装配制程检验规范

RF装配工艺规范1目地本工艺规范为控制射频系统所有装配操作而制定。

2适用范围射频系统各研发部、中试部、生产部的装配作业。

3装配材料、工具HSF要求a)HSF材料、工具和非HSF材料、工具隔离放置、使用和保存；b)非HSF材料可以用HSF材料替换使用，HSF材料不容许使用非HSF材料代替；c)HSF工具可以代替非HSF工具使用，使用后该工具即定义为非HSF工具。

非HSF工具不可代替HSF工具使用；d)工具中与产品直接接触的部位可以更换的，只区别直接接触产品部分的HSF和非HSF，例如电批，只需要区分HFS电批头和非HFS电批头。

e)装配工具包括:十字起子(101,102,107),斜口剪,尖嘴剪,电批和批头(F2,F3,),烙铁(20W,45W,60W,100W,200W,300W),镊子,卡尺,剥线钳,4装配的要求装配是指一个操作过程，是将产品的全部零件按一定顺序合成部件或将零件和部件合成产品的过程。

在装配过程中,依据装配内容的不同,合理的选择装配工具,装配工具的选用参照<<RF工具使用规范>>.为了保证装配质量,提高工作效率,提高工具的使用寿命,为此,每天要定期对生产工具和设备进行校准.4.1装配有以下几种形式：1)固定式有两种：①集中装配式：有几个人完成一件工作。

适合少量试生产。

②分散装配式：平行作业。

适合个人独立完成一件工作。

2)移动式有两种：①自由移动:无速度限制。

适合于修配工作量较多的装配②强制移动：有速度限制。

适合流水线。

4.2装配有以下几种方法：①完全互换法：不经任何选择和修整就可以进行装配并能达到装配要求和指标。

适合大批量生产。

②选配法：装配精度要求相对比较高，零件的公差范围小。

需要进行选择性装配。

适应生产中高精度的产品要求。

③修配法：将零件按经济公差加工，留有修配量，以满足装配精度要求。

适合小批量生产。

④调整法:用调整办法来改变补偿尺寸，以满足装配精度要求。

1检验步骤及放行要求1.1首件检查：1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。

巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。

2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。

巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。

3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。

4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。

《首检卡》由组长保存。

5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》1.2巡迴检查（工序检验）A. 检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。

此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。

B. 检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。

C•抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。

D.检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1次。

对不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。

2. 对巡检不合格品的处理：1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。

并对其中不良品处置并记录。

2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。

余量不保证则全检。

3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。

3. 零件完工检验车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。

装配车间的规章制度5篇在当今社会生活中，制度的使用频率逐渐增多，制度是国家法律、法令、政策的具体化，是人们行动的准则和依据。

那么什么样的制度才是有效的呢？以下是小编为大家收集的装配车间的规章制度，希望能够帮助到大家。

装配车间的规章制度篇1一、目的1、确保装配车间现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、安全、生产；2、适用范围：适用于装配车间所有管理人员、装配工。

二、职责1、装配生产部负责制定本管理规定，责成装配各车间严格贯彻执行本规定；2、装配部生产部每周进行一次生产现场管理的监督检查、定期考核；三、内容本管理制度包括：工作程序、工作纪律、请假流程、5S、安全、物料管理、品质管理、会议制度等几方面。

1.工作程序1.1严格按照生产计划部所下达的《订单生产领料计划》合理安排各项生产任务事宜。

1.2每日生产经理在十五点三十分做好次日的生产计划，并下达到各生产班组长和物人员手中，如有变动及时沟通。

1.3物流人员在当日下班前将次日所需物料领回车间，如有异常及时回报车间经理。

1.4生产班组长收到次日生产计划后要在当日下班前对所需物料进行核对，并做好人员安排计划。

1.5生产完成后，及时入库并督促各部门进行相应的系统确认。

1.6积极配合各部门的工作需求2.工作纪律2.1遵守作业时间，上下班不准迟到、早退、旷工。

迟到早退一次罚款10元，连续三次或一月内累计四次按旷工一天处理；旷工一天扣除两日工资，连续三次或三月内累计四次旷工者辞退。

2.2上班应着装整洁，穿工作服并正确佩戴厂牌。

违者罚款10元。

2.3严禁穿拖鞋着背心、短裤上班。

违者一律不准上班，更换好服装后方可上班。

2.4工作时间严禁谈笑、打瞌睡、吃零食等。

违者罚款10元。

2.5车间范围内，严禁乱丢果皮、纸屑等杂物。

违者罚款10元。

2.6工作时间严禁看书、玩手机等与工作无关的事；违者罚款10元。

2.7严禁在车间内吵闹、打架斗殴；违者罚款10元，打架斗殴者一律辞退。

1. 目的明确与规范手机的FPC来料外观和功能检验标准，使FPC满足既定质量要求。

2. 适用范围本规程适用于本公司所有手机FPC的检验。

注：若新产品不断出现或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。

3. 职责工程：确定产品的技术要求，向质量部提供相关技术要求以及测量测试方法、设备、夹具。

质量：与工程部确定质量标准，质量和生产部门按照要求进行检验。

4. 样品样品应从正常生产的产品里随机挑选。

产品在研发阶段应该通过试验验证，对不符合项进行改进；量产阶段，工厂按照GB/T 2828.1 正常检验二级水平一次抽样计划，AQL取：Cr=0，Maj=0.4，Min=1.0，从大货里随机抽取样品进行测试。

Cr、Maj、Min的定义：Cr：使用本产品时，影响的客户的安全性，包括人身安全、环境安全，或其它引起较大事故责任的。

Maj：会引起客户对产品的满意度甚至投诉、退换货，例如本产品功能、性能失效，导致产品部分或全部功能无法使用，但不涉及重大责任事故。

Min：会引起客户对产品的满意度，但功能仍能使用，并不会导致客户的投诉、退换货，例如轻微外观问题、包装问题等。

5 . 检验条件及环境5.1、在60—100W日光灯的照明条件下，样品离检查者眼睛约30-40cm处进行检查。

检验方向以垂直线前后左右45°(以时钟3点、6点、9点、12点).5.2、检验者需戴手指套防护。

5.3、检测条件照度： 800-1200 LUX fluorescent lamps. 日光灯照度为：800-1200 LUX环境：22 ±3℃5.4、外观检验者以目视检查，尺寸用卡尺测量。

5.5、电性测试使用夹具，检验功能标准请依样品。

5.6、若标准与规格书不符时，以产品发行之规格书特殊检验规格、工程变更为准。

6. 包装要求6.1 包装检验6.2包装要求⑴、产品外包装为纸箱包装,内包装须用指定的袋子和盘；⑵、现品票应粘在纸箱的右上角，其内容包括：物料名称、物料编码、规格、机型、数量、生产日期、QA检验合格章和特殊标示要求。

工作职责：①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高.②负责进料检验、制程检验、成品检验。

对关键零件的主要项次进行重点抽验。

③负责填写各类抽查记录表,搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。

进料检验：①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。

②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。

③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。

制程检验：①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表.②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0。

5”毫米内为合格;对角线误差在“1”毫米以内为合格。

③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格.④焊接工序要求焊点牢固、平整。

焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。

⑤磷化工序以无锈斑,磷化层清晰均匀为合格。

⑥喷涂工序外观平整光泽,膜厚在0.5～0.7毫米内为合格。

耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固化条件以供货商提供品质保单为准。

成品检验：①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。

②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。

③各类“五金"配件、工厂商标齐全。

④外包装必须牢靠。

⑤检验合格后，附上合格标签。

一、目的制定进料检验施行的规范,确定来料的品质，数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。

二、适用范围2。

1原材料2。

2原物料2.3外加工品三、检验规范:3.1对“板料"的外形尺寸、厚度、数量等进行检验,对材质的检验由供应商提供的质量证书为参考。

3。

2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考.3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验.3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。

3.5外加工的“密集书架传装置"按本厂提供的图纸和技术要求检验。

一、目的制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。

二、适用范围柜子的成品检验三、检验规范3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。

品质检验制度品质抽样办法1．总则1．1制定目的为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。

1．2适用范围本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。

1．3权责单位（1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

2．作业规定2．1抽样计划本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。

2．2检验原则（1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。

（2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。

2．3检验方式转换说明2．3．1转换核准程序（1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。

（2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。

（3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。

2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。

2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。

2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。

2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。

2．4全数检验时机有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：（1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。

（2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。

名称相关部门内容描述专项培训制造部，品质部制造部依据《装配作业指导书》和相关注意事项，由指定人员对装配人员进行专门具有针对性的培训。

品质部在《投产任务书》下达后，依照对应的《技术规格书》，工程图纸部娤图，总装图对检查员进行相关检查项目和注意事项的培训总装准备制造部，部装人员依《总装图》、《技术规格书》，根据装配工作流程和相关注意事项，在规定的工作场所选用正确的安装夹/治具、工具，进行安装前的准备工作物料领取制造部，仓库制造部物料专员依照工程图纸对应《材料定额表》、《总娤图》领取正确（规格）足额（数量）领取零配件，辅料机台总装制造部、品质部总装人员依照《材料定额表》内列举的物料型号数量定额、《总娤图》中展示的装配顺序及要求，严格按照《技术规格书》中各功能单元的细化装配及功能要求进行总装，装配检验品质部制程检查员依据《整机检验规范》、《机台总装检查标准》的程序要求和相关标准要求，对机台安装过程中，按边安装，边检查，和制程过程同步对《机台装配跟踪表》中各项内容的执行状况以及和《机台总装检查标准》中各项要求的符合性逐项进行核实、确认，调试确认总装完成后，制造部对设备进行调试、自检。

自检内容须包括机台的适用性，功能的稳定性，可靠性标帖标识的完整与齐全等，自检合格后对设备向品质部提出报检！机台装配检验流程图装配检验制造部，品质部接报检通知后，品管人员与机台负责人一起依照《整机检验规范》《工程图纸》《技术规格书》对整机进行输送速度，输送水平度、设备运转噪音上下片位移、电机转速、标贴标识等进行全面测试与实验。

联合检查技术部、品质部制造部，市场部机台经全面测试合格后，品质联络技术部、市场部、制造部对设备进行联合检查，并形成《联合检查问题跟踪表》，召集各相关部门对问题点进行检讨，形成切实可行的纠正、预防措施并付诸于实施。

判定合格品质部当联合检查或联检问题点经整改后无功能性缺失和明显目视可见的外观不良时，品质部出具《产品合格证》、《产品保修卡》交付市场部，等候出货通知注1、“调试确认”和“全面测试”是循环重复过程，经过问题的“发现--解决”循 环，最终经全面测试合格后，方可进入“联合检查”！2、“机台总装”“装配检验”“装配检验”总装过程出现的所有异常均需由品质部 制程人员联络相关部门，并跟踪整个处理过程，并记录处理方式、时间、结果 于《制程品质问题跟踪记录》中！。

IPQC规范与流程IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

IPQC主要工作流程：1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。

3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Process Quality Control。

而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。

包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。

a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。

适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。

文件制修订记录1.0目的为本公司IPQC核对新型号产品或转线时进行首件检查及制程质量检查与稽核提供依据。

2.0范围适用于本公司所有产品的首件检查及制程质量检查与稽核。

3.0参考文件《不合格控制程序》《工序中检验和测试程序》《纠正和预防措施》《产品首件确认指引》4.0定义4.1.IPQC:制程质量控制4.2.FAI:首件检查(确认)4.3.PI:巡线检查.4.4工程变更通知（ECN）4.5作业指导书（SOP）4.6材料表（BOM）5.0职责5.1品质管理部负责此程序的制订，IPQC负责对生产部组长首件确认后的结果进行确认及判定，并保证检查结果的准确性，及对生产线所有工位巡查及炉后产品品质抽检工作。

5.2生产部负责首件的制作与自检，保证产品与作业指导书的符合性和准确性。

5.3生产新产品时，需由生产部组长、IPQC及IE共同确认首件，参见QP750R10（产品首件确认指引）。

6.0程序6.1每班开线生产时或转换机种时必须进行首件检查，经生产部组长及IPQC确认OK后即可正常生产，若首件不合格必须重新制作并经IPQC确认后方可正常生产，新机种首件检查需工程IE确认审查。

6.2每天开线生产时组长及IPQC应对在制品按作业指导书及其它相关资料要求并参照6.5所述内容进行首件检查,针对每个工位4小时抽查5PCS或以上,监控每一工位品质状况及确保制程品质系统的符合性。

6.3首件检查及巡线抽查过程中发现不良时则按《不合格品控制程序》及《纠正和预防措施程序》处理。

6.4IPQC记录报表的“签名”栏在有不良或异常时需生产管理签名确认,无异常时不需签名.6.5IPQC首件及巡线检查项目对照表：7.0记录表格《IPQC巡拉检查记录表》（SMT、插机、后焊、组装) 《SMTIPQC产线巡检记录表》。

1.目的：为确保公司之品质合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟订本检验规范作为检验之标准依据，对零件、半成品之进料品质予以检验，以确保品质。

2.范围：凡本公司制造用之支架产品塑料零件均属之，针对所检验项目之品质予以迅速判定允收批退。

3.定义3.1 不良缺陷定义点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

露底材在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

鱼眼由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。

毛絮油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。

色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。

多胶点因模具反面的损伤而造成局部细小的塑料凸起。

缩水当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

亮斑对于非光面的塑料件，由于厚壁不均匀，在厚壁突变处产生的局部发亮现象。

有感划伤由于硬物摩擦而造成的产品表面有深度划痕。

无感划伤没有深度的划伤。

毛边由于注塑参数或模具的原因，造成的塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。

熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫熔接线。

弯曲塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。

缺料因注射压力不足或模腔内派器不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成射料不足现象。

银纹在塑料件的表面沿树脂流动方向所呈现的银白色条纹。

冲水纹产品表面以浇口为中心而呈现吹的年轮状条纹。

烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

龟裂橡胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。

制程检验管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015/QC080000）1.0目的为确保制程中质量/HSF之稳定性，防止制程中接收、制造、传递不良品，以符合客户品质要求，确保制程之品质和有害物质含量符合要求。

2.0范围适用于生产制程检验与试验，以及过程监控管理。

3.0定义3.1制程巡回检验：由专人﹙IPQC﹚在产线每一工序来回抽样检验。

3.2自检：作业人员自主检查。

3.3互检：下工序检查上工序质量。

3.4专检：测试工站或外检工站之全检。

4.0职责4.1IPQC：负责执行制程首件确认检查，制程巡检，制程稽核，发现异常状况之回馈与管制，检验报表的填写。

4.2IPQC组长：负责首件确认和制程异常状况的判定，内外部的沟通，管理督导IPQC人员依规定作业，确保生产品质。

4.3生产部：实施制程自检、互检和专检。

5.0内容及要求5.1在材料上线前,由产线线长或技术员知会IPQC一起做确认检查。

确保上线材料无误，同时确认各种主副材料有无环保标示,是否符合HSF要求，并将其LOT管制相关内容进行记录，以便被追溯。

5.2首件送检5.2.1装配制程初件制作时机：每日初件、不同产品生产时初件、调机初件、换模初件。

5.2.2装配制程初件制作：由装配线长制作初件，自检合格后填写《制程初件检验记录》并附上5PCS初件样品交给IPQC。

5.2.3注塑、冲压首件制作时机：不同产品开始生产时、生产过程中变更材料时、修模后、更换机台时、机器停修后。

5.2.4注塑、冲压课按照图面、工艺规定，设置工艺参数，制作首件，经生产技术员自检确认外观、结构、颜色合格后，记录于《注塑首件检验记录表》或《冲压首末件检验记录表》，交将首件品及首件检验记录表提交给IPQC做首件检查。

5.3检验5.3.1IPQC根据相关检验标准（SIP、工程蓝图、样板、QC工程图等）对首件进行检验（如产品外观、结构、性能、实配、尺寸等），环保测试由检测中心根据《信赖性实验作业办法》进行检测。