看板与安灯物流拉动系统简介

1、安灯（Andon）或称Andon，按灯，日语“灯”的意思。

是目视管理的一种工具，让人一眼看出工作状态，并在有任何异常情况时（如机器停机、质量问题、工装故障、操作员的延误、以及材料短缺等）发出信号。

同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。

现场出现各种问题致生产线停止时，操作员通过“灯绳”启动信号灯，或自动启动信号灯。

现场管理人员由此快速做出反应。

2、A-B控制（A-B Control）一种控制两台机器或是两个工位之间生产关系的方法，用于避免过量生产，确保资源的平衡使用。

图示中，除非满足下面三个条件，否则任何一台机器或传送带都不能运行：A机器已装满零件；传送带上有标准数量的在制品（本例中为一件）；B机器上没有零件。

只有当这三个条件都满足的时候，才可以进行一个生产周期，然后等再次满足这些条件时，再进行下一个周期。

3、A3报告（A3 Report）一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张A3纸上。

在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。

国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。

4、标准作业（Standardized Work）或称标准化作业、标准化操作。

为生产工序中每一名操作员都建立准确的工作程序，以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。

以下面三个因素作为基础：节拍时间，是指一个生产工序，能够符合顾客需求的制造速度。

准确的工作顺序，操作员在节拍时间里，要按照这个顺序来工作。

标准在制品（包括在机器里的产品），用来保证生产过程能够平顺的运转。

标准作业完成并发布后，就成为Kaizen（改善）的目标。

标准作业的好处包括：能够记录所有班次的工作，减少可变性，更易于培训新员工，减少工伤或疲劳，以及提供改进活动的基础数据。

因此它是管理生产现场的依据，也是寻求改善的基础。

5、标准作业表（Standardized Work Chart）或称标准作业票，标准化操作表。

精益生产故障报警装置之安灯系统摘要：安灯系统来源于日本丰田公司提出的丰田生产方式,在生产线出现故障时,通过手动或自动激活系统,以此来发出异常报警信息,以促进异常和问题的及时解决和改进,提高整体生产效率.目前,安灯系统已经得到了广泛的发展,并应用于制造业的各个领域.安灯系统的目的是提供生产信息的可视化显示, 提示现场人员呼叫请求信息和故障信息.并帮助维修人员及时作出响应. 质量人员可以通过安灯系统呼叫生产人员发现和修改质量问题,改进和避免以后发生同样问题. 操作员通过现场的按钮盒寻求帮助和激活ANDON系统的报警灯.以及时通知相关人员到到现场解决问题.同时ANDON系统可以记录呼叫的次数和停机的时间.通过分析潜在的质量, 过程, 设备和相关区域, 有利于提高生产管理水平.安灯系统基本功能和硬件按钮盒和指示灯工人通过安装在工位旁边的按钮盒寻求帮助，目前主要以5色灯为主,颜色对应相关异常状态，可根据公司状况自定义。

其中异常类型可包括: 品质质量、物料缺料、设备故障或安全事故等.●生产信息及时传递和处理系统能够通过现场看板或电脑显示器及时准确的显示出工位呼叫信息,异常出类的类型及其发生所在的区域,同时可实时记录并显示异常持续的时间等，通过这些显示提示相关人员迅速作出反应，减少解决问题的时间,从而最终实现装配过程各种问题的准确传递和及时处理.●异常信息的记录、统计、分析与查询通过安灯系统后台的统计管理系统,用户可以查询各条生产线当前或历史的呼叫求助信息，可以统计各工位出现求助的频率，各类呼叫出现的频率次数等，可对这些异常分析后出台针对性的解决方案，逐步减少异常的发生.通过安灯系统,管理人员可以实时了解车间的整个生产情况,系统可以对每条生产线各工位停线的具体类型和停线时间等信息进行记录，通过分析后，制定出针对性的处理措施，从而减少非正常停线的时间,提高车间的生产效率.。

（2020年5月下〕I机电技术应用《Application of Mechanics-electronics Technology|203Andon系统在机械制造信息化领域的主要功能汪真丞（江西五十铃汽车有限公司，江西南昌330100）摘要：文章主要讲述了Andon系统在机械制造信息化领域的制造与应用，从概念、作用到应用场合，介iS T Andon系统餡工作流程、主要功能,以供参考。

关键词：Andon系统.；工程流■程；安灯系统中图分类号：TH122文献标志码：A文章编号：1672-3872（2020）10-0203-011Andon系统概述1-1Andon系统及其由来安灯系统（AND0N）是一种现代企业的信息管理工具，也称暗灯或安灯，原为日语的音译，日语的意思为“灯”“灯笼”，在这里表示一个系统。

Andon系统是一套专门为汽车装配线设计的综合性信息管理和控制系统。

Andon系统最初源于丰田汽车，现己在各类制造行业的生产线上得以推广及应用，并取得良好的效果，对于现场品质、设备、物料的管理发挥出其重要的作用。

Andon系统能收集生产线上有关设备和质量管理等与生产有关的信息，加以处理后，控制分布于车间各处的灯光和声音报警系统，从而实现生产信息的透明化。

1-2Andon系统的作用安灯系统是丰田用来实现生产管理的其中的一种方法[1'2]»安灯系统是指为了使JIT发生的问题得到及时处理而安装的系统。

为了消除中断或减少它们复发的可能性，有的公司用灯光系统发问题信号。

灯光系统使同一系统里的员工互通信息，使员工和主管尽快找出问题的根源。

安灯系统由于其特殊性和实用性，在汽车行业中使用得最广泛。

事实上现在安灯系统不仅仅在汽车制造中使用，在很多行业都有安灯系统的影子。

1-3Andon的应用场合现在，在汽车制造的各大车间都可以看到针对不同需求的不同设计的安灯，例如汽车总装厂的冲压、焊接；总装车间的各条生产线；发动机厂机加车间气缸体、气缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴生产线；装配车间的分装线、总装线及试验生产线等。

精益管理术语∙安灯系统（Andon）–原是日文中“灯”的意思，现指安装在生产区的目视控制设备，操作员如有需要向维修人员和管理人求助时，就会启动该系统，工位的灯会亮，并且会发出警报声，显示板也会显示情况。

∙瓶颈（Bottleneck）–价值流中限制了整个生产进度的操作∙单元式制造（Cellular Manufacturing）——一种制造方式，指生产工作单元具备足够能力来生产一种产品或几种类似的产品∙单元（Cell）–或工作单元（work cell）,指把一个生产流程所需的所有操作以直接的顺序排列起来；把完成生产所需要的设备全部移动到同一个区域∙周期时间（Cycle Time）-完成一个操作周期所需的时间。

如果一个完整的生产流程内的每个操作的周期时间都能减少到跟生产节拍时间相等，可采用单件流水作业方式生产。

∙人体工程学（Ergonomics）–对设备、工序和工作环境进行评估，评判标准是看它们能否为操作员提供安全舒适和适量的生产工作。

∙先入先出（FIFO）–英文首字母缩写。

以放置时间的先后来决定消耗的顺序，先进先出。

∙5S - 营造便于进行目视控制和精益生产的环境所使用的五个术语（英文都以S开头）o整理（英文为Sort，日文为seiri) - “分类，丢弃”—凡是进行此项工作所不需要的东西，一概扔掉o整顿（英文为Straighten，日文为seiton) –“安排和标识”—妥善地，更加有效的摆放和安排设备和材料o清扫（英文为Shine，日文为seison) —“清洁与打扫”—保持东西清洁干净。

定时清洁也能帮助检查设备或者工具是否有问题。

o标准化（英文为Standardize，日文为seiketsu)—“经常回顾”—不断改善上面的3S做法，并将其制度化、规范化。

o自律（英文为Sustain，日文为shitsuke)—“纪律”—维持好习惯的动力∙五个“为什么”（Why5)大野耐一每次遇到问题时，都会问五次为什么，这样才能找到造成问题的根本原因，从而制定和实施有效的对策。

编辑本段Andon（安灯/暗灯）一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。

Andon可以用来指示生产状态（例如，哪一台机器在运转），异常情况（例如，机器停机，出现质量问题，工装故障，操作员的延误，以及材料短缺等），以及需要采取的措施，如换模等。

此外，Andon同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。

典型的Andon（日语中的“灯”的意思）是一个置于高处的信号板，信号板上有多行对应工位或机器的灯。

当传感器探测到机器出现故障时，就会自动启动相应的灯；或是当工人发现机器故障时，可以通过“灯绳”或按钮来启动信号灯。

这些灯号可以让现场负责人迅速作出反应。

另外一种典型的Andon是在机器上方的有色灯，用红色来表示出现问题，或是用绿色表示正常运转。

为一种可视化的讯号系统，一种将现场状况用视觉方式表示的电子广告牌，藉此可提供信息以协调联系各工作中心的工作。

其讯号意义为绿色进行中，红色停止状态，黄色代表注意，日本丰田式广告牌管理就是运用这个讯号系统。

该系统能够收集生产线上有关设备、生产以及管理的多方面信息。

在对这些信息进行处理后，ANDON 系统控制分布在整个车间的指示灯和声音报警系统，每个工位都有控制开关，当出现问题时，可及时反映到主机，通知其它部门解决，并可由计算机记录、分析问题频率。

编辑本段信息显示在总装车间主要通道的上方均悬挂着显示屏，显示面板能够提供关于各单条生产线的信息，包括生产状态、原料状态、质量状况以及设备状况。

此外，显示器还同时可以显示实时数据，如目标输出、实际输出、停工时间以及生产效率等。

根据显示器上提供的信息，加工人可以更加有效的进行具体工作。

另外，不同的音乐报警可以使操作员和监督人员清楚了解到其辖区内发生的问题。

主管人员可以根据显示器上显示的信息识别并且消除生产过程中的瓶颈问题。

同时，工段长还可以从控制室或者远程监测站监测生产状态、物料处理以及设备运行状况。

Andon系统（看板系统）在汽车制造业的应用Andon系统在汽车制造业的应用Andon技术在汽车行业的应用，有效减少了汽车生产中的停线时间、故障响应时间，并能够对工艺进行改进数据指导，大大提高了生产效率和生产工艺品质，为汽车制造业带来了可观的经济效益。

看板管理方法最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的,是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。

汽车制造业面临着巨大的竞争压力，不断提高生产效率，同时降低生产成本成为行业的迫切需求。

这就要求对大规模的复杂工艺进行有效的管理和控制，实现生产、原料处理以及质量信息在整个工厂及时有效的传输和共享。

汽车装配线的看板管理经过近50年的发展和完善，已形成一套综合性信息管理和控制系统——ANDON系统，实现了汽车制造业的上述目标，目前已成为汽车行业的标准。

现以汽车制造厂总装车间ANDON系统为例，具体说明ANDON 系统的解决方案：系统结构总装车间ANDON系统配置图，参见图1。

1）微机系统：微机系统包括：数据服务器与ANDON操作站，其中包括服务器一台和ANDON操作站一台；不间断电源UPS两台，分别用于服务器、控制站以及现场PLC；打印机一台。

2）软件平台：服务器操作系统为WindowsServer2003，操作站采用WinXP；数据库为MicroSoft SQL Server2000；组态软采用Siemens WinCC 6.0。

其它辅助软件按照以上平台环境予以配置。

图1：ANDON系统结构图3）信息分层结构：设备底层信号采集及处理采用SIEMENS S7-400系列PLC及Profibus-DP工业现场总线结构。

现场LED 显示屏通过工业以太网与ANDON系统进行通讯。

设备控制器PLC到ANDON控制室的信息管理层采用工业以太网及TCP/IP协议。

4）设备底层配置构成：设备底层采用1台PLC对现场进行处理和控制，I/O控制使用PROFIBUS-DP总线，并采用图尔克FXDP 系列产品，具有点诊断、点保护功能，防护等级IP67。

TPS的管理方法与精髓TPS（Toyota Production System，或称为丰田生产方式）是丰田汽车公司的生产管理方式，也是世界著名的精益生产系统。

它以精益、高效、高质为目标，通过减少浪费和资源的投入，提高生产效率和质量，实现了企业的竞争优势。

下面将介绍TPS的管理方法与精髓。

1.精细化的生产计划与控制：TPS通过分析市场需求、生产能力、库存情况等，制定详细的生产计划，并通过标准化的操作程序和系统化的生产控制手段，确保生产计划的执行和及时修正。

通过生产计划与控制，实现了生产过程的稳定性和高效性。

2.拉动式生产：传统的生产方式常常是推动式的，即根据计划安排生产，而TPS采用的是拉动式的生产方式。

通过建立一种以客户订单为基础的供应链管理系统，只有在顾客下单后，才会进行生产，以达到减少库存、降低成本和提高生产效率的目的。

3.流程改进与精益生产：TPS强调流程的改进与优化，通过标准化操作、简化流程、减少浪费，提高生产线的效率和质量，有效地提升了生产能力和竞争力。

同时，TPS也注重员工的参与与创新，鼓励员工提出改进意见和创新想法，从而不断推动流程改进和精益生产的实施。

4. Jidoka（自动化）与Andon（安灯）系统：TPS中的Jidoka概念是指在生产线上发现异常或质量问题时，自动停止生产并解决问题，以防止缺陷的进一步扩散。

而Andon系统则是一种生产线上的告警系统，能够及时地提示生产线上出现的异常情况。

通过Jidoka和Andon系统，TPS使得质量问题能够在源头得到解决，避免了不合格产品的进一步流入和传播。

5. Kaizen（不断改进）和员工参与：TPS注重不断改进的理念，通过Kaizen活动，鼓励员工积极参与和推动持续改善。

丰田倡导的改善活动一般采用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环进行，注重问题解决和团队合作，鼓励员工主动发现问题和提出改进建议，实现生产过程的不断优化与提升。

6.全员参与与团队合作：TPS强调全员参与和团队合作，不仅仅是生产线上的员工，还包括管理人员和支持人员。