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用黄豆和馒头双轮发酵的酱油制作方法双轮发酵是指以黄豆和麸皮为主要原料，经两轮发酵工艺制成的酱油。
以下是双轮发酵的酱油制作方法：1. 浸泡黄豆：选用优质黄豆，清洗干净后浸泡在水中（春秋季节8-10小时，夏季5-6小时，冬季12小时），直至黄豆完全膨胀。
2. 蒸煮黄豆：将浸泡好的黄豆沥干水分，放入蒸锅中蒸煮至熟透。
3. 制曲：将蒸煮好的黄豆平铺在曲盘上，保持适当的温度和湿度，让黄豆发霉，长出黄色菌丝。
这个过程称为“黄霉”，是制作酱油的重要环节。
4. 晾晒：将黄霉好的黄豆放在阳光下晾晒，直至表面干燥。
5. 麸皮准备：选用优质麸皮，经过筛选和清洗后，晒干备用。
6. 混合原料：将晾晒好的黄豆和麸皮按照一定比例混合在一起，搅拌均匀。
7. 接种：在混合好的原料中加入适量的曲粉和酵母，搅拌均匀，准备进行发酵。
8. 第一次发酵：将接种好的原料放入发酵池中，保持适当的温度和湿度，进行第一次发酵。
发酵时间一般为3-4个月。
9. 第二次发酵：第一次发酵完成后，将原料取出，再次混合均匀，放入发酵池中进行第二次发酵。
发酵时间一般为2-3个月。
10. 过滤：第二次发酵完成后，将原料过滤分离，得到液体部分和固体部分。
11. 加热灭菌：将液体部分加热至一定温度，进行灭菌处理，以去除杂菌和异味。
12. 调配：在灭菌后的酱油中加入适量的盐和水，进行调配，使酱油的口感和风味达到最佳状态。
13. 灌装：将调配好的酱油灌装到瓶或罐中。
14. 贴标：在瓶或罐上贴上标签，注明生产日期、保质期等信息。
15. 成品检验：对灌装好的酱油进行质量检验，合格后即可上市销售。
以上是双轮发酵的酱油制作方法，具体操作还需根据实际情况进行调整。
同时要注意卫生和质量标准，以确保生产出的酱油安全、健康、美味。
高盐稀态发酵酱油工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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发酵酱油的酿造工艺发酵酱油是一种古老的调味品，经过长时间的发酵和酿造而成。
下面我们来了解一下发酵酱油的酿造工艺。
首先，选择优质的黄豆作为原料。
黄豆富含蛋白质和氨基酸，是酱油酿造过程中的重要组成部分。
原料的处理是酿造成功的关键步骤之一。
黄豆需要浸泡在水中，使其变得柔软，便于研磨和发酵。
然后，将浸泡后的黄豆在石磨中研磨成黄豆浆，得到细腻的黄豆糊。
接下来是发酵的阶段。
将黄豆糊加入一定比例的盐和麻替菌（酿造中的微生物），搅拌均匀后放入大型发酵罐中。
罐体底部有多个孔洞，能够通风透气，保证发酵过程中的空气流通。
酿造罐通常要放置在经过精心设计的温度和湿度环境中，以保持发酵过程的稳定性。
发酵需要一定的时间，通常在数个月到数年之间。
在这段时间里，黄豆糊逐渐发酵产生香味，并逐渐变为深色的酱油。
酿造的结果会受到温度、湿度和发酵时间的影响，因此需要经验丰富的酿造师傅来掌握好这些因素。
酿造完成后，需要进行澄清和压榨过程。
首先，用过滤网将发酵后的酱油渣过滤掉，得到较为清澈的液体。
然后，将酱油液体放入特制的榨油机中，用机器的力量将酱油中的残渣压榨出来，得到纯净的酱油。
最后，将酱油装入瓶子中，密封保存。
这样，一瓶美味的发酵酱油便完成了。
发酵酱油的酿造工艺需要耐心和技巧，熟练的酿造师傅对每个步骤的把握非常重要。
通过科学的控制和传统的工艺，才能制作出口感醇厚、色泽艳丽的高质量酱油。
总的来说，发酵酱油的酿造工艺包括原料的处理、发酵、澄清和压榨等步骤。
只有经过细致繁琐的工序，才能制作出口感独特、味道鲜美的发酵酱油。
当代的发酵酱油酿造工艺在传统的基础上进行了一定的改进和创新。
下面我们继续探索一下现代发酵酱油的酿造工艺。
首先，在原料选择上，现代酿造师傅通常选择优质的有机黄豆作为主要原料。
有机黄豆在生长过程中不使用化学农药和化肥，因此更加健康安全，也更符合现代人们对健康食品的需求。
原料的处理阶段通常使用机械化的方法进行。
黄豆会经过清洗、筛选，去除不符合要求的豆子，然后进行研磨。
典型酱油发酵工艺多种酱油发酵工艺
发酵方法及特点
发酵方法很多，根据发酵状态分：稀醪（lao ）发酵、固稀发酵和固态发酵三种.根据加盐量分：高盐发酵、低盐发酵和无盐发酵。
根据保温状况不同可分：天然露晒发酵和保温发酵。
普遍广泛使用低盐固态发酵工艺.
1.天然露晒发酵
俗称老发酱油酿造法：我国各地传统的名特酱油产品，大多都是这种工艺酿造制成。
成品颜色色泽红褐而清亮，酱香独特而浓郁制曲靠纯酿发酵菌种高盐发酵周期半年至一年。
2.稀醪发酵法
稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温发酵之分。
酱油香气好,且滋味纯。
可以室内大吃发酵,也可以室外罐式发酵。
发酵周期扔较长，提取压榨出油!
3.分酿固稀发酵法
此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。
把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐的发酵方法。
发酵周期短,一般30天左右。
酱油香气好，该工艺操作复杂。
4.无盐固态发酵
无盐固态发酵是一种消除食盐对酶的抑制作用，在高温下进行快速发酵的一种方法。
发酵周期3天左右。
高温发酵,管理要求严格，产品风味不佳,香味不足。
5.低盐固态发酵法
低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。
滋味鲜美。
生产设备较简单,操作方便。
原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品.发酵周期30天左右.。
酱油发酵工艺流程一、酱油的概述酱油是一种具有悠久历史的调味品，是中国传统的大众调料之一。
它以大豆、小麦、盐和水为主要原料，经过发酵、熟成等工艺制成。
酱油具有香气浓郁、味道鲜美、色泽深红等特点，被广泛应用于中式菜肴中。
二、酱油的分类根据生产工艺和原料不同，酱油可以分为以下几类：1. 生抽：使用大豆、小麦等原料，经过长时间发酵制成，颜色较浅，口感清爽。
2. 老抽：使用大豆、小麦等原料，经过长时间发酵和陈年制成，颜色较深，口感浓郁。
3. 鲜味生抽：在生抽的基础上加入其他调味料制成。
4. 鲜味老抽：在老抽的基础上加入其他调味料制成。
三、酱油的发酵工艺流程1. 原材料准备首先需要准备好所需原材料：黄豆（或黑豆）、小麦粉、盐和水。
其中，黄豆是酱油的主要原料，小麦粉是辅助原料，盐是调味料，水则是溶解剂。
2. 清洗、浸泡将黄豆清洗干净后浸泡在水中，一般需要浸泡12-18小时。
这样可以使黄豆充分吸收水分，并加速发芽。
3. 磨碎、煮热将浸泡好的黄豆经过磨碎成细小颗粒，然后加入适量的水煮热。
接着将小麦粉加入其中，搅拌均匀。
4. 发酵将混合好的黄豆、小麦粉和盐放入发酵桶中，在温度适宜的条件下进行发酵。
发酵时间一般为3-6个月不等。
期间需要定期搅拌和调整温度、湿度等条件。
5. 过滤、沉淀待发酵完成后，需要将发酵液过滤出来，并用沉淀池进行沉淀。
这样可以使杂质和废物沉淀到底部，保证出品的纯度。
6. 调味、熟成将过滤好的发酵液加入适量的盐和水，进行调味。
接着放入熟成桶中进行熟成，时间一般为3-12个月不等。
期间需要定期搅拌和调整温度、湿度等条件。
7. 瓶装、销售待酱油熟成完成后，需要进行瓶装和销售。
酱油可以按照不同的品牌、口味等进行包装和销售。
四、酱油的质量控制1. 原材料选择：选择优质的黄豆、小麦粉等原材料，保证各项指标符合要求。
2. 发酵控制：控制好发酵时间、温度、湿度等条件，确保发酵均匀且符合标准。
3. 过滤沉淀：严格按照规定过滤和沉淀，保证出品纯净。
土法酿造酱油的方法
土法酿造酱油是一种传统的方法，以下是一般的步骤：
材料：
大豆：500克
麦曲（麦芽）：100克
盐：150克
水：适量
工具：
大缸或大桶
石头或砖块
滤网或纱布
锅子
火源
步骤：
清洗大豆：将大豆用清水冲洗干净，去除杂质。
浸泡大豆：将清洗后的大豆放入大缸或大桶中，加入适量的水，使大豆浸泡过夜，让其吸水膨胀。
蒸煮大豆：将浸泡后的大豆倒入锅中，加水，然后将大豆蒸煮至熟软，确保大豆能够被捣碎。
捣碎大豆：将蒸煮好的大豆倒入大缸或大桶中，用木槌或捣子将大豆捣碎成泥状。
添加麦曲：将麦曲均匀地撒在大豆泥上面，并轻轻搅拌均匀。
发酵：将大缸或大桶盖好，放置在温暖通风的地方，进行发酵。
发酵时间一般为数月至一年不等，期间需要定期搅拌一次，以促进发酵过程。
过滤：发酵结束后，将发酵好的酱油倒入干净的锅中，用滤网或纱布过滤掉固体残渣，获得清澈的液体。
煮沸和添加盐：将过滤后的酱油倒入锅中，加热至沸腾，然后逐渐加入盐，搅拌均匀。
冷却和贮存：待煮沸的酱油冷却后，倒入干净的瓶子或容器中，密封保存。
请注意，土法酿造酱油需要较长的发酵时间，并且需要定期检查和搅拌，过程相对较为繁琐。
此外，酿造酱油时需要注意卫生和清洁，以避免细菌感染或污染。
如果你是第一次尝试酿造酱油，建议在专业指导或传统配方的指导下进行。
拟稿：固态低盐发酵生产酱油的操作要点一、引言所谓固态低盐发酵生产酱油，是指在生产酱油的过程中，采用了固态发酵的方式，并且控制盐分含量在较低水平的生产方法。
固态发酵与液态发酵相比，具有更为复杂的操作要点，而低盐发酵则更加注重对酱油品质的影响。
本文将针对固态低盐发酵生产酱油的操作要点进行深入解析，以期帮助读者更全面、深刻地了解这一生产方法。
二、固态低盐发酵的操作要点1. 原料选择与配比固态发酵酱油的原料选用十分重要，要选择优质的大豆、小麦等主要原料，保证发酵过程的质量。
控制好大豆与小麦的配比也是关键的一步，一般而言，大豆：小麦的配比在1:1.5-2左右较为合适。
2. 水分含量控制在固态发酵过程中，水分的控制尤为重要。
首先要控制原料的水分含量，保证原料的干燥程度，不过干燥过度也会影响后续的发酵过程。
发酵罐内的湿度要适宜，一般控制在50-60%之间。
3. 盐分含量控制低盐酱油，盐分控制至关重要。
盐分含量的控制不仅关系到酱油的口感和品质，也关系到酱油的防腐作用。
通常情况下，盐分含量要严格控制在13-15%左右。
4. 发酵温度和时间固态发酵的温度和时间也是影响酱油品质的重要因素。
一般而言，发酵温度控制在28-32摄氏度最为合适，发酵时间则需要根据具体情况进行调整，但一般在5-6个月左右。
5. 发酵罐的通风和搅拌在发酵过程中，要保证发酵罐内的空气流通，这就需要保证发酵罐内的通风。
另外，适当的搅拌也有利于发酵过程中微生物的均匀分布和增殖。
6. 酱油提取和贮存当固态发酵达到一定程度后，需要将发酵好的料进行提取，然后进行过滤等处理，最终得到成品酱油。
还要注意酱油的贮存问题，尽量避免酱油被暴露在阳光下和氧气中。
三、总结通过上述对固态低盐发酵生产酱油的操作要点的全面介绍，我们可以发现，这一生产方法与传统的液态发酵有着明显的差异，并且在操作要点上更为复杂。
对原料的严格选择与配比，水分、盐分含量的控制，发酵温度和时间的掌控，都是关键的要点。
酱油发酵工业制作流程如下：
1.冷却接种：熟料快速冷却至45℃，接入米曲霉菌种经纯粹扩大
培养后的种曲0.3%-0.4%，充分拌匀。
2.厚层通风制曲：接种后的曲料送入曲室曲池内，先间歇通风，
后连续通风。
制曲温度在孢子发芽阶段控制在30℃-32℃，菌丝生长阶段控制在最高不超过35℃。
3.发酵：成曲加12-13°Be热盐水拌和入发酵池，品温42℃-45℃
维持20天左右，酱醅基本成熟。
4.浸出淋油：将前次生产留下的三油加热至85℃，再送入成熟的
酱醅内浸泡，酱油万分溶于其中，然后从发酵池假底下部把生酱油（头油）徐徐放出，通过食盐层补足浓度及盐分。
5.榨油：发酵成熟的酱醪输送到压榨车间，采用全自动压榨设备
进行物理压榨取得原汁。
6.巴氏杀菌：压榨所得原汁通过巴氏杀菌，杀灭酱油中残存的微
生物。
7.灌装：杀菌后的酱油经高精度的过滤，澄清透亮，进行灌装、
封口、贴标、喷码等一系列的全自动流水线作业。
土法酿造酱油的方法土法酿造酱油是一种传统的制作方法，可以在家中简单地进行操作。
以下是制作土法酿造酱油的详细步骤。
材料准备：- 黄豆：选用新鲜的黄豆，洗净沥干水分。
- 小麦或小米：可选用小麦或小米作为辅料。
- 盐：用于发酵过程中的调味品。
- 纯净水：用于煮豆、磨浆和发酵。
步骤一：浸泡黄豆将黄豆浸泡在清水中，浸泡时间一般为8-12小时，以使黄豆充分吸水。
步骤二：煮豆将浸泡后的黄豆放入锅中，加入适量的水，煮沸后改为小火煮熟。
煮豆的时间大约为2-3小时，直到黄豆变得很软。
步骤三：磨浆将煮熟的黄豆用搅拌机或石磨磨成黄豆浆。
如果使用石磨，需要将豆浆反复磨磨几次，以确保磨碎得更细腻。
步骤四：发酵将黄豆浆倒入宽口的发酵容器中，容器的高度不宜过高，以防止发酵时溢出。
将容器放置在温度适宜的环境中，一般在25-30摄氏度之间。
在发酵过程中，可以加入适量的盐，用于调味和促进发酵。
步骤五：发酵时间控制发酵时间根据个人口味和气温而定，一般需要3-6个月。
在这个过程中，要定期检查发酵情况，确保没有异常现象发生。
步骤六：过滤发酵结束后，用纱布或滤网将酱油中的固体颗粒过滤掉，得到清澈的液体酱油。
步骤七：煮沸将过滤后的酱油倒入锅中，加热至沸腾。
这一步骤可以去除酱油中的异味和细菌，确保酱油的品质和卫生。
步骤八：冷却、贮存将煮沸后的酱油冷却至室温，然后倒入干净的玻璃瓶中密封保存。
保存的环境应该干燥、阴凉，以防止酱油变质。
土法酿造酱油的制作过程虽然相对繁琐，但是相比工业生产的酱油更加纯正，口感更好。
在制作过程中，需要注意卫生和发酵的温度控制，以确保酱油的品质和食用安全。
制作好的土法酿造酱油可以用于炒菜、调味等多种用途，是家庭厨房里不可或缺的调味品之一。
浅析低盐固态法制酱油工艺摘要：低盐固态法制酱油发酵周期较短，为提高原料利用率和改善产品质量，应规范发酵过程的工艺条件和操作要点，该文提出了几点注意事项：拌曲入池的时机，拌曲盐水的温度、浓度、品质和加入量，防止酱醅表层过度氧化的措施，发酵温度的控制等。
关键词：低盐固态法；酱油：生产工艺；操作要点Study on the technological points of low—-salt solid·-state fermentation of soy sauce Abstract：Using low-salt solid-state fermentation，the fermentation cycle of soy sauce production is shorter．The prOCeSs conditions and criticaloperation points during fermentation should be paid high attention to iIl order to ine~ase the material utilization rate and to improve theproduct quality．This paper put forward sorlle notifications：time ofkoji addition，temperature，concentration,quality and additive quantity ofsalt-water,avoiding over-oxidation ofsurface layer,temperature controlling during fermentation．Key words：low．．salt solid·state fermentation；sauce；production technology；critical operation points发酵过程在酱油酿造中是一个重要环节。
加水量、盐分浓度、拌水均匀程度以及发酵温度等直接影响到酱油质量及全氮利用率。
低盐固态法制酱油的发酵周期较短，因而在发酵过程中，严格掌握其工艺条件，对提高原料全氮利用率和改善产品风味至关重要。
发酵过程中的工艺条件必须有利于提高全氮利用率和酱油质量这个总目的。
因而，制定最佳发酵工艺条件时，应当考虑以下几个方面：应有利于酶系的稳定，在发酵过程中尽量保持较高的酶活单位，并尽量延长酶的作用时间；要为成曲中各种酶系对基质(原料)的作用提供最合适(相对来说)的酶解条件，使基质中各物质向酱油成分转变，既迅速又彻底(当然，由于米曲霉分泌酶系种类较多，各种酶系最适作用条件的差异也很大，又由于低盐固态发酵工艺的局限，在发酵过程中，对于各类酶系的最适条件不可能一一顾及，但就提高原料全氮利用率来说，主要应创造蛋白质水解酶系及谷氨酰胺酶作用的最适环境)；发酵过程中各项工艺条件及操作要求的制定还必须考虑有利于下道工序(淋油)的正常进行；工艺条件应既有利于全氮利用率的提高，又有利于酱油风味的改善：既要考虑工艺条件的科学性、合理性，还要考虑大部分企业在目前生产条件下，实施的现实性和可能性。
本着上述原则，在低盐固态酱油发酵过程中，对于发酵工艺条件和操作，应着重注意以下几点。
1及时拌曲入池，防止堆积产热过度大曲培养成熟，其生理作用并未停止，呼吸作用仍很旺盛，因而不能忽视拌曲前的管理。
大曲成熟后，最好是将成品曲温降低，迅速拌盐水入池，从出曲至拌盐水结束，时间越短越好，以免堆积升温过度，使酶活下降，造成损失，特别是在炎热季节更应注意。
2拌曲操作要合理，拌入盐水的质与量要适宜2．1拌曲盐水温度拌曲盐水的温度，应根据入池后对发酵温度的要求来掌握，视地区和季节等具体条件而不同。
一般来说，夏季盐水温度宜掌握在45℃～50℃，冬季在50℃～55℃。
入池后，酱醅品温应控制在40℃~45℃。
盐水的温度不可提高，否则会使成曲酶钝化以至失活。
但若成曲质量较差时，拌曲水温应适当提高，以免引起酸败。
为了使酱醅能较快地达到品温要求，要注意车间保暖工作，而不应采取提高盐水温度及成曲堆积升温的办法来提高品温。
2．2拌曲盐水的浓度食盐对蛋白酶的活力有一定的抑制作用。
盐度过高，使蛋白酶对蛋白质的分解速度下降：盐度过低，易造成产酸细菌的大量繁殖，酱醅pH迅速下降，抑制了中、碱性蛋白酶的作用。
酱醅中的食盐含量不宜低于5％，为了发酵的安全，应以7％左右为宜。
拌曲盐水浓度一般为12。
2．3拌曲盐水的品质成曲与盐水混合成醅，盐水质地必将直接对酱醅产生影响。
因此，要求盐水应当清澈无浊、不含杂物、无异味、pH为7左右。
有些企业，使用二油、三油……拌曲，对提高酱油质量有一定作用，但要特别注意其pH高低，如果pH过低，不宜用做拌曲盐水，因为蛋白酶的最适pH 范围，酸性蛋白酶pH在3左右，中性蛋白酶pH在7．0左右，碱性蛋白酶pH在l0左右，谷氨酰胺酶pH在6．4。
除酸性蛋白酶以外，其它均在pH6．0以上。
而米曲霉在制曲过程中分泌的蛋白酶又以中、碱性蛋白酶为主，如果拌曲盐水pH偏低，就会抑制酱醅中的中性、碱性蛋白酶的作用。
另外，pH过低的原因往往是由于杂菌污染和大量繁殖所致。
采用这样的盐水拌曲，不仅会影响蛋白酶的水解作用，而且由于大量杂菌混入酱醅中，还可能产生其它有害后果，更应防止。
2．4拌曲盐水量的掌握水在发酵过程中尤为重要，成曲拌入盐水后，可使各种酶类脱离菌体的束缚，游离出来，并使在制曲过程中由于失水而紧缩了的原料颗粒重新溶胀，水分子进入料粒内部，才能有利于蛋白质分子的溶出，从而使酶在料粒内外发挥作用。
水既是酶分子的“交通工具”，又是其作用的重要场地，水还是酶解过程和许多生化反应的直接参与者，由此可见，如果没有水，发酵过程就根本不能进行。
发酵过程中，在一定幅度内酱醅含水量大，则有利于蛋白酶的水解作用，全氮溶出量越多，全氮利用率也越高。
因此，各企业应因地制宜，在酱醅发酵过程中，合理采用“大水型”。
对移池浸出来说，水分过大，醅粒质软，在移池操作中醅粒结构被破坏过度，易造成淋油困难，虽然全氮溶出量很多，但不能全部滤出，反而会造成全氮利用率的下降。
如果仅为了淋油的方便，使成曲拌入盐水量过小，则非但不利于酶的作用，而且还可能使酱醅焦化而生色过度，使产品苦、涩，风味低劣。
由于原料分解不充分，全氮溶出较少，全氮利用率也就不可能提高。
因此，拌水量适当才能使二者兼顾。
在一般情况下，成曲拌盐水量可控制在酱醅含水量52~53％，最低不应低于50％。
有的企业，由于淋油设备的限制，不得不采取较小的拌水量，为了提高酱油质量和蛋白质利用率，应在设备上抓紧改进，以免因小失大。
需要指出的是，有的企业淋油困难，主要是原料处理或其它工序操作不当以及成曲质量较低造成的。
应针对存在问题，采取正确的解决途径，而不应简单地采取减少拌曲水量的办法来解决。
原池浸出发酵以及淋浇发酵，由于不必虑及移池操作对淋油工序的影响，酱醅含水量可增至57％左右。
有利于蛋白酶的水解作用，全氮利用率也会相应提高。
同时，由于酱醅水分较大，酱醅不易焦化、不易产生焦糊气味，有利于酱油质量的提高。
2．5拌曲操作要点盐水量适当，如拌曲操作不当，也达不到提高全氮利用率的目的。
在成曲拌入盐水操作时，应当使盐水和成曲拌和均匀，不得有过湿、过干现象。
为了使酱醅含水较均匀，对底层酱醅拌曲时应有意识地少拌入盐水，而随着醅层的上移，拌水量应逐渐增大，至拌曲结束，总水量并不减少。
这是保证醅层水分趋向合理的一个措施。
否则，拌水不均，部分曲料因含水过小，就会影响酶的水解，降低成品质量和全氮利用率。
3采取措施，防止表层过度氧化固态低盐发酵过程中，由于酱醅表层与空气直接接触，水分的大量蒸发与下渗，使表层酱醅含水量下降，为氧化层的形成创造了条件。
氧化层的生成，会使酱醅中氨基酸含量减少，同时又产生大量不利于酵母菌繁殖的糠醛类等物质。
为防止氧化层的形成，目前多数企业采取加盖封面盐的办法，用食盐将醅层和空气隔绝，既防止空气中杂菌的侵入，又避免氧化层的产生，对酱醅表面还具有保温、保水的作用。
这种方法，只有在进行严格操作的条件下，方能有效，但也不能完全避免水分蒸发和氧化层形成。
而且，由于封面盐不可避免的溶化，又使表层以下相当深度的酱醅含盐量偏高，从而影响到酶的作用。
为了克服加盖封面盐的缺陷，有的企业采用塑料薄膜(无毒)代替封面盐封盖酱醅表面的方法，既隔绝了空气，防止了酱醅表层的过度氧化，又有效地保存了表层水分，同时也克服了食盐抑制酶解的缺陷，取得了较好的效果。
4采用合理的发酵温度4．1确定发酵温度的理论依据在发酵过程中，酱醅内部客观上存在着一系列的错综复杂的主要由各种酶系参与的生化反应。
这些反应的速度与温度有密切的关系。
在一定范围内，当温度上升时，反应速度增加；温度下降，反应速度就减慢。
为了提高反应速度，可以适当提高酱醅的温度，但温度过高，酶本身就被破坏，反应也就停止，水解即不再进行。
这些现象充分说明参与水解过程的各种酶类都存在一个最适的作用温度，低于最适温度，酶的作用缓慢，发酵所需要的时间就增长；当温度升高至最适温度时，酶的活力增强，作用速度就增大，水解所需时间就可以缩短。
由此看来，各种酶类所能发挥作用的大小与温度密切相关，因此，温度对酶的作用所制约的规律，应当成为我们制定最适发酵温度的依据。
4．2发酵温度的控制在发酵过程中，不同发酵时期的目的不同，发酵温度的控制也因此而异。
发酵前期，主要是使原料中的蛋白质依靠蛋白水解酶系的催化作用，水解生成氨基酸。
因而发酵前期应当控制的最合适的发酵温度应当是能最大限度地发挥蛋白水解酶系作用的温度。
这样，在发酵过程中就可以得到较高的蛋白质水解率和氨基酸生成率。
在一般情况下，蛋白酶系的最适温度是40℃~45℃，随着温度的上升，蛋白酶失活程度也愈甚。
因而，有条件的企业，在发酵前期应当尽量控制在40℃~45℃，一般维持15d左右水解基本结束。
后期如能补盐，使酱醅含盐量达到15％以上(淋浇工艺可以做到)，发酵温度控制在33℃左右，为酵母菌和乳酸菌的繁殖创造条件，使酱油风味得以提高。
4_3发酵过程中品温的管理设专人定时测定，做好记录，严格掌握；酱醅升温要缓和，不得在短时间内升温过快、过高；夏季防止超温，冬季保证品温，酱醅的起始温度非常重要，因发酵设备的容量大，不易采取调温措施，所以起始温度不应过高或过低。
5移池(倒池)移池可以使酱醅各部分的温度、盐分、水分以及酶的浓度趋向均匀，移池还可以排除酱醅内部因生化过程而产生的有害气体、有害挥发性物质，增加酱醅的含氧量，防止厌氧菌生长以促进有益微生物繁殖和色素生成等作用。
