制程检验规范(机加工)

1.目的确保产品在各工序中能够得到有效的控制，避免不合格品流入下道工序。

2.范围适用于制造过程的检验。

3.内容3.1 工作前依据操作指导书对量具、检具进行日常点检，不在有效期内量具不允许使用，对交班异常进行及时的追踪和处理。

3.2 准备图纸，检验时依据产品图纸、工艺追溯卡和检验指导书进行检验。

3.3 重点尺寸检验：在图纸上标有“*”、“△”或椭圆形及图纸上明显标有带有公差尺寸，检验员需重点检测。

并把检测结果记录在相应的记录表上。

3.4 对量产产品IPQC需对首样予以确认，并把检测结果如实填写在首件检验记录内，并在首件上注明首件标识，过程中实施巡回检验，并把检测结果填写在巡检记录内。

3.5 IPQC每日对辖区域进行巡查，及时发现并处理制程中的不良隐患，并对作业员工进行指导，对制程异常判定难以把握及处理结果有争议时通知品质部门主管与技术工程师，对问题进行分析，找出解决措施，并监督改善措施的实施。

3.6 根据实际情况：对单件小批量产品只做工序检验。

3.7 检验频率（仅对结构件类产品）：机加工段每种产品巡检次数不低于三次；表面处理检验则按每生产批次进行检验。

（生产批：即该时间段内表面处理完的产品的集合）3.8 检验频率（仅对非结构件类产品）：巡检按照至少1次/1小时的频率进行检验，每次检5件.3.9 异常处理：3.9.1 在首检或巡检时，检验员发现异常立即通知该工序操作人员，由工序操作人员对操作方法进行检讨，并对不良时间段内的产品进行全检。

3.9.2 检验员可根据情况依据不合格品处理程序开出《品质异常处理单》。

问题严重的填写《8D改善报告》，向制造部门发出停产的通知，停止生产并进行品质整顿和改善。

3.9.3 工序完成后，IPQC需对已加工完的产品再进行一次抽检，并在产品《工艺追溯单》上签名，以确保往下流转的产品是经过检验合格的产品，下工序对上工序进行监督。

3.9.4 制程转序检验时，按当批生产总数量的20%抽检外观，按每批5件抽检尺寸。

机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。

二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。

三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。

⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。

⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。

⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。

⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。

⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。

2、数控折弯，冲床成型。

⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。

⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。

1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。

1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。

2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。

2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。

2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。

3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。

3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。

3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。

预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。

4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。

4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。

5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。

5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。

5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。

5-4.每天填制P-Chart和X-R图。

5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。

6．5S查核表记录。

7．每天上交前天各站DPM。

核准：审核：制订：。

1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。

2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。

3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。

4.2生产部：制程中首件产品的送检。

5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。

5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。

5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。

若发生不合格依《不合格控制程序》处理。

5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。

若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。

5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。

5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。

若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。

详见《不合格控制程序》。

5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。

5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。

详见《不合格控制程序》。

6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。

产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。

4.职责4.1品管部4。

1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。

2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。

1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。

4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。

2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。

4。

2。

3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。

4。

3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。

4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。

4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。

1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。

5.1.1。

2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。

【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。

1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。

机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。

本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。

二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。

检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。

检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。

2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。

这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。

在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。

三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。

外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。

3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。

尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。

功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。

耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。

环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

1.目的：树立正确的品质意识，使用规范的检验手段，提高自主检查的效率和准确性，保证加工品质，对客户提供品质保证，建立本公司产品信誉。

2. 范围：所有零件加工检验均属之。

3. 参考文件：《品质手册》4. 职责：4.1 加工者：应依本规范对制程中的工件进行检测，严格作好品质保证。

4.2 部长：指导加工者按标准检测，依本规范做好品质监督与控制，对检验规范给予宣导与督促。

5. 量具使用的总体原则：5.1 根据精度要求的原则5.1.1 尺寸精度在±0.05mm以上的，可使用卡尺直接测量。

5.1.2 尺寸精度在±0.05mm以下的，可使用电子高度规，PIN规，工具显微镜，百分分厘卡，千分分厘卡，块规，量表及投影机。

5.2 依据面粗度要求的原则可使用面粗度标准块或面粗度样板对比检测，必要时可使用面粗度仪。

（客户有要求时适用）5.3 依据量具的特性和精度的原则5.3.1 第一优先级使用：电子高度规，百分分厘卡，千分分厘卡，量表，卡尺等直接检测的量具。

5.3.2 第二优先级使用：PIN 规，块规。

5.3.3 第三优先级使用：工具显微镜，投影机。

5.4 图面公差要求5.4.1 图面上有要求之尺寸公差按其要求检测。

5.4.2 图面上未要求之尺寸公差依下表规范检测(注在以下作业内容如有涉及特殊工位特殊5.5 抽样检验的总体原则﹕5.5.1"批"指在同一条件下,一次装夹加工完成的一组工件,按照此表进行抽样检验;同一工件分多批加工时,每批分别按此抽样标准进行检测。

5.5.2 同一工件,若部分尺寸按照批方式加工,则按批抽样方式进行抽检;若按单件加工则按单件抽检方式进行检验。

5.5.3 单件加工必须全检所有加工尺寸。

5.5.4 进行抽检时,若发现有一件不合格,须对该批进行全验。

6. 作业内容6.1 切削加工检验标准6.1.3 工件的检测项目6.1.4备注： 1‧表中尺寸公差指切削加工直接成型的工件尺寸。