局问题，包括工厂布局、设备布置、工作站设置等，目的是实现高效、安全和舒适的工作环境。

时间组织：主要解决生产活动的时序安排问题，包括作业计划、流程控制、交货期管理等，目的是确保生产的及时性和连续性。

第二章企业战略和生产与运作战略1.企业战略和战略管理概述基本概念：企业战略是企业为了实现其长期目标，通过对外部环境和内部条件的分析，制定的一系列行动计划。

MRP的制定全过程MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是指根据销售预测和库存情况，制定生产计划并计算所需物料的数量和到货时间。

MRP的制定全过程可以分为五个主要步骤。

第一步是确定产品需求。

这一步骤的关键是分析销售预测和客户订单，确定所需产品的数量和交货日期。

销售和市场部门通常会提供销售预测和订单信息，以便进行需求预测。

通过与销售和市场部门的沟通，制定准确的产品需求。

第二步是计算净需求。

净需求是指在考虑现有库存和预期销售的情况下，所需的额外物料数量。

通过净需求计算，可以确定需要采购的物料数量。

第三步是计算物料需求。

根据产品的结构和BOM（Bill of Materials，物料清单），可以确定每个产品所需的物料数量。

MRP系统需要达到的目标是计算每个物料的净需求和订单的到货时间。

通过将产品需求和物料清单结合起来，MRP系统可以计算出每个物料的需求量。

第四步是考虑物料供应。

这一步骤的关键是分析供应商的可用性和交货时间，以及现有库存的情况。

根据供应商的承诺交货时间和库存水平，可以确定物料的到货时间。

如果供应商无法及时交货，可能需要寻找替代供应商或重新调整生产计划。

第五步是制定生产计划。

根据物料需求和到货时间，可以制定具体的生产计划。

生产计划包括生产量、交货日期和所需的生产资源。

通过制定生产计划，可以确保合理地分配生产资源，满足物料需求和客户订单。

在整个MRP制定的过程中，还需要不断地监控和调整。

MRP系统应该能够及时反馈物料到货时间和库存水平的变化，以便及时采取行动。

此外，还需要与销售、采购、生产和库存部门等相关部门进行紧密合作，确保准确的需求信息和物料信息。

总结起来，MRP的制定全过程包括确定产品需求、计算净需求、计算物料需求、考虑物料供应和制定生产计划。

通过这个过程，可以实现合理的生产计划和物料需求，确保生产和供应链的顺利运转。

同时，MRP系统的有效运用还需要与相关部门的紧密合作和持续的监控与调整。

mrpMRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。

MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。

简介MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：美国生产与库存控制协会（APICS：American Production and Inventory Control Society）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。

从MRP到ERP制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。

其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。

企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。

MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。

MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。

MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。

MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。

MRP算法一．时间范围的确定:T1 T2 T3 T4T2: 系统日期T3: 计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。

T4: 计划展望期的结束日期。

T1: 计算拖期后的开始日期。

(受控于参数预计量有效期提前[ ]个月。

)二.再生式MRP算法1. 计算公式:净需求 = 毛需求/(1-损耗率) –现有库存 + 安全库存–预计入库量 + 已分配量2. 计算顺序成品-à 半成品 -à材料 ,即按低阶码顺序进行计算。

三.需求取数来源:1. 独立需求(成品)需求来源取自订单、预测。

2. BOM单取物料使用状态的BOM。

3. 毛需求取自：已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料 (订货数量-已出库数量)或已审核未关闭的产品预测单分录中的[需要日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。

4. 现有库存数: 属性为MRP仓的即时库存之和。

5. 安全库存: 取自物料主数据。

系统由于实现了按订单追踪MRP 功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。

6. 预计入库数:a. 采购订单: 已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。

b. 委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量–已入库数量]。

c. 生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量–已入库数量]。

d. 重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量- 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。

e. 重复式生产任务单：已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产任务单的[计划生产数量-已入库数量]。

生产期与交货期
生产期与交货期是企业生产运营中的两个重要概念。

生产期指的是从生产计划制定开始，到产品完成生产、检验、包装等全部生产流程所需的时间。

这个时间的长短会受到多种因素的影响，如原料供应情况、生产工艺流程、设备状况、员工技能水平等。

为了缩短生产期，企业可以采取多种措施，如优化生产流程、提高设备效率、加强员工培训、引进先进的生产技术等。

交货期则是指卖方将货物装上运往目的地（港）的运输工具或交付承运人的日期，习惯上称为“装运期”。

交货期是企业与客户约定的产品交付时间，也是企业承诺的履行期限。

为了保障交货期的履行，企业需要合理安排生产计划、优化供应链管理、确保产品质量、加强物流管理等。

生产期与交货期之间的关系密切，生产期的长短直接影响到交货期的履行情况。

如果生产期过长，可能会导致交货期延误，影响企业的信誉和客户满意度。

因此，企业需要在生产运营中加强生产管理和控制，提高生产效率和产品质量，确保生产期与交货期的协调与平衡。

同时，企业还需要注意交货期的合理性。

如果交货期过短，可能会给企业带来生产压力和质量风险。

因此，企业需要根据客户的实际需求和自身的生产能力，合理约定交货期，确保既能满足客户需求，又能保证产品质量和生产效率。

综上所述，生产期与交货期是企业生产运营中的重要概念，企业
需要加强生产管理和控制，提高生产效率和产品质量，确保生产期与交货期的协调与平衡，以满足客户需求和提高企业竞争力。

第一章ERP理论及形成习题答案1. 什么是订货点库存控制法？答：订货点库存控制法是根据安全库存设置一订货点，当物料的库存数量低于该订货点时，即进行订货采购。

订货点库存控制法需要确定两个参数：订货点和订货量2.若某企业需进行制定采购计划，已知：采购提前期为3周，安全库存为10件，订货数量为80件，客户需求为10件/周，现有库存为40件，计划收到第2周80件，试制定该企业=10×3＋10＝40从上表可以看出，在第9周，库存低于为30件，低于订货点40，根据提前期为3周的已知条件，应当在第6周采购。

因采购的批量为80件，故因在第6周采购80件3.接上题，若加入计划采购数量后，对2题的表重新进行计算并做出新表。

解：在第6周采购80件后，重新计算的表如下：4.简述基本MRP的计划逻辑。

5.闭环MRP计划理论与基本MRP计划理论有什么异同？答：基本MRP是开环控制系统，在此系统中，制定主生产计划时，不考虑企业的实际加工能力。

因此，在基本MRP系统中，制定的主生产计划有可能与实际情况不符。

闭环MRP理论认为主生产计划与物料需求计划（MRP）应该是可行的，即考虑能力的约束，或者对能力提出需求计划，在满足能力需求的前提下，才能保证物料需求计划的执行和实现。

在这种思想要求下，企业必须对投入与产出进行控制，也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。

闭环MRP理论是建立在基本MRP理论基础上的。

6.MRP-II计划理论与闭环MRP计划理论有何异同？答：闭环MRP只反映物流及部分信息流，未反映资金流。

因资金流影响生产运作，进而影响物流运作。

MRP-II理论考虑了资金流和物流、信息流，集成了应收、应付、总帐系统及成本管理，通过对企业生产成本和资金运作过程的控制，调整整个企业的生产经营规划和生产计划，因而得到更为可行、可靠的生产计划。

MRP-II的核心部分是闭环MRP。

7.ERP与MRP-II有何异同？ERP系统是从MRP-II发展而来的，它继承了MRP-II的基本思想，还大大扩展了管理的模块（如多工厂管理、质量管理、分销资源计划等模块）。