渗碳层有效层标准修订事项说明2021.3.23关于《拖拉机渗碳齿轮金相检验》标准修订的说明
一、有关渗碳齿轮金相检验标准1.意大利菲亚特公司标准：
经过表面渗碳硬化热处理的齿轮零件的机械性能和非政府特征检验方法（q.nl/0025）
a.表面硬度hrc58~60心部硬度hrc33.5~43.5（检测部位齿根圆）
b.层深有效硬化层
深（硬度法），测至525hv5处。齿根有效硬化层深应不小于节圆所示深度的70%。c.表面非马氏体层深≤0.01mm。
d.金相非政府检测6项：碳化物、残存奥氏体、心部铁素体、水解层、贝氏体、电子
显微镜裂纹。
2.汽车行业渗碳齿轮检验标准：
1）汽车渗碳齿轮金二者标准br5-74（参考50-60年代前苏联标准）a.硬度按产品图
心部硬度检测部位2/3齿高处b.层浅渗碳层深法（金相法）c.表面非马氏体层深无规定。 d.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。
2）汽车渗碳齿轮金二者检验zbt04001-88a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆
b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。
c.表面非马氏体层深≤0.02mm。
d.金相非政府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3）汽车渗碳齿轮金二者检
验qc/t262-1999
1
a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆
b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。
c.表面非马氏体层浅按“齿轮材料及热处理质量检验的通常规定”gb8539
d.金相非政
府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3.空载渗碳齿轮标准：
重载齿轮渗碳质量检验jb/t6141.2-1992重载齿轮渗碳金相检验jb/t6141.3-1992
a.表面硬度hrc58~62心部硬度hrc30~46(检测部位齿根圆)
b.层深有效硬化层深法测至550hv1（或hrc52)处。允许齿根部位的有效硬化层深度
比节圆处小15%。
c.金相非政府检测4项：碳化物、残存奥氏体、马氏体、心部铁素体。4.拖拉机渗碳
齿轮检验标准：
1）拖拉机渗碳齿轮金相检验标准:ytq310.5-90a.硬度按产品图心部硬度检测部位2/3齿高处b.层深渗碳层深法（金相法）c.表面非马氏体层深无规定。
d.金相非政府检测3项：碳化物、残存奥氏体、心部铁素体。2）崭新修改的拖拉机
渗碳齿轮检验标准：q/yt310.5-2021
a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆
b.层浅有效率硬化层深法，测至515hv5或550hv1处为。
c.表面非马氏体层浅
≤0.04mm。
d.金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、心部铁素体。
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5.国家标准：
齿轮材料及热处理质量检验的通常规定gb8539钢件渗碳淬火硬化层深度的测量和校
核gb/t9450-2021二.我厂渗碳齿轮标准继续执行现状：
1.拖拉机渗碳齿轮金相检验标准ytq310.5-90与汽车渗碳齿轮金相标准br5-74基本
一致，已明显落后。
2.工程机械渗碳齿轮图纸上有的是渗碳层，有的是渗碳层和有效率硬化层都存有。
（见到图纸）但继续执行哪一个标准不明晰。
3.菲亚特渗碳齿轮的有效硬化层又改为渗碳层。（见图纸）标准不明确。检测不统一。
4.avl新产品图纸设计就是有效率硬化层浅。但继续执行哪一个标准不明晰。如果继
续执行拖拉机渗碳齿轮金二者检验标准，层浅如何测量就是一个问题。标准修改迫在眉睫。
三.我厂现在生产的拖拉机渗碳齿轮用材
一律使用20crmnti材料，对大模数实心齿轮轴来说20crmnti材料淬透性满足用户没
法性能建议。avl新产品图纸设计渗碳齿轮也就是一律使用20crmnti材料。履带拖拉机中央传动二轴及末端传动主动齿轮均为模数很大的实心齿轮轴原设计用20crmnmo材料的，
由于价值工程又返回20crmnti材料。并使失灵比率大幅度下降。仅一装厂2021年在三包
期（三个月）内失灵的二轴、圆锥齿轮副就存有48套。
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拖拉机渗碳齿轮常用四种材料淬透性拎范围对照如下：
材料20crh20crmntih20crmnmoh22crmoh四.修订说明
1发生改变了渗碳层浅的检测方法；
有效硬化层深法，用硬度法测至hv5515处，尺度统一，硬度和强度有一定的对应关系，因此性能一致。反映的是最终热处理质量。2.调整了心部硬度的检测部位；
做为齿轮来说其主要失灵形式就是节圆的碰触烦躁和齿根的伸展烦躁，因此节圆和齿
根就是两个受力很大的部位。心部硬度测量部位在齿根圆能真实充分反映齿轮的使用性能。
3.增加了齿表面非马氏体组织的深度要求；
渗碳齿轮表面的非马氏体层，严重影响齿轮的耐磨性，就是渗碳齿轮的一项关键指标。渗碳齿轮表面的非马氏体层，菲亚特公司标准大于0.01mm。汽车标准大于0.02mm，根据
我集团公司设备情况，为确保生产订为0.04mm。（我公司热处理厂通过试验，用快速加热淬火油淬火可以增加齿轮表面非马氏体深度）。
4.根据心部硬度检测部位的调整，放宽了心部铁素体的合格级别。由于心部铁素体的
检测部位的改变，心部铁素体的合格级别放宽一级。
4
j1.5（mm)48/4048/4050/4250/43j9（mm)32/42/3048/3748/36j15
（mm)25/35/2243/3141/27要达到新修订标准中的技术要求，涉及到齿轮材料淬透性，热
处理设备及工艺，淬火冷却介质及检测设备，以及图纸技术条件的更改。图纸中要更改的有：把渗碳层深相应的改为有效硬化层深，并指明图纸标注的层深部位是指节圆还是齿根。对于较大模数的实心渗碳齿轮轴而言，由于心部硬度检测部位的改变，原图纸要求的硬度
值可能会因材料淬透性的影响而达不到要求，也需作相应变动。
可以参照汽车行业失灵分析会议资料五.数据分析
为了寻找渗碳齿轮零件失效原因和标准控制之间的关系，也为了节省费用，试样大部
分是从失效齿轮上截取，齿轮节圆部分大部分被磨损，因此层深检测部位以齿根为准，分
别用金相法与硬度法两种方法检测。数据见表。
1.模数为6.5的1件小被动齿轮和.模数为7.429的3件圆锥齿轮，2/3齿低和齿根圆心部硬度平均值差距3.15hrc。齿根渗碳层浅和有效率硬化层浅最轻差距0.51mm，最小差
距1.02mm,平均值差距0.82mm。材料均为20crmnti，心部硬度大多大于30hrc。
2.模数为6.5的5件主动齿轮轴、模数为7~7.429的7件二轴齿轮、模数为6.65的1件小锥齿轮轴、模数为10的1件中间齿轮轴，共14件较大模数的实心轴齿轮，2/3齿高
和齿根圆心部硬度平均相差3.3hrc。齿根渗碳层深和有效硬化层深最低相差0.57mm，最
高相差1.33mm,平均相差0.85mm。材料为20crmnti的齿轮，心部硬度大多小于30hrc。
3.其余齿轮，2/3齿低和齿根圆心部硬度平均值差距1.5hrc（有的无差别）。齿根渗碳层浅和有效率硬化层浅最高差距0.08mm，最低差距0.68mm,平均值差距0.36mm。
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渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 度 200℃ 8 空冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm;
渗碳渗氮、氮碳共渗标准
通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。这种不锈性和耐蚀性是相对的。试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含水量的增加而提高，当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。不锈钢的分类方法很多。按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。奥氏体不锈钢在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。钢中含Cr约18%、Ni 8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni 系列钢。奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。如加入S，Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。 铁素体不锈钢 在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。含铬量在11%~30%，具有体心立方晶体结构。这类钢一般不含镍，有时还含有少量的Mo、Ti、Nb等到元素，这类钢具导热系数大，膨胀系数小、抗氧化性好、抗应力腐蚀优良等特点，多用于制造耐大气、水蒸气、水及氧化性酸腐蚀的零部件。这类钢存在塑性差、焊后塑性和耐蚀性明显降低等缺点，因而限制了它的应用。炉外精炼技术（AOD或VOD）的应用可使碳、氮等间隙元素大大降低，因此使这类钢获得广泛应用。 奥氏体--铁素体双相不锈钢 是奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢。在含C较低的情况下，Cr含量在18%~28%，Ni含量在3%~10%。有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。 马氏体不锈钢 通过热处理可以调整其力学性能的不锈钢，通俗地说，是一类可硬化的不锈钢。典型牌号为Cr13型，如2Cr13 ,3Cr13 ,4Cr13等。粹火后硬度较高，不同回火温度具有不同强韧性组合，主要用于蒸汽轮机叶片、餐具、外科手术器械。根据化学成分的差异，马氏体不锈钢可分为马氏体铬钢和马氏体铬镍钢两类。根据组织和强化机理的不同，还可分为马氏体不锈钢、马氏体和半奥氏体（或半马氏体）沉淀硬化不锈钢以及马氏体时效不锈钢等。
第四节钢铁材料渗层深度测定及组织检验 一、渗碳层检测 钢的渗碳层检测包括渗碳层深度测定和渗碳层组织检验。 渗碳层深度检测方法有金相法、硬度法、断口法、剥层化学分析法，其中硬度法是仲裁方法。 （一）金相法 一般来说，以过共析层+共析层+（1/2）亚共析过渡层之和作为总渗碳层深度，常用于碳钢；以过共析层+共析层+亚共析过渡层之和作为总渗碳层深度，常用于合金渗碳钢。以上两种试样应为退火状态。 （二）硬度法 硬度法是从试样边缘起测量显微硬度分布的方法。执行标准为GB/T9450-2005《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核》和GB/T9451-2005《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》。 被检测试样应在渗碳、淬火后采用维氏硬度试验方法进行，淬硬层深度是指从零件表面到维氏硬度值为550HV1处的垂直距离。渗碳层的深度就是渗碳淬火硬化层深度，用CHD表示，单位为mm，如CHD=0.8mm；测定维氏硬度时试验力为1kg（）； 硬度测试应在最终热处理后的试样横截面上进行。测试时，一般宽度在1.5mm的范围内，垂直于渗碳层表面沿着两条平行线呈之字形打压痕，在一条直线上两相邻压痕的距离S不小于压痕对角线的倍，两条直线上相错位的压痕间距不应超过0.1mm。测量压痕中心至试样表面的距离精度应在±μm的范围内，每个压痕对角线的测量精度应在±μm以内。 在适当条件下，可使用至HV1的试验力进行试验，并在足够的放大倍数下测量压痕。测试时至少应在两条硬化线上进行，并绘制出每条线的硬度分布曲线（硬度值为纵坐标，至表面的距离为横坐标），用图解法分别确定硬度值为550HV处至表面的距离，如果两数值的差≤0.1mm，则取二者的平均值作为淬硬层深度，否则应重复试验。 上述方法适用于渗碳和碳氮共渗淬火硬化层，距表面3倍于硬化层深度处硬度值小于450HV且硬化层深度大于0.3mm的零件。经协议各方协商，对于距表面3倍于硬化层深度处硬度大于450HV的钢件，可以选择硬度值大于550HV（以25HV为一级）的某一特定值作为界限硬度；可以使用其它维氏硬度载荷；也可以使用努氏硬度。 对于硬化层深度小于0.3mm的钢铁零件，可用显微硬度法和显微组织测量法测量总硬化层深度或有效硬化层深度。具体执行标准为GB/T9451-2005《钢件薄表面总硬化层深
表面热处理零件有效硬化层、渗层等的有关说明 一、常用热处理零件硬化层深度、渗层深度有关术语、定义、代号和适用范围及检测方法
附注：①特殊情况下，经有关方协议，也可采用 4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Dc49.03/515=0.6表示采用试验力49.03N（5kgf），极限硬度值为515HV时的有效硬化层深度等于0.6mm； ②特殊情况下，经有关方协议，也可采用4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况 下要注明，如Ds4.903/0.9=0.6表示采用试验力4.903N（0.5kgf），极限硬度值等于零件表面所要求的最低硬度的0.9倍时的有效硬化层深度等于0.6mm； ③测量方法有显微组织测量法和显微硬度测量法，选择的测量方法和它的精度取决于硬化层的性质和估计的深度。由于测量方 法也影响到测量结果，因此选择哪种方法测量及何种试样形式，必须在图纸和工艺上预先规定； ④当工艺/图纸没有规定测量方法时，优先采用显微硬度法。用显微硬度测量法检测时，一般试验力用1.96N（0.2kgf）的界线显 微硬度为基体硬度加30HV，除非工艺/图纸另有规定； ⑤试验力为0.9807N（0.1kgf）（HV0.1），极限硬度值HG一般规定为基体硬度加30HV。特殊情况下，经有关方协议，也可采用
其他试验力的显微硬度和极限硬度值； ⑥试验力为0.9807（0.1kgf）（HV0.1），特殊情况下，经有关方协议，也可采用其他试验力的显微硬度和极限硬度值； ⑦测量方法有硬度法和金相法两种，采用哪种测量方法应预先规定。硬度法规定采用试验力为2.94N（0.3kgf）的维氏硬度，从试 样表面测至比基体硬度高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢、低碳低合金钢制件）可从试样表面沿垂直方向测至比基体维氏硬度值高30HV处。特殊情况下，可由有关方协议，也可采用其他试验力和其他维氏极限硬度值，但应在工艺/图纸文件中注明。 二、对实际应用中的几点说明 1、本文是为了统一理解，使其规范化和标准化而编制的，要求各部门有关人员认真执行； 2、从前面表中所列术语可知，凡是有效硬化层深度都有一个极限硬度（或称界线硬度）的要求，对不同零件、不同的热处理方法、 不同的材料、不同的热处理要求的零件其定义的有效硬化层深度的极限硬度可能是不同的，因此，在设计图纸和编制工艺时应同时确定合理的极限硬度，只有可采用标准中规定了的极限硬度，工艺/产品图纸才可不作规定。 3、从2004年5月1日起，设计、工艺人员新设计编制的产品图、工艺文件应统一采用本文的相关术语，对于有同义的术语，只选择 带※的术语。 4、对于2004年5月1日以前设计、编制的产品图纸和工艺文件有相关热处理深度的术语，统一按照本文相应的术语来理解或解释， 对有明显不符本文的术语的个别零件，由技术开发部填写更改单经批准后进行更改。上述时间以前的产品图纸有的有渗层深度要求又有有效硬化层深度要求的零件，在验收产品时，只检测有效硬化层深度，允许不检渗层深度，其图纸工艺再版时再作更改。 编制：审核：审定： 技术开发部 2004年4月12日
渗碳层有效层标准修订事项说明2021.3.23关于《拖拉机渗碳齿轮金相检验》标准修订的说明 一、有关渗碳齿轮金相检验标准1.意大利菲亚特公司标准： 经过表面渗碳硬化热处理的齿轮零件的机械性能和非政府特征检验方法（q.nl/0025） a.表面硬度hrc58~60心部硬度hrc33.5~43.5（检测部位齿根圆） b.层深有效硬化层 深（硬度法），测至525hv5处。齿根有效硬化层深应不小于节圆所示深度的70%。c.表面非马氏体层深≤0.01mm。 d.金相非政府检测6项：碳化物、残存奥氏体、心部铁素体、水解层、贝氏体、电子 显微镜裂纹。 2.汽车行业渗碳齿轮检验标准： 1）汽车渗碳齿轮金二者标准br5-74（参考50-60年代前苏联标准）a.硬度按产品图 心部硬度检测部位2/3齿高处b.层浅渗碳层深法（金相法）c.表面非马氏体层深无规定。 d.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。 2）汽车渗碳齿轮金二者检验zbt04001-88a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。 c.表面非马氏体层深≤0.02mm。 d.金相非政府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3）汽车渗碳齿轮金二者检 验qc/t262-1999 1 a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。 c.表面非马氏体层浅按“齿轮材料及热处理质量检验的通常规定”gb8539 d.金相非政 府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3.空载渗碳齿轮标准： 重载齿轮渗碳质量检验jb/t6141.2-1992重载齿轮渗碳金相检验jb/t6141.3-1992 a.表面硬度hrc58~62心部硬度hrc30~46(检测部位齿根圆) b.层深有效硬化层深法测至550hv1（或hrc52)处。允许齿根部位的有效硬化层深度 比节圆处小15%。
中华人民共和国专业标准 QC/T 262—1999 代替ZB T04 001—88 汽车渗碳齿轮金相检验 1 主题内容与适用范围 1．1 本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织，渗碳层有效层深度的含义及检测方法。 1．2 适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3mm的汽车齿轮。 1．3 用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查。 2 引用标准 GB××××钢件渗碳淬硬层有效深度的测定 GB××××齿轮材料热处理后质量检查的一般规定 3 术语 3．1 表面硬度 齿宽中部节圆附近表面的硬度。 3．2 心部硬度 在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度（见示意图）。 3．3 渗碳淬硬层有效深度 从轮齿表面起，在9.81N（1kgf）载荷下测至550HV，也可在49.03N（5kgf）载荷下测至513HV处的垂直距离。 4 试样要求
4．1 在制备试样时，不得有因受热而导致组织改变的现象。 4．2 测定渗碳淬硬层有效深度时，被测表面应与硬度机的载物台平行。 5 技术要求 5．1 渗碳淬硬层有效深度，由产品图样规定，测试方法按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。至心部硬度降按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。 5．2 面层含碳量按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。5．3 碳化物 在放大400倍下检查，检查部位以齿顶角及工作面为准，按本标准中碳化物 级别图评定。常啮合齿轮1～5级合格，换档齿轮1～4级合格。 5．4 残余奥氏体及马氏体 在放大400倍下检查，检查部位以节圆附近表面及齿根处为准。按本标准中 残余奥氏体马氏体级别图分别评定，1～5级合格。 5．5 表面硬度为HRC～63，心部硬度由产品图样规定。 5．6 表层缺陷组织按GB××××《齿轮材料处理后质量检查的一般规定》 6 组织等级 6．1 碳化物等级根据其形态、数量、大小、分布情况确定，说明见表1。
渗碳淬火质量检验规范 （ISO9001-2015） 1、目的 规范自制及委外产品渗淬质量测试的方法和依据，使得渗淬有所依循、保证检测的准确性、稳定性，从而使产品质量得到有效控制，确保本公司向客户提供满意的产品； 2、适用范围 适用于各类自制或委外产品的渗淬质量检控； 3、引用标准 (1)GB/T13299-91金属显微组织评定方法依据； (2)JB/T9211-1999中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级标准； (3)GBT25744-2010钢件渗淬回火金相检验标准； （4）GB/T9450-2005钢件渗淬硬化层深度的测定和校核依据； （5）GB/T11354-2005金相组织检验依据； 4、名词解释 (1)渗淬：渗碳淬火； （2）0收1退：同批次件抽检1件，如合格则整批次接受，不合格整批次退货；（3）试块：渗淬的随炉圆柱形试块，直径25mm*长度50mm,粗糙度Ra3.2； (4)心部硬度:在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度； 5、验收项目及标准 渗淬零部件表面硬度、心部硬度、硬化层深、金相组织、表面质量、脱碳层深等；
5.1渗淬件表面质量的检验 1）为得到较为准确的检测结果，零件的检测部位均应进行表面打磨、去掉氧化皮等杂质（成品件或不允许表面打磨的零件检测时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。若检测结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）； 2）每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果。（第一针为测试针，零件较小或无法取多点除外）； 3）当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测； 4）渗淬件不允许外观有任何磕碰、锈蚀、尤其是齿面不得磕碰、缺肉； 5.2硬化层深度检验 5.2.1金相法测量硬化层深度 金相检验层深法是指从边界观察其金相直至金相过渡区为界限，使用此种方法检验可以借助金相显微镜，钢件可以借助4%硝酸酒精腐蚀法； 1）显微镜放大倍数为100倍（用带刻度10倍的目镜与10倍的物镜），每小格的尺度为0.013mm； 2）低碳钢淬火试样要进行正火，磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀。渗层总层深=过共析+共析+亚共析的1/2处； 3）低碳合金钢淬火试样要进行等温退火（或渗碳后缓冷试样），磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀； 4）渗层总层深=过共析+共析+亚共析（即测至心部组织不变处）； 5.2.2硬度法测量硬化层深度
渗碳层深度之宇文皓月创作 渗碳层深度（Carburized case depth）是由渗碳工件概况向内至碳含量为规定值处（一般为0.4%C）的垂直距离。渗碳层（Carburized case)是指渗碳工件含碳量高于原资料的表层。某渗碳层深度的丈量有维氏硬度法、断口法和金相法。维氏硬度法直接反映了零件的力学性能（硬度），是国家尺度指定的唯一仲裁方法，但因操纵复杂效率低而较少被采取，生产中一般用断口法和金相法。断口法经常使用于零件炉前检查，便于控制零件出炉时间；金相法则是渗碳后对零件进行相应热处理，通过分析热处理后的组织来判定渗碳层的深度，是生产中经常使用的测试零件渗碳层深度的方法。 中文名 渗碳层深度 外文名 Carburized case depth 学科 冶金工程 领域 冶炼 释义 渗碳工件概况向内至碳含量的距离 应用
18Cr2Ni4WA钢 目录 1. 1 简介 2. 2 渗碳后热处理工艺与组织 3. ▪渗碳后淬火及组织 4. ▪渗碳后退火及组织 5. ▪渗碳后正火及组织 简介 编辑 低碳钢与合金钢渗碳时的主要区别在于低碳钢比合金钢渗层中的碳浓度要低,其组织和硬度略有分歧，但对渗碳层深度丈量
无影响。由于渗碳层具有变更的碳浓度，其由表及里逐渐减小，退火状态的渗碳层由表及里由以下三个区域组成： ①过共析层组织为珠光体+二次渗碳体； ②共析层组织为珠光体； ③亚共析渗碳层过渡层，组织为珠光体+铁素体。珠光体逐渐减少，铁素体逐渐增加，直到心部原始组织（珠光体+铁素体），渗碳缓冷试样渗碳层界限为出现铁素体组织，较容易区分。 飞机防扭臂销棒资料为18Cr2Ni4WA钢，要求在外径φ38.5mm 的两端各40mm内渗碳，渗碳层深度为1.0～1.4mm。采取气体渗碳法对该零件进行渗碳，对渗碳后过程试样水淬打断，测定渗碳深度为1.2mm，深度符合要求，零件及随炉试样出炉。 随炉试样经正火后测定渗碳层深度为0.9mm，渗碳层深度不符合要求，零件判定为分歧格。为此，针对炉前测定合格、随炉试样正火后检测为分歧格，且两者测定深度相差0.3mm的情况，开展了渗碳后热处理工艺、组织与深度测试的分析与探讨 [1] 。 渗碳后热处理工艺与组织 编辑 渗碳后淬火及组织 渗碳过程试样φ8mm×100mm随零件经920±10℃渗碳约 615min后出炉水淬打断，概况渗碳层组织为粗针状马氏体加较
42crmo渗碳层厚度 42CrMo是一种常用的低合金高强度钢材，具有优异的机械性能和耐热性能。渗碳层是对金属表面进行渗碳处理后形成的一层硬质碳化物层，对钢材的硬度、耐磨性和抗疲劳性能起到重要作用。本文将探讨42CrMo渗碳层的厚度及其对钢材性能的影响。 我们需要了解42CrMo钢材的渗碳层是如何形成的。渗碳是一种将碳通过固体扩散的方式注入到金属表面的过程。在渗碳处理中，通常会使用一种含碳物质，如气体(CO、CO2)、液体(C2H2、液态烃类)或固体(C、Fe3C)来提供碳源。通过控制温度、时间和渗碳介质的浓度，使得碳在金属表面扩散并形成碳化物层。渗碳层的厚度取决于温度、时间和碳源浓度等因素。 42CrMo钢材的渗碳层厚度通常在几十微米到几百微米之间。渗碳层厚度的选择要根据具体应用需求来确定。一般来说，渗碳层越厚，钢材的硬度和耐磨性就越好，但过于厚的渗碳层可能会导致材料的脆性增加。因此，在实际应用中需要根据具体情况权衡利弊，选择合适的渗碳层厚度。 渗碳层厚度对钢材性能的影响主要体现在以下几个方面： 1.硬度：渗碳层是由碳化物组成的，具有很高的硬度。渗碳层越厚，钢材的硬度就越高，可以提高钢材的耐磨性和抗刮擦性能。 2.耐磨性：渗碳层的硬度高，可以提高钢材的耐磨性。在摩擦和磨
损环境下，渗碳层可以减少钢材的磨损，延长使用寿命。 3.抗疲劳性能：渗碳层的高硬度和耐磨性可以提高钢材的抗疲劳性能。在受到交变载荷作用时，渗碳层可以减少应力集中，延缓疲劳裂纹的形成和扩展。 4.腐蚀性能：渗碳层可以形成一层密封的保护层，阻止外界腐蚀介质对钢材的侵蚀。渗碳层良好的腐蚀性能可以提高钢材的使用寿命。需要注意的是，渗碳处理只能在低合金钢和碳钢上进行，对于不锈钢等高合金钢材无法进行渗碳处理。 42CrMo钢材的渗碳层厚度对钢材的性能有着重要的影响。合适的渗碳层厚度可以提高钢材的硬度、耐磨性和抗疲劳性能，延长使用寿命。在实际应用中，需要根据具体需求选择合适的渗碳层厚度，以充分发挥钢材的性能优势。
550渗碳层深度计算公式 550渗碳层深度的计算是钢铁工业中的一项重要技术，它对于钢铁材料的强度和硬度提升起着关键作用。在本文中，我们将介绍550渗碳层深度计算的公式及其应用，并给出一些实际操作的指导意义。 首先，让我们来了解什么是渗碳层深度。渗碳是指将钢铁材料浸渍在含有碳的介质中，使得碳从介质中扩散到钢铁的表面和内部，从而增加其碳含量，并形成一层硬度较高的渗碳层。渗碳层的厚度决定了钢铁材料的强度和硬度，因此渗碳层深度的计算非常重要。 计算550渗碳层深度的公式为： 渗碳层深度（mm）= 0.4 × (温度/10) × 雇佣数 在该公式中，温度是指渗碳时的处理温度，而雇佣数是与钢铁材料的特性有关的一个参数。它取决于钢铁的化学成分、照射时间等因素，通常需要根据具体情况进行实验测定。 实际操作中，计算550渗碳层深度的公式需要采集一定数量的数据进行统计分析。首先，我们需要准确测量温度，确保其精度和稳定性。然后，根据实验结果确定钢铁材料的雇佣数，可以借助专业设备进行测定，如光谱仪、显微镜等。最后，将这些参数代入公式中计算出渗碳层的深度。 在实际应用中，550渗碳层深度的计算对于钢铁材料的制造和应用具有重要意义。首先，通过控制温度和雇佣数，可以精确计算出钢铁
材料的渗碳层深度，从而满足特定工程需求。此外，渗碳层深度还与钢铁材料的机械性能密切相关，合理的渗碳层深度可以提高钢铁材料的强度、硬度和耐磨性。 总之，550渗碳层深度的计算公式及其应用对于钢铁工业具有重要的指导意义。它通过科学的计算方法，帮助我们掌握钢铁材料的渗碳层厚度，进而提高钢铁产品的质量和性能。然而，渗碳层深度的计算是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素，并结合实验结果进行调整。因此，在实际应用中，我们需要不断积累经验，提高对材料特性的认识，以确保渗碳层深度的计算准确可靠。