热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规范
金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范
一、使用范围：
本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：
通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：
GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法
GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法
2、待检件选取与检验原则如下：
为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。
3、硬度测量方法：
3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：
3.2测量硬化层深度不同的零件表面硬度时，硬度试验方法与试验力的一般选择，见表2：
3.3经不同热处理工艺处理后的表面硬度测量方法及其选择，见小表3：
法测量。
（2）若确定的硬度试验方法有几种试验力可供选择时，应选用试验条件允许的最大试验力。
4、检验设备与人员：
4.1所有硬度计及标准硬度试块均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。
4.2应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书；生产线的操作人员检验，应经一定培训，在专职检验人员的认可或指导下进行。
5、测量数据的表示与记录：
5.1硬度值的表示应按相应国家标准硬度试（检）验方法的规定，一般以硬度范围法表示，标出上、下限值，如60－65HRC；特殊情况液可以只标下限值或上限值，应用不小于或不大于表示，如不大于229HBS；若记录换算硬度值时，应在换算值后面加括号注明实测值【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若记录硬度平均值时，应在硬度值平均值后米那加括号注明计算平均值所用的各测点硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】
5.2检验报告记录，包括零件名称、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。
三、金相试验
金相分析时用金相显微镜观察金属内部的组成相及组织组成物的内型以及它们的相对量、大小、形态及分布等特征。材料的性能取决于内部的组织形态，而组织又取决于化学成分及加工工艺，热处理时改变组织的主要工艺手段，因此，金相分析是材料及热处理质量检验与控制的重要方法。
1、通常金相检验方法的标准如下：
GB/T11354－1989 钢铁零件渗氮层深度测测定和金相组织检验
GB/T9450－1988 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核
GB/T9451－1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定
GB/T5617－1985 钢的感应淬火或火焰火后有效硬化层深度的参定
JB/T9204－1999 钢件感应淬火金相检验
JB/T9211－1999 中碳钢与中碳合金结合钢马氏体等级
JB/T7710－1995 薄层碳氮共渗或薄层渗碳显微组织检验
GB/T13298－1991 金相显微组织检验方法
GB/T13299－1991 钢的显微组织评定方法
GB6394－86 金属平均晶粒度测定法
NJ309－83 内燃机连杆螺栓金相检验标准
NJ326－84 内燃机活塞销金相检验标准
2、金相试样的选取与检验步骤：
2.1金相试样的选取：
2.1.1纵向取样：
纵向取样是指沿着刚材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、碳化物网、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2.1.2横向取样
横向取样指垂直于钢材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。
2.1.3缺陷或失效分析取样：
截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样进行比较。
为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观察和硬化层深度测定，应横向取样；但紧固体的螺纹部分的渗层检验需要纵向取样。
2.2金相检验步骤：
选样——金相切割机（或线切割机）取样—镶嵌机加热镶嵌－磨抛机磨光/抛光－化学腐蚀（通常用4％硝酸酒精溶液）－金相观察/硬化层深度（或显微硬度）测定－出具检验报告
2.3取样数量：
通常连续式加热炉（如网带炉）：1件/4小时
通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：2－3件/炉（装炉夹具不同部位）
备注：（1）金相试样以磨面面积小于400MM2，高度15－20MM为宜。
（2）试样的制备过程中，部允许因受热而导致组织变化，应避免试样边缘出现圆角并防止改变斜截面试样的角度。
3、金相组织观察于判别：
3.1渗碳或碳氮共渗：
3.1.1适用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金钢的零件。
3.1.2试样应从渗碳或碳氮共渗零件上切取。液可用于钢件的材质，热处理状态，有效厚度一致，避过经同炉渗碳或碳氮共渗处理的试样。
3.1.3薄层碳氮共渗件（层深≤0.3mm），表层碳含量应不低于0.5％，氮含量应不低于0.1％。薄层渗碳钢件（层深≤0.3mm）表层碳含量应不低于0.5％
3.1.4渗层显微组织评级在淬火状态下进行（放大倍率为400倍）。
3.1.5针状马氏体级别及残余奥氏体级别评定：当渗层显微组织主要为针状马氏体时，依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格。
3.1.6板条马氏体级别评定：当渗层显微组织主要为板条马氏体时，依据JB/T77 10-1995标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格。
3.1.7渗层（层深≤0.3mm）碳化物级别评定：依据NJ326－84标准图谱共分1－5级，其中1－3级合格。
3.1.8心部铁素体级别评定：依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中一般零件1－4级合格，重要零件1－3级合格。
3.2渗氮或碳氮共渗（软氮化）：
3.2.1渗氮前调质组织的检验：
3.2.1.1渗氮前调质组织级别（对大工件可在表面2mm深度范围内检查），依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），回火索氏体中游离体素体数量共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格，重要零件1－2级为合格。
3.2.1.2渗氮零件的工作面部允许由脱碳层或粗大的回火索氏体组织。
3.2.2试样应从渗碳零件上垂直于渗氮表面切取，也可用与零件的材料、处理条件、加工精度相同，并经同炉渗氮处理的试样；检验部位应具有代表性，若检查渗氮层脆性的试样，表面粗糙度要求>0.25－0.63mm，但不允许把化合物磨掉。
3.2.2渗氮层脆性检验：经气体渗氮的零件，必须进行脆性的检验。
3.2.2.1依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为100倍），渗氮层脆性级别按维氏硬度压痕边角碎裂程度共分1-5级，其中一般零件1-3级为合格，重要零件1-2级为合格。
3.2.2.2检验渗氮层脆性，采用维氏硬度计，试验力规定用98.07N（10kgf），加载必须缓慢（在5－9s内完成），加载后停留5－10s，然后去载荷，同时，每制件至少测3点，其中2点以上处于相同级别时，才能定级，否则，需重新测定一次。
如由特殊情况经有关各方协商，亦可采用49.03N（5kgf）或294.21N（30kgf）的试验力，但需按下表4的值换算。
磨量的零件也可在磨去加工余量后表面上测定。
3.2.3渗氮层疏松检验：经氮碳共渗（软氮化）的零件，必须进行疏松检验。
依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍）取其疏松最严重的部位，渗氮层疏松级别按表面化合物内微孔的形状、数量、密集程度共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格，重要零件1－2级为合格。
3.2.4渗氮扩散层中氮化物检验：气体渗氮的零件必须进行氮化物检验。
依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），去其组织中最差的部位，渗氮层中氮化物级别按情况共分1－5级，其中一般零件1－3级合格，重要零件1－2级为合格。
3.3感应淬火：
3.3.1适用于中碳碳素钢（如45钢）和中碳合金钢（如40Cr）的机械零件。
3.3.2零件淬火后，表面不应有裂纹，灼伤等缺陷。
3.3.3零件经淬火，低温回火(≤200℃)，金相组织按GB/T5617－1985标准共分1－10级，规定如下：
硬度下限≥55HRC时，3－7级为合格。
硬度下限<55HRC时，3－9级为合格。
4、硬化层深度的测定方法：
硬化层深度的测定方法分为金相法和硬度法两种，有争议时，以硬度法作为仲裁方法。
测定表面淬火【如感应淬火】、化学热处理【如渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗（软氮化）】及其他各种表面强化层深度时金相检验的重要内容。根据硬化层深可以分为大于0.3mm的两种情况。
4.1金相法：
4.1.1层深>0.3mm的表面硬化层测定方法：
从零件表面垂直方向测量到规定的某种显微组织边界的距离。测定层深时，各种强化工艺所规定的特征组织，见下表5：
从表面垂直方向测量到与基体金属间的显微组织没有明显变化处的距离，即总硬化层深度。
4.2硬度法：
4.2.1从零件表面垂直方向测量到规定的显微硬度硬化层处的距离。测定层深时，各种强化工艺下有效硬化层评定的参数，见下表6：
4.2.2.1渗碳和碳氮共渗共渗有效硬化层（DC），经热处理至最终硬度值后，离表面三倍于有效硬化层处硬度小于450HV的零件，可采用比550HV大的界限硬度值（以25HV为一级）来测定有效硬化层深度。
图片：
4.2.2.2渗碳或碳氮共渗淬火后，有效硬化层深度：从零件表面到维氏硬度值为5 50HV处的垂直距离。测定硬度所采用的试验力为9.807N（1kgf）；特殊情况下，经有关各方协议，也可采用4.903N（0.5kgf）范围的试验力，或采用表面洛氏硬度计测定。
4.2.2.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DC后指明，如0.5 DC49.03/515，表示采用49.03N（5kgf）的试验力测定，界限硬度值为515HV，渗碳层深度为0.5mm。
4.2.3渗氮和氮碳共渗（软氮化）有效硬化层（DN）：
4.2.3.1从零件表面测至集体维氏硬度值高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢或低碳低合金钢制件），其渗氮层深度可以从试件表面沿垂直方向测至集体维氏硬度值高30HV处。采用为适应度，试验力规定为3.94N（0.3kgf）。备注：在3倍左右渗氮层深度的距离处所测得的硬度值（至少取3点平均）作为实测的基体硬度值。
4.2.3.2当渗氮层的深度与压痕尺寸不合适时，可由有关各方协商，采用1.96N（0. 2kgf）－19.6N（2kgf）范围内的试验力，氮在HV后需注明：如HV0.2，表示用1.96N（0.2kgf）试验力。
4.2.3.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DN后指明，如0.2 5DN300HV0.5,表示界限硬度值为300HV,试验力为4.903N（0.5kgf）时，渗氮层
深度为0.25mm。
4.2.4感应淬火有效硬化层（DS）：
4.2.4.1从零件表面测至0.8HV MS维氏硬度值处的垂直距离为感应淬火硬化层深度。
4.2.4.2深度测量方法：零件经淬火，低温回火后，在维氏硬度试验机上用9.8N 的试验力，在垂直于零件表面的年横截面指定部位进行测量。经有关各方协议可以采用4.9－49N范围的试验力，其测量方法按GB/T5617执行。
4.2.4.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DS后指明，如DS 4.9/0.9=0.6，表示采用4.9N（0.5kgf）的试验力测定，界限硬度值采用零件所要求的最低表面硬度值0.9倍，测的硬化层深度为0.6mm。
4.2.5有效硬化层测定方法：
4.2.
5.1原理：根据垂直于试样表面的横截面上硬度梯度来确定，即硬度值为纵坐标，至表面距离为横坐标，绘制处硬度值随表面距离而变化的曲线，如图所示：
有效硬化层计算公式如下:
式中：HS为规定的硬度值。
d1、d2为最接近有效硬化层界限硬度值上下两点的距离。
H1、H2分别为d1、d2处硬度测量值。
4.2.
5.2测量步骤：
在最终热处理后的零件横截面上进行，依据GB/T9451－1988标准要求，硬度压痕在指定的宽度（W）为1.5mm的范围内，沿与表面垂直的一条或多条平行线上进行。两相邻压痕间的距离（S）应不小于压痕对角线的2.5倍。从表面到各逐次压痕衷心之间的距离，每次增加不超过0.1mm（如d2-d1应小于0.1mm）。同时，测量表面到各压痕的积累距离的精度为±0.5um。
除有关双方由特殊协议外，压痕一般应在9.807N（1kgf）试验力下测出，并用放大400倍左右的光学仪器测量。测量部位应经有关各方协商确定，并在磨抛过的检测面上两条带内进行。
4.4调质：适用于40Cr、35CrMoA等钢，依据NJ309-83表准图谱（放大倍率为500倍），以最差视场评定，调质处理后集体组织应为回火索氏体，允许有少量铁素体（其含量应不大于3％），共分1－5级，其中1－3级合格。
4.5正火：
中碳钢、中碳合金钢（如40Cr）的正火后的金相组织为均匀分布的铁素体＋片状珠光体，根据GB/T6394－86标准图谱（放大倍率100倍），其晶粒度级别共分1－10级，其中5－8级合格。
5、检验人员：
应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书。
6、检验记录：
检验报告记录，包括零件名称、件号、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。
四、热处理过程控制：
热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。
1、相关热处理工艺及质量控制要求标准
GB/T16923－1997 钢的正火与退火处理；GB/T16924－1997 钢的淬火和回火处理；
GB/T18177－1997 钢的气体渗氮； JB/T3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火；
JB/T4155—1999 气体氮碳共渗； JB/T9201—1999 钢铁件的感应淬火回火处理
JB/T6048—1992 盐浴热处理； JB/T10175—2000 热处理质量控制要求
2、加热设备及仪表要求：
2.1、加热设备要求：
2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和记录纸刻度等要求，见下表7：
依据相关热处理工艺标准，具体热处理工艺对加热炉技术要求，见下表8：
区，另一支接控温仪表。其中一个仪表应具有报警的功能。
2.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表7要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表9：
检测热电偶与记录表热电偶的热距离应靠近。校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许温度偏差时，应查明原因排除或进行修正。系统效验允许温度偏差，见下表10：
氛不允许直接冲刷零件。
2.1.6 对气体渗碳（含碳氮共渗）炉，渗氮（含氮碳共渗（软氮化））炉，在有效加热区检验合格后还应进行渗层深度均匀性检验，试样放置位置参照有效加热区保温精度检测热电偶布点位置，检验方法按GB/T9450和GB/T11354的规定。气体渗碳炉、渗氮炉中有效硬化层深度偏差，见表11和表12：
表11 渗碳炉有效硬化层深度偏差值要求（mm）
2.1.7 炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。
2.1.8 感应热处理加热电源及淬火机床：
2.1.8.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。
2.1.8.2 感应淬火机床精度要求如下表13：
冷却时间的限时装置（包括定时器、时间继电器等全部器件）其综合精度要求如下表14：
2.2 淬火槽要求：
2.2.1 淬火槽的设置应满足技术文件条件对工件淬火转移时间的规定。
2.2.2淬火槽的容积要适应连续淬火和工件在槽中移动的需求。
2.2.3淬火过程中，油温一般保持在10——80℃，水温一般保持在10——40℃。
2.2.4 淬火槽一般应有循环搅拌和冷却装置，可选用循环泵、机械搅拌或喷射对流装置。必要时，淬火槽可配备加热装置。
2.2.5 淬火槽应装有分辨力不大于5℃的测温。
2.3 仪表要求：
2.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表7要求，检定周期按表9执行。
2.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1 Uv，检定周期为6个月。
2.3.3 现场常用的热电偶技术要求，见下表15：
热处理硬度检测标准 热处理是一种常见的金属材料加工工艺，通过对金属材料进行加热和冷却的过程，可以改变其组织结构和性能，从而达到一定的硬度和强度要求。而硬度检测则是评定材料是否符合热处理标准的重要手段之一。本文将介绍热处理硬度检测的相关标准和方法。 1. 硬度检测的标准。 热处理后的材料硬度检测需要遵循一定的标准，以确保检测结果的准确性和可 靠性。常见的硬度检测标准包括国际上广泛应用的洛氏硬度（Rockwell Hardness） 标准、巴氏硬度（Brinell Hardness）标准和维氏硬度（Vickers Hardness）标准等。 这些标准都有相应的检测方法和设备，用于评定材料的硬度值。 2. 硬度检测的方法。 硬度检测的方法根据不同的标准和要求而有所不同。洛氏硬度检测主要通过在 材料表面施加一定载荷，然后测量材料表面的残留印痕深度来确定硬度值。巴氏硬度检测则是通过在材料表面施加一定载荷，然后测量压痕的直径来计算硬度值。而维氏硬度检测则是通过在材料表面施加一定载荷，然后测量压痕的对角线长度来计算硬度值。这些方法都有各自的优缺点，需要根据具体的情况选择合适的方法进行硬度检测。 3. 硬度检测的设备。 进行硬度检测需要使用相应的硬度检测设备。常见的硬度检测设备包括硬度计、洛氏硬度计、巴氏硬度计和维氏硬度计等。这些设备根据不同的检测方法和标准，具有不同的测量范围和精度。在进行硬度检测时，需要根据具体的要求选择合适的设备，并严格按照设备操作说明进行操作，以确保检测结果的准确性。 4. 硬度检测的注意事项。
在进行硬度检测时，需要注意一些细节和注意事项，以确保检测结果的准确性。首先，需要保证待测材料表面的平整度和清洁度，以免影响硬度检测的准确性。其次，在进行硬度检测时，需要根据具体的标准和方法选择合适的载荷和时间，以确保检测结果的可靠性。最后，需要对硬度检测设备进行定期的校准和维护，以确保设备的正常工作和检测结果的准确性。 总之，热处理硬度检测是热处理工艺中的重要环节，对材料的性能和质量有着 重要的影响。通过遵循相应的标准和方法，选择合适的设备并注意一些细节和注意事项，可以确保硬度检测结果的准确性和可靠性，为热处理工艺的控制和改进提供重要的参考依据。
热处理质量检验包括的内容 【苏州热处理】：热处理检验通则包括硬度、金相组织、变形、外观、材料化学成分、力学性能和表面强化共7个方面的内容。 1)硬度检验。按机械行业标准JB/T 6050—2006执行。硬度检验的位置应在工具工作面5mm左右处,先测试一点不计,后在不同部位测试三点,取自述平均数为示值。 2)金相组织检验。硬度是表面现象,金相组织才是本质的东西。对工具热处理来说,金相组织相当重要。淬火后、回火后都要检验金相组织。硬度合格金相组织不合格,工具质量不会好。 3)变形检验。薄板类零件在专用平板上用塞尺检难零件的平面度;轴类零件用顶尖支撑两端或用V形铁支撑两端,用百分表测其径向圆跳动,细小的轴类工具可在平台上用塞尺检验弯曲度;套筒、圆环类工件用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表螺纹量规检验;特殊工具(如测量齿轮、盘形插齿刀等)的变形检验,必须由相关单位配合检验;成批生产的工具,应设计专用检具检验工件的变形。 4)外观检验。工具热处理后用肉眼或低倍的放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等缺陷。重要零件、容易产生裂纹的零件,应进行裂纹检验,将零件浸油后喷砂,观察有无油渗。对于大型复杂刀具,如拉刀、滚刀,必须逐件检验裂纹。 5)材料化学成分检验。据调查,现在国内大部分工具厂对高速钢原材料并未按炉号管理,所以刀具的稳定性差。现场发现异常,往往先进行火花鉴别,再进行光谱分析。 6)力学性能检验。不少工具如夹具等,有力学性能方面的要求,应根据图样技术要求抽难随炉试样。 7)表面强化检验。高速钢刀具加工成品后,有些还要进行表面强化,如氧氮共渗、氮化钛涂层等,则应按相应标准规定项目检验。 首件或者首批工件检验合格后,对工件才可继续生产,检验的项目和检验方法及合格标准,应按图样、工艺文件和技术标准的规定执行,对于没有明确规定的可按相关标准进行检测。 小编要提醒的是热处理质量检验应按国家标准、行业标准、企业标准规定的方法对工艺文件和有关技术标准规定的项目进行工序间检验和最终的成品检验,并监督工艺纪律执行情况,防止废品和不良品产生。
热处理硬度检验操作规程 （ISO9001-2015） 1.0 目的 为保证产品热处理达到图纸要求和工艺要求，编制此检验规范。 2.0适用范围 2.1热处理有硬度要求零件的硬度检验。 3.0引用标准 GB/T230 金属洛氏硬度试验方法 GB/T231 金属布氏硬度试验方法 GB/T 4340 金属维氏硬度试验方法 4.0职责 质检人员对有热处理要求的产品进行检验、区分、隔离、做好状态标识，并做好检验记录。 5.0检测仪器 布氏硬度计（台式）、洛氏硬度计（台式，）、维氏硬度计（台式）、便携式硬度计。 6.0检验依据和原则 6.1根据图纸进行检验。 6.2根据工艺文件进行检验。 6.3根据相关技术标准进行检验。 7.0检测样品的要求： 7.1为得到较为准确的测试结果，在操作前对零件的测试部位均应进行表面打
磨、抛光。 7.2不允许表面打磨的零件测试时，先不进行表面打磨，直接在零件不影响外观表面检测。若测试结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格。 7.3 真空炉淬火、多用炉淬火/渗碳淬火、氮化处理零件表面无脱碳，只需把零件打磨出金属原色即可。箱式炉/井式炉热处理零件表面产生脱碳现象，须将零件表面磨0.5~1mm后再进行检测。 8.0仪器选择和仪器校对 8.1铸铁类的产品，选用布氏硬度计测试。 8.2钢件类的产品根据技术要求可选用相应的硬度计测试。 8.3大工件可选用便携式硬度计检测；小工件选用台式硬度计检测。 8.4检验前首先要要先检查测头状况。查看金刚石是否有破损，钢球是否有变形等。 8.5 使用前须用标准试块校对仪器，标准试块的使用只能在工作面进行，每次试验点距离应大于2mm。 9.0试验过程 9.1试验一般在10℃~35℃室温进行。 9.2试样应平稳放在样品台上。试验点选择，如客户有指定位置要求，按照要求在试验点检测。如客户无要求，选择非加工平面进行检验。 9.3一般情况下，当更换压头、样品台、试样后第1次测试无效，后3次取平均值。 10.0硬度试验机的维护保养要求
热处理检验方法和规范 金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在G B/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范 一、使用范围： 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。 二、硬度检验： 通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法 GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下： 为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。 通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。 同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。 通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
常用热处理质量检验方法 1．力学性能检验方法 力学性能检验方法主要指硬度、拉伸、压缩、弯曲、冲击韧性等，硬度试验内容在本章第三节做详细叙述。 拉伸试验是检测材料力学性能的最基本试验方法，拉伸试验在拉力试样机上进行。可测定出材料的规定非比例伸长应力(比例极限)σp、屈服点(屈服极限)σs或规定残余伸长应力(条件屈服极限)σr0．2、拉伸强度σb、伸长率δ、断面收缩率(φ以及模量E等力学指标。拉伸试验又分为室温拉伸试验、高温拉伸试验和低温拉伸试验。 压缩试验用来试验高脆性材料(如灰口铸铁等)。试验时可采用专门的试验机，也可以采用普通的拉力试验机。在压缩时，和在拉伸时一样完全可以测量材料的各种机械性能，但是，大部分情况下只测量强度极限(例如铸铁零件)。 弯曲试验主要用来测量脆性材料(如铸铁)的机械性能，在专用或通用的断裂试验机上进行。弯曲试验时，基本上排除了拉伸试验方法试样倾斜的缺点，试样倾斜会导致它提前破裂。 在冲击韧性试验时，最常用带正方形切口的冲击弯曲试样。这种试样能非常好的体现钢的脆性破坏倾向。试验在冲击试验机上进行。 2．金相检验 零件或试样的机械试验不能很好的得到热处理质量的完整概念，为了更好地揭示金属在热处理后的性质，可以用宏观或微观分析方法对金属的结构进行金相研究。 宏观分析是用肉眼或放大倍数不大的放大镜对金属组织和断口进行研究的一种方法。宏观分析可以观察大面积的金属组织，显示纤维方向和冶金缺陷(裂纹、发纹、气孔、偏析等)。对需要研究的零件或试样的宏观分析表面，要进行研磨并用专门的试剂侵蚀。断口则不必经过专门的表面研磨。通常是在宏观分析后再进行微观分析。 微观分析是用光学显微镜或电子显微镜在高的放大倍数下研究金属的组织。微观分析可以研究钢材的本质晶粒度、非金属夹杂物、石墨的形态及大小，原材料金相组织、碳化物偏析、球化组织和脱碳层的要求等，以及工件经热处理后的内部组织是否符合金相标准的要求。
热处理质量的检验的方法 热处理是指对金属、合金和其他材料在一定的时间和温度下进行加热和冷却，以改变其物理和化学性质的一种工艺。在热处理过程中，为了保证产品的质量，需要进行质量检验。这篇文章将介绍热处理的质量检验方法。 1. 硬度测试 硬度是热处理过程中评价金属材料各种性能的一个重要指标，硬度测试是一种常用的检验方法。硬度测试方法有很多种，通常使用洛氏硬度计、布氏硬度计、维氏硬度计等。测试时需选择相应的试验方法，测量试样的硬度值，根据硬度值判断试样的材料性质是否符合规定要求。 2. 金相检测 金相检测主要是对试样中组织结构、晶粒大小、晶界形态等进行观察和分析。金相检测是对热处理过程中是否出现组织缺陷、杂质以及合金成分是否符合要求进行判断的重要方法。金相检测的方法比较多，可以采用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜等工具进行观察。 相变温度是金属材料热处理时很重要的中间过程，各种热处理工艺中，相变温度的选取非常关键。相变温度检测是通过测量材料的开始相变温度和结束相变温度，来判断热处理效果是否达到要求。常用的相变温度检测方法有X-射线衍射法、热差法、TG-DTA法和热电偶法。 4. 化学成分分析 化学成分分析是对材料合金成分进行检验的方法。对于合金材料来说，合金成分对热处理后的组织结构和性能有很大影响。因此，在热处理过程中需要对材料的化学成分进行检验，确保其符合要求。化学成分分析的方法有化学分析、光谱分析、电子探针分析等。 5. 残余应力检测 残余应力是热处理过程中不可避免的一个问题，其大小和分布情况直接影响材料的力学性能。因此，需要对热处理过程中的残余应力进行检测。常用的残余应力检测方法有X-射线衍射法、中子衍射法和频谱分析法等。 综上所述，以上五种方法是热处理过程中常用的质量检验方法。对于不同的热处理工艺和材料，应选择合适的检测方法，确保产品质量符合要求。
热处理标准规范 热处理是指通过加热、保温和冷却等一系列工艺，对金属材料进行组织和性能 的控制和改善的过程。热处理工艺在金属加工中起着至关重要的作用，能够显著提高材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，同时还能改善材料的加工性能和使用寿命。为了确保热处理的效果和质量，制定了一系列的热处理标准规范，以指导和规范热处理工艺的实施。 首先，热处理的标准规范主要包括了热处理工艺的选择、工艺参数的确定、设 备的要求、操作规程、质量控制等内容。在选择热处理工艺时，需要根据材料的种类、形状、尺寸、用途和性能要求等因素进行综合考虑，确定适合的热处理工艺。在确定工艺参数时，需要考虑加热温度、保温时间、冷却速度等参数，确保能够达到预期的组织和性能要求。此外，还需要对热处理设备进行要求，包括设备的精度、稳定性、自动化程度等方面。在操作规程和质量控制方面，需要明确各道工序的操作要求和质量检验标准，以确保热处理工艺的可控性和稳定性。 其次，热处理的标准规范还包括了热处理工艺的监测和记录要求。在热处理过 程中，需要对加热、保温和冷却等关键环节进行监测，确保工艺参数的准确控制。同时，还需要对热处理过程进行记录，包括材料的标识、工艺参数、设备状态、操作人员等信息，以便对热处理工艺进行追溯和分析。 最后，热处理的标准规范还涉及了热处理工艺的质量评定和验收标准。在热处 理完成后，需要对热处理件的组织和性能进行评定，以确保达到设计要求。同时，还需要对热处理工艺进行验收，包括对工艺参数的检查、设备状态的确认、操作规程的执行情况等，以确保热处理工艺的合格性。 总之，热处理标准规范是对热处理工艺进行规范和指导的重要文件，对于确保 热处理工艺的质量和稳定性具有重要意义。只有严格按照标准规范的要求进行操作，才能够保证热处理工艺的可控性和稳定性，确保热处理件的组织和性能达到设计要求，提高材料的使用寿命和经济效益。
热处理质量控制 热处理是金属材料的一种重要加工工艺，它能够改变材料的内部结构，进而改变材料的力学性能、物理性能和化学性能。在热处理过程中，质量控制是非常重要的一环，它能够确保热处理后的材料符合预期的性能要求。本文将探讨热处理质量控制的问题。 热处理的主要对象是金属材料，因此，材料的质量控制是热处理质量控制的基础。对于金属材料，其化学成分、微观结构、表面质量等都会影响其热处理效果。因此，在热处理前，需要对材料进行质量检验，确保其符合热处理的要求。 热处理的工艺过程包括加热、保温和冷却三个阶段，每个阶段都会影响热处理的效果。因此，需要对工艺过程进行严格的控制。 加热温度是热处理过程中最重要的参数之一。如果加热温度过低，材料的内部结构变化不足，无法达到预期的热处理效果；如果加热温度过高，材料的内部结构可能会发生变化，导致材料性能下降。因此，需要严格控制加热温度。 保温时间是指材料在达到加热温度后保持该温度的时间。如果保温时间不足，材料的内部结构变化不足，无法达到预期的热处理效果；如
果保温时间过长，材料的内部结构可能会发生变化，导致材料性能下降。因此，需要严格控制保温时间。 冷却速度是指材料从加热温度冷却到室温的速度。如果冷却速度过快，可能会导致材料内部产生应力，影响其力学性能；如果冷却速度过慢，可能会导致材料内部结构发生变化，影响其性能。因此，需要严格控制冷却速度。 热处理设备是实现热处理工艺的重要工具，设备的性能和状态直接影响到热处理的效果。因此，需要对设备进行定期的维护和保养，确保设备的正常运行。环境因素也会影响热处理的效果，例如温度、湿度和空气流动速度等。因此，需要对环境进行控制，以避免其对热处理效果的影响。 为了保证热处理质量，需要对热处理后的材料进行检测和记录。检测内容包括材料的化学成分、微观结构、力学性能等。记录内容包括热处理的工艺参数、设备运行状态和环境因素等。通过对检测结果和记录的分析，可以找出热处理过程中存在的问题和不足之处，为改进热处理工艺提供依据。 热处理是金属材料的一种重要加工工艺，其质量控制直接影响到材料的性能和使用寿命。为了确保热处理质量，需要从材料质量控制、工
管道热处理规范 管道热处理是指对管道材料进行一定温度和时间的加热处理，以改变其组织结构和性能，达到预定要求的一种工艺。下面就管道热处理规范进行详细说明。 一、管道热处理前的准备工作： 1. 确定热处理温度和时间：根据管道材料的类型和要求确定热处理温度和时间。 2. 清洗管道：将管道表面的油污和杂质进行清洗，确保管道表面干净。 3. 检查管道表面：检查管道表面是否存在严重的腐蚀、裂纹等问题，如存在严重问题应及时进行修复或更换。 二、管道加热： 1. 加热设备选择：根据管道的尺寸和数量选择适当的加热设备，确保加热均匀。 2. 加热方式选择：根据管道材料的类型和要求选择合适的加热方式，常用的有电阻加热、火焰加热等。 3. 加热控制：根据加热设备的情况，控制加热温度和时间，确保达到热处理要求。 三、热处理过程控制： 1. 管道布置：将管道按照一定的间距和密度进行布置，保证加热过程中的空气流通和热量均匀分布。 2. 管道定位：将管道进行固定，防止加热过程中的移位和变形。 3. 加热均匀性：通过控制加热设备的功率和时间，保证管道加热的均匀性，避免出现局部过热或过冷现象。
4. 加热温度监控：使用温度计和红外热像仪等设备对管道加热温度进行实时监控，及时调整加热设备的参数。 四、热处理后的处理： 1. 熄火处理：加热结束后，将管道从加热设备中取出，并放置在适当的冷却介质中进行冷却处理。 2. 管道清洗：将热处理后的管道进行清洗，去除表面的氧化层和残留物。 3. 鉴定性能：进行金相显微镜和硬度测试等鉴定性能的检测，评估热处理效果。 4. 包装储存：对热处理后的管道进行包装和储存，防止二次污染和损坏。 通过上述规范的管道热处理可以达到以下目的： 1. 改善管道材料的力学性能，提高其强度和硬度。 2. 提高管道材料的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性能。 3. 改变管道材料的组织结构，消除应力和缺陷。 4. 为管道的后续加工和使用提供良好的材料基础。 总之，管道热处理规范是确保管道热处理质量的重要保证。通过合理的热处理工艺和控制，能够使管道材料的性能得到明显改善，提高其使用寿命和安全可靠性。同时，热处理过程中要加强对热处理设备的维护和管理，确保其性能稳定和安全可靠。
.实用文档. 热处理硬度检验标准 1适用范围 1.1有热处理或硬度要求的自制零件的硬度检验； 1.2外委热处理零件的硬度检验； 1.3有硬度要求或者有热处理要求的外协外购件的硬度检验。 2抽样标准 2.1重要零部件100%全检； 3一般零件抽样方法及判定标准，按照国标GB/T2828.1-2003规定的抽样程序及计数抽样表中之规定执行。 4检验工程及方法 4.1热处理件进厂时要查验供给商附送的相应的热处理检验记录，并确认记录内容是否符合 相关技术要求。 4.2外表打磨： 4.2.1为得到较为准确的测试结果，零件的测试部位均应进行外表打磨、抛光，外表光洁 度应到达Ra1.6以上。 4.2.2成品件或不允许外表打磨的零件测试时，先不进行外表打磨直接在零件不影响外观 外表检测。假设测试结果不合格时，那么须进行破坏性打磨检测，假设打磨后检测 合格，那么判定合格。 4.2.3热处理零件外表产生脱碳现象时，须将零件外表磨深0.5~2mm后再进行检测。 4.3每一零件原那么上应至少检测四点，取其平均值作为评价结果。选取位置要能代表整体 各部位的硬度〔零件较小或无法取多点除外〕 4.4硬度测试仪器选择 4.4.1铸铁产品〔灰铁、球墨铸铁等〕，可选用布氏硬度计里氏硬度计测试。 4.4.2各类钢件可选用布氏硬度计里氏硬度计测试。 4.4.3薄壁件〔厚度在2mm以下〕，及有色金属类应选用维氏硬度计测试，不可用布氏硬 度计测试。 4.硬度计的使用 锤击式布氏硬度计的使用 在试验前应做好如下准备工作，试验前首先将标准试块〔标准硬度试块〕大倒角形的一端插 入钢珠及衡头之间嵌装在体中的弹簧使衡头将标准试块紧压在钢珠上。在被测试材料的外表上应 将其上面锈蚀层磨光使之得到一平坦且光滑的外表，以便在试验时试件上得到清晰的钢珠压痕， 从而获得较精确的数值。 考前须知：1.试验人员应遵守操作规程。2.进行试验前，要先检查测头状况〔钢球是否变形等〕。3.标准硬度块的使用只能在工作面进行，每次试验点距离应大于2mm。 .
碳钢铸件热处理检验规程 一、引言 碳钢铸件热处理是提高铸件性能的重要工艺之一，通过合理的热处理工艺可以改善铸件的组织结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性等特性。为了确保热处理效果的稳定和一致性，制定本检验规程。 二、热处理检验项目 1. 金相组织检验：通过金相显微镜观察和分析铸件的组织结构，判断热处理工艺是否合理。 2. 硬度检验：通过硬度计测量铸件不同部位的硬度值，评估热处理后硬度的改变情况。 3. 风险元素检验：检测铸件中有害元素（如硫、磷等）的含量，评估热处理过程中有害元素的变化情况。 4. 化学成分检验：通过化学分析仪器检测铸件的化学成分，确保热处理过程中不会对化学成分产生不良影响。 5. 中性盐雾腐蚀试验：将热处理后的铸件置于中性盐雾腐蚀试验箱中，确定其耐腐蚀性能。 三、热处理检验方法和要求 1. 金相组织检验： a. 剪切取样法：在铸件的不同部位取样，并进行金相组织观察和分析。
b. 组织形态要求：铸件的母材和热处理后的组织应为全奥氏体组织，不得有过多的珠光体和矿物质相。 c. 晶粒度要求：晶粒度应符合设计要求，不得有过大或过小的晶粒。 2. 硬度检验： a. 取样位置：取样位置应避免铸件表面和孔洞等影响硬度测量的因素。 b. 硬度测量方法：采用巴氏硬度计或洛氏硬度计进行硬度测量，每个取样点测量三次并取其平均值。 c. 硬度值要求：热处理后的铸件硬度应符合设计要求，硬度值不应过高或过低。 3. 风险元素检验： a. 检测方法：采用光谱法或化学分析法检测铸件中的有害元素含量。 b. 含量要求：热处理后的铸件中有害元素的含量不得高于标准规定的上限。 4. 化学成分检验： a. 取样方法：在不同部位取样，并采用化学分析仪器进行化学成分检测。 b. 成分要求：热处理过程不得对铸件的化学成分产生不良影响，成分应符合设计要求。 5. 中性盐雾腐蚀试验：
热处理标准规范 热处理是一种通过控制金属材料的加热和冷却过程来改变其物理和机械性能的 工艺。在工业生产中，热处理被广泛应用于各种金属制品的生产过程中，以满足不同材料的性能要求。热处理标准规范对热处理工艺、设备和工艺参数进行了详细的规定，以确保热处理过程的稳定性和可靠性，同时保证所制品的质量和性能符合要求。 热处理标准规范主要包括以下几个方面的内容： 一、工艺要求。 热处理工艺是热处理过程中最关键的环节，其质量直接影响着制品的性能和品质。热处理标准规范对热处理工艺的要求进行了详细的规定，包括加热温度、保温时间、冷却速率等参数的控制要求，以及不同材料的热处理工艺流程和方法的规范。这些规定旨在确保热处理工艺的稳定性和可控性，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。 二、设备要求。 热处理设备是实施热处理工艺的关键工具，其性能和质量直接影响着热处理过 程的稳定性和可靠性。热处理标准规范对热处理设备的要求进行了详细的规定，包括设备的型号、规格、性能指标、控制系统等方面的要求，以及设备的维护和保养规范。这些规定旨在确保热处理设备的性能和质量符合要求，从而保证热处理过程的稳定性和可靠性。 三、工艺参数要求。 热处理工艺参数是指控制热处理过程的关键参数，包括加热温度、保温时间、 冷却速率等方面的参数。热处理标准规范对这些参数进行了详细的规定，包括参数
的测量方法、控制要求、调整范围等方面的规定。这些规定旨在确保热处理工艺参数的准确性和稳定性，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。 四、质量控制要求。 热处理标准规范对热处理过程的质量控制要求进行了详细的规定，包括热处理 过程的监控、记录和分析要求，以及热处理制品的质量检验和评定要求。这些规定旨在确保热处理过程的质量可控，从而保证制品的性能和品质符合设计要求。 总之，热处理标准规范是热处理工艺的重要依据，对于保证热处理过程的稳定 性和可靠性，确保制品的性能和品质符合要求具有重要意义。因此，在实际生产中，必须严格遵守热处理标准规范的要求，加强热处理工艺的管理和控制，以确保热处理制品的质量和性能达到设计要求。
焊后热处理硬度检测要求 1.引言 1.1 概述 焊后热处理硬度检测是指对焊后经过热处理的金属材料进行硬度测量的一种方法。在现代制造业中，焊接是一种常见的连接技术，但焊接过程会导致金属材料的组织结构和性能发生变化。为了确保焊接后材料的质量和可靠性，需要对焊接过程进行热处理。热处理可以改变焊缝区域的组织结构，提高材料的硬度和强度。 焊后热处理硬度检测的重要性不容忽视。首先，硬度是评估金属材料性能的重要指标之一。通过硬度测试，可以了解材料的硬度值，从而推断其强度和耐用性。其次，焊后热处理硬度检测可以提供关于焊接和热处理工艺的有效信息。通过监测焊接材料的硬度变化，可以判断热处理过程是否达到预期效果，进而指导焊接工艺的调整和改进。此外，在一些特殊应用领域，如航空航天和核能工业，焊后热处理硬度检测更是必不可少的，因为这些领域对材料的强度和可靠性要求非常高。 综上所述，焊后热处理硬度检测是对焊接后材料进行质量评估和性能控制的重要手段。通过对焊接材料的硬度进行检测和分析，可以评估焊接工艺的合理性，指导热处理工艺的优化，并最终确保焊接结构的强度和可靠性。在未来的研究中，还需要进一步深入探索焊后热处理硬度检测的方法和技术，以满足不断发展的焊接工艺和材料需求。 1.2 文章结构 本文将按照以下结构进行叙述和讨论焊后热处理硬度检测要求的相关
内容： 第一部分为引言，包括概述、文章结构和目的。在引言部分，将简要介绍焊后热处理硬度检测问题的背景和重要性，并提出本文的研究目的。 第二部分为正文，主要分为两个小节。第一个小节将详细阐述焊后热处理的概念和作用，介绍焊后热处理在材料加工中的重要性。第二个小节将重点探讨焊后热处理硬度检测的重要性及相关要求，包括对硬度测试方法的介绍、检测流程和必要的设备要求等。 第三部分为结论，将总结焊后热处理硬度检测的要求，对焊后热处理进行全面的回顾和概括，并强调其在实际应用中的意义。同时，还将展望未来的研究方向，探讨焊后热处理硬度检测可能存在的问题和需要进一步研究的方向。 本文的目的在于全面了解焊后热处理硬度检测要求，为相关行业提供理论依据和指导，以提高焊接工艺的质量和效率。通过深入探讨焊后热处理硬度检测的重要性和要求，提高读者对该问题的认识和理解，并为未来的研究提供参考。 1.3 目的 本文的目的是探讨焊后热处理硬度检测的要求。热处理是一种重要的工艺，可以改变材料的结构和性质，提高焊接接头的强度和硬度。然而，在热处理过程中，焊缝区域的硬度变化可能不均匀，会导致焊接接头的质量不稳定。因此，通过对焊后热处理硬度的检测，可以评估焊接接头的质量，并采取必要的措施来保证其性能和可靠性。 在本文中，我们将对焊后热处理的概念和作用进行介绍，以及焊后热
热处理-质量检查规程 制定：日期：.01.10 审核：日期：.01.12 同意：日期：.01.15 版次：共6页受控号：生效日期：.01.10
热处理中心质量检查规程 1.合用范围： 本规程合用于宏鑫热处理中心的常规质量检查（有特殊工艺或规程的除外）。对外承接的工件，一般均根据本规程进行质量检查。假如客户另有规定的，或另有原则的，则按客户的规定或指定行业的原则进行检查。 2.质量检查规定 2.1热处理工件的质量检查工作由质控组负责执行，热处理车间应进行平常检查工作。 2.2热处理工件的质量检查工作应以专职检查员的检查为主，并与生产工人的自检、互检相结合。 2.3检查人员应遵照图样规定的技术规定及有关的原则和工艺文献进行检查。2.4检查人员根据规定的检查措施进行工序间检查和最终成品检查，并监督工艺执行状况，以防止废品或不良品产生。 2.5对于成批生产的工件，必须在首批工件检查合格后，方可继续成批生产。 2.6属于某一行业的产品，可按对应的行业原则进行检查。 3.有关检查原则： GB/T 222 《钢的化学成分分析用试样取样法及成品化学成分容许偏差》GB/T 231 《布氏硬度试验措施》
GB/T 230 《金属洛氏硬度试验措施》 GB/T 17394 《金属里氏硬度试验措施》 GB/T 3299 《钢的显微组织评估措施》 GB/T 6394 《金属平均晶粒度测定措施》 GB/T 10561 《钢中非金属夹杂物含量的测定原则评级图显微检查法》GB/T 228 《金属材料室温拉伸试验措施》 GB/T 229 《金属材料_夏比摆锤冲击试验措施》 GB/T 6402 《超声波探伤原则》 4.人员资质： 专职的检查人员，必须有正式的资格证书或者通过正规培训，能满足检查试验对应各岗位的能力。 5.检查设备或仪器： 定期对检查设备或仪器进行校定，如发现异常，及时校定。并做好检查设备或仪器校定记录。根据详细的检查项目，使用对应的检查设备或仪器。 6.质量检查： 6.1质量检查的内容和措施 6.1.1硬度检查 6.1.1.1所有热处理工件均应根据图样规定、客户规定或工艺规定进行硬度检查，