低盐固态发酵酱油酿造工艺规程+

文章编号:1000-9973(2002)07-0043-05酱油生产技术(七)低盐固态发酵法酱油生产技术(一)鲁肇元 低盐固态发酵法酱油生产技术是我国目前酱油生产的主流工艺技术,现阶段全国酱油总产量的90%是由这种速酿技术生产的。

低盐固态发酵工艺是在固态无盐发酵工艺的基础上经过改进发展起来的,低盐固态发酵工艺目前有低盐固态发酵移池浸出法和低盐固态发酵原池浸出法二种类型。

为了改善、提高低盐固态发酵酱油的质量,又演化产生了“低盐固态浇淋发酵浸出法”,这种改进的工艺,不仅仅在原料的配比上增加了淀粉质原料的比例,而且也为乳酸菌、酵母菌参与后发酵创造了条件。

目前我国酱油生产的速酿工艺———低盐固态发酵工艺,基本上是这三种类型。

根据1978年原国家商业部组织编写的全国酱油工艺选优设计参考资料的工艺流程设计及S BΠT10311—1999“低盐固态发酵酱油酿造工艺规程”标准的规定,我国的低盐固态发酵法的工艺流程如图1、图2所示。

现按工艺流程的各个工序分述如下。

1　种曲生产“种曲”即酱油酿造使用的米曲霉种子。

制造种曲的目的,就是为了得到生产用的纯菌种,经过逐级扩大培养得到的纯菌种,必须是菌丝发育健壮、产酶能力强、孢子数量多、发芽率高、混入的杂菌数量很少的优良菌种,因此,种曲的生产操作,要求十分严格。

“种曲”的生产流程:菌种(生产保藏的纯菌种)→试管斜面培养→三角瓶扩大培养→种曲的制备(逐级扩大)111　酱油酿造用的优良菌种应具备的条件不产生黄曲霉毒素;酶系较全,蛋白酶活力强,同时具有一定量的糖化酶;性能稳定(遗传安定性强);繁殖力强(对杂菌的抵抗力强);酿造的酱油产率高、香气好、风味好、不产生异味。

沪酿31042(中科AS3951)菌种,具备上述的条件、性能优越,是我国目前广泛采用的生产用菌种。

112　试管斜面培养取新鲜大豆100g,洗净后加水400m L,浸泡10～15h,冬季宜长,夏季宜短,每隔5～6h换水一次,以防酸败,待豆粒充分吸水膨胀,达到有弹性、无皱纹、无硬心,两指轻轻一捏豆皮即脱落为度,淋去浸水,再加清水600m L,煮沸3～4h,随时补水,保持一定水位,趁热用脱脂棉过滤,不要挤压。

一、引言在我国传统饮食文化中，酱油是一种至关重要的调味品，而低盐固态法生产酱油则是其中一种生产工艺。

它以低盐、固态发酵为特点，制作出的酱油口感鲜美，营养丰富。

本文将从低盐固态法生产酱油的工艺流程、特点和意义等方面进行全面探讨。

二、低盐固态法生产酱油的工艺流程1. 原料准备低盐固态法生产酱油的原料主要包括大豆、小麦粉、盐、水等。

大豆需要清洗干净后浸泡，小麦粉也需要提前处理好。

2. 大豆磨浆将浸泡好的大豆磨成豆浆，并且小麦粉也需要和水混合成浆。

3. 发酵将磨好的大豆固态发酵，不同于传统液态发酵的酱油制作工艺。

这一过程需要在恰当的温度、湿度和环境下进行，以利于微生物的生长和发酵作用。

4. 压榨经过一定时间的发酵后，将其压榨出酱油。

5. 加盐和贮存低盐固态酱油需要在制作过程中控制盐的添加量，降低其含盐量，然后贮存一段时间以使味道更加醇厚。

三、低盐固态法生产酱油的特点1. 保留了酱油的传统风味低盐固态法生产酱油在制作过程中没有经过高温加热处理，能够更好地保留原有的风味和营养成分。

2. 盐分含量低相比传统酱油，低盐固态法生产酱油的盐分含量较低，更符合现代人的健康饮食需求。

3. 工艺独特低盐固态法生产酱油的工艺独特，发酵过程中微生物和酶的作用使得酱油口感更加鲜美。

四、低盐固态法生产酱油的意义1. 保健养生低盐固态发酵酱油相比传统酱油的盐分含量更低，更符合现代人的健康饮食观念，有利于保健养生。

2. 传承文化低盐固态法生产酱油的工艺流程延续了我国传统酱油发酵工艺，有助于传承和弘扬我国传统饮食文化。

3. 创新发展低盐固态法生产酱油是酱油制作工艺的一种创新，有助于促进行业的发展和创新。

五、个人观点和理解低盐固态法生产酱油在保留了传统酱油的风味的更符合现代人健康饮食的需求，具有积极意义。

作为一种传统的发酵食品，酱油的生产工艺也充满了传统韵味，有助于传承和弘扬我国传统饮食文化。

我个人非常喜欢低盐固态法生产酱油制作出的酱油，它的口感更加醇厚，也更健康美味。

文章编号:1000-9973(2002)10-0043-03酱油生产技术(十)低盐固态发酵法酱油生产技术(四)鲁肇元5　浸出511　酱油提取工艺的沿革中国传统的酿造酱油提取方法,一是采用抽油的方法,即将用竹条编成的圆筒,插放成熟的酱醪中,然后将渗入到竹筒内的酱汁取出,即是酱油;二是采用杠杆或木榨床(榨箱)来榨酱油,将成熟的酱醪装入布袋内,一层层的堆放在榨床(榨箱)内,然后加压;压出的酱汁,流入榨床(榨箱)下的地缸内,即是酱油。

在压榨操作时,生产工人要把几十斤重的石头搬上搬下,劳动强度很大。

后来,在一些较大的酱油厂,采用螺旋压榨机代替了木榨,在30～40年代一些大厂已开始采用水压机来压榨酱油了。

在50～60年代,很多中小型酱油厂,仍然采用木榨、螺旋压榨机、水压机来生产酱油。

1958年原国家轻工业部、食品工业局在全国推广了“固态无盐发酵法”生产酿造酱油,为了进一步提高酱油的产量,1959年上海市酱油行业的科技人员,根据土法制饴糖中的“淋缸”原理用“浸出法”代替压榨法进行了提取酱油的实验,获得成功。

同年原国家轻工部、食品工业局在上海召开酱油生产技术交流会,将此项重大技术革新向全国推广。

1960年北京市酱油行业的科技人员,在酱油固态无盐发酵工艺的基础上,试验成功了酱油低盐固态发酵工艺,使速酿酱油的质量有了明显的提高,同时也进一步完善了酱油生产的固态发酵,浸出法提取酱油的工艺技术。

511　酱油浸出工艺流程512　浸出工艺的重要性在酱油生产的全过程中,前期工序,从原料处理到发酵,是酱油成分的生成过程,前工序管理的如何细致,都不过是为酱油质量和原料利用率的提高提供了一种可能,这种可能是否成为实现,还在于浸出工序。

酱油浸出工序主要包括两个过程。

51211　发酵过程生成的酱油成分,自酱醅颗粒向浸提液转移溶出的过程,这个过程主要与浸出温度,时间和浸出的次数,浸提液的性质(粘度、浓度等)等因素有关。

51212　将溶有酱油成分的浸出液(酱油半成品)与固体的酱渣分离的过程,这个过程主要与酱醅的厚度、粘度、温度及过滤层的疏松程度等因素有关。

低盐固态发酵法生产酱油生产特点 1.以豆饼或豆粕与麸皮为原料。

2.利用纯粹培养的曲霉(米曲霉或酱油曲霉)制曲。

3.采用低盐固态发酵，改善了酱油风味，提高了质量。

4.在发酵过程中加入稀糖浆液有利于酵母等微生物的作用，从而提高了酱香味。

制作方法 1.原料处理(1)豆饼粉碎：豆饼粉碎是为润水、蒸熟创造条件的重重工序。

一般认为原料粉碎越细，表面积越大，曲霉繁殖接触面就越大，在发酵过程中分解效果就越好，可以提高原料利用率；但是碎度过细，润水时容易结块，对制曲、发酵、浸出、淋油都不利，反而影响原料的正常利用。

所以细碎程度必须适当控制，只要大部分达到米粒大小就行。

(2)润水：润水是使原料中含有一定的水分，以利于蛋白质的适度变性和淀粉的充分糊化，并为米曲霉生长繁殖提供一定水分。

常用原料配比为豆饼100∶麸皮50～70；加水量通常按熟料所含水分(化验值)控制在45～50%之间(夏季控制高线，冬季控制低线，春、秋季控制中线)。

如使用冷榨豆饼，要先行干蒸，使蛋白质凝固，防止结块，然后加水润料。

润水时要求水、料分布均匀，使水分充分渗入料粒内部。

(3)蒸料：蒸料是使原料中的蛋白质适度变性及淀粉糊化，成为容易为酶作用的状态。

此外，还可以通过加热蒸煮，杀灭附在原料表面的微生物，以利于米曲霉的生长。

用旋转式蒸煮锅蒸料，应先排放进气管中的冷凝水；原料冷榨豆饼经干蒸、润水后，开放排气阀排除冷气，以免锅内形成假压，影响蒸料效果。

至排气管开始喷出蒸汽时，关闭排气阀；待压力升至0.3公斤/厘米2时，再一次排放冷气，压力表降到零位，然后按要求升压。

蒸料压力一般控制在0.8～1.5公斤/厘米2左右，维持15～30分钟(或1.8公斤/厘米2，5～10分钟)。

在蒸煮过程中，蒸锅应不断转动。

蒸料完毕后，立即排气，降压至零，然后关闭排气阀，开动水泵用水力喷射器进行减压冷却。

锅内品温迅速冷至需要的程度(约50℃)，即可开锅出料。

(4)其它原料的处理：使用小麦、玉米、碎米或高粱作为制曲原料时，一般应先经炒焙，使淀粉糊化及部分糖化，杀死原料表面的微生物，增加色泽和香气。

酱油生产工艺一、低盐固态发酵：（一）工艺流程：种曲盐水水↓↓↓豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品（二）工艺操作：1．原料质量和比例：（1）原料（豆粕、麸皮）要求：豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。

水分在7~10%，粗蛋白质在46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。

（2）原料配比：豆粕∶麸皮=7∶3 一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。

分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。

2．曲精处理：麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精(1)排冷凝水：先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。

(2)投料：投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。

蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。

将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。

3．蒸煮原料(1)排冷凝水：先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。

(2)投料：将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。

蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。

将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。

低盐固态发酵法工艺流程图食盐饱和盐水麸皮脱脂大豆水曲精规格盐水润水加热加热混合润水蒸料冷却降温接种制曲成曲制醅（上批）三淋油（上批）二淋油保温发酵加热加热成熟酱醅二次浸泡三次浸泡第一次浸泡分醅头渣二渣酱渣头油二淋油（备用）三淋油（备用）配兑加热灭菌冷却沉淀包装检验成品酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。

工艺标准及岗位操作、工作标准和检验内容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点)1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右；1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。

1、2 熟料：含水量44%～51%。

1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。

2、岗位操作规程2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。

2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。

2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。

2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。

2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。

开启锅盖，出料。

2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。

孰料冷却温度为60度。

使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。

2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。

孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。

3、工作标准3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。

3、2 按工艺标准和操作规程操作。

3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。

（工艺技术）低盐固态酱油酿造工艺及培训教材酱油酿造工艺酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。

工艺流程图（见图1-1）一、原料处理1、机理、目的润水是使水分均匀地分布在原料中使原料中含有适量的水分，以便蒸煮时蛋白质迅速达到一次变性，淀粉质充分糊化，溶出米曲霉生长所需的营养成分，供给霉菌所需的水分。

蒸煮是使原料中的蛋白质适度变性，淀粉质充分糊化，以使被酶所分解，杀死附在原料上的微生物。

冷却是使粬料冷却一定温度，使米曲霉孢子的发芽处在适宜的温度。

2、操作规范投料前先启动球罐开关，观察设备运转是否正常，同时把罐内残水放干净。

每锅先投如定量豆粕，再用定量的70 ---80度水侵润，转锅40分钟后再投入麸皮；然后转锅3---5分钟。

按操作要求把合格原料准确数量，投入球罐内。

做到保质保量，准确无误。

投料完毕，搞好现场卫生，整理好包装物，把使用工具放到指定地方。

蒸料打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压。

打开进气阀门，当压力到0.18—0.2.mpa时（锅内品温达到120度左右）关闭进气阀门，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。

利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。

孰料冷却温度为60度。

使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。

蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。

孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，无其它不良气味。

工作后搞好搅笼、球罐及现场卫生至所有设施地面无残料。

二、制曲1、机理、目的制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。

要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。

米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期（1）孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。

低盐固态发酵法工艺流程图二淋油（备用）三淋油（备用）成品酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。

工艺标准及岗位操作、工作标准和检验内容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点)1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右；1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。

1、2 熟料：含水量44%～51%。

1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。

2、岗位操作规程2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。

2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。

2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。

2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。

2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。

开启锅盖，出料。

2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。

孰料冷却温度为60度。

使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。

2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。

孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。

3、工作标准3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。

3、2 按工艺标准和操作规程操作。

3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。

3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。

四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点）1、工艺标准1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。

低盐固态发酵法工艺流程图二淋油（备用）三淋油（备用）成品酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。

工艺标准及岗位操作、工作标准和检验内容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点)1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右；1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。

1、2 熟料：含水量44%～51%。

1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。

2、岗位操作规程2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。

2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。

2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。

2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。

2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。

开启锅盖，出料。

2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。

孰料冷却温度为60度。

使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。

2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。

孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。

3、工作标准3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。

3、2 按工艺标准和操作规程操作。

3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。

3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。

四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点）1、工艺标准1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。