中国热处理检验规范
热处理检验方法和规范
金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范
一、使用范围：
本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：
通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：
GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法
2、待检件选取与检验原则如下：
为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位
抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。
3、硬度测量方法：
3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：
3.2测量硬化层深度不同的零件表面硬度时，硬度试验方法与试验力的一般选择，见表2：
3.3经不同热处理工艺处理后的表面硬度测量方法及其选择，见小表3：
备注：（1）零件心部或基体硬度，一般按GB230.GB231或GB4340的试验方法测量。（2）若确定的硬度试验方法有几种试验力可供选择时，应选用试验条件允许的最大试验力。
4、检验设备与人员：
4.1所有硬度计及标准硬度试块均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。
4.2应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书；生产线的操作人员检验，应经一定培训，在专职检验人员的认可或指导下进行。
5、测量数据的表示与记录：
5.1硬度值的表示应按相应国家标准硬度试（检）验方法的规定，一般以硬度范围法表示，标出上、下限值，如60－65HRC；特殊情况液可以只标下限值或上限值，应用不小于或不大于表示，如不大于229HBS；若记录换算硬度值时，应在换算值后面加括号注明实测值【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若记录硬度平均值时，应在硬度值平均值后米那加括号注明计算平均值所用的各测点硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】
5.2检验报告记录，包括零件名称、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。
三、金相试验
金相分析时用金相显微镜观察金属内部的组成相及组织组成物的内型以及它们的相对量、大小、形态及分布等特征。材料的性能取决于内部的组织形态，而组织又取决于化学成分及加工工艺，热处理时改变组织的主要工艺手段，因此，金相分析是材料及热处理质量检验与控制的重要方法。
1、通常金相检验方法的标准如下：
GB/T11354－1989 钢铁零件渗氮层深度测测定和金相组织检验
GB/T9450－1988 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核
GB/T9451－1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定
GB/T5617－1985 钢的感应淬火或火焰火后有效硬化层深度的参定
JB/T9204－1999 钢件感应淬火金相检验
JB/T9211－1999 中碳钢与中碳合金结合钢马氏体等级
JB/T7710－1995 薄层碳氮共渗或薄层渗碳显微组织检验
GB/T13298－1991 金相显微组织检验方法
GB/T13299－1991 钢的显微组织评定方法
GB6394－86 金属平均晶粒度测定法
NJ309－83 内燃机连杆螺栓金相检验标准
NJ326－84 内燃机活塞销金相检验标准
2、金相试样的选取与检验步骤：
2.1金相试样的选取：
2.1.1纵向取样：
纵向取样是指沿着刚材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、碳化物网、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。
2.1.2横向取样
横向取样指垂直于钢材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。
2.1.3缺陷或失效分析取样：
截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样
进行比较。
为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观察和硬化层深度测定，应横向取样；但紧固体的螺纹部分的渗层检验需要纵向取样。
2.2金相检验步骤：
选样——金相切割机（或线切割机）取样—镶嵌机加热镶嵌－磨抛机磨光/抛光－化学腐蚀（通常用4％硝酸酒精溶液）－金相观察/硬化层深度（或显微硬度）测定－出具检验报告
2.3取样数量：
通常连续式加热炉（如网带炉）：1件/4小时
通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：2－3件/炉（装炉夹具不同部位）
备注：（1）金相试样以磨面面积小于400MM2，高度15－20MM为宜。
（2）试样的制备过程中，部允许因受热而导致组织变化，应避免试样边缘出现圆角并防止改变斜截面试样的角度。
3、金相组织观察于判别：
3.1渗碳或碳氮共渗：
3.1.1适用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金钢的零件。
3.1.2试样应从渗碳或碳氮共渗零件上切取。液可用于钢件的材质，热处理状态，有效厚度一致，避过经同炉渗碳或碳氮共渗处理的试样。
3.1.3薄层碳氮共渗件（层深≤0.3mm），表层碳含量应不低于0.5％，氮含量应不低于0.1％。薄层渗碳钢件（层深≤0.3mm）表层碳含量应不低于0.5％
3.1.4渗层显微组织评级在淬火状态下进行（放大倍率为400倍）。
3.1.5针状马氏体级别及残余奥氏体级别评定：当渗层显微组织主要为针状马氏体时，依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格。
3.1.6板条马氏体级别评定：当渗层显微组织主要为板条马氏体时，依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格。
3.1.7渗层（层深≤0.3mm）碳化物级别评定：依据NJ326－84标准图谱共分1－5级，其中1－3级合格。
3.1.8心部铁素体级别评定：依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中一般零件1－4级合格，重要零件1－3级合格。
3.2渗氮或碳氮共渗（软氮化）：
3.2.1渗氮前调质组织的检验：
3.2.1.1渗氮前调质组织级别（对大工件可在表面2mm深度范围内检查），依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），回火索氏体中游离体素体数量共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格，重要零件1－2级为合格。
3.2.1.2渗氮零件的工作面部允许由脱碳层或粗大的回火索氏体组织。
3.2.2试样应从渗碳零件上垂直于渗氮表面切取，也可用与零件的材料、处理条件、加工精度相同，并经同炉渗氮处理的试样；检验部位应具有代表性，若检查渗氮层脆性的试样，表面粗糙度要求>0.25－0.63mm，但不允许把化合物磨掉。
3.2.2渗氮层脆性检验：经气体渗氮的零件，必须进行脆性的检验。
3.2.2.1依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为100倍），渗氮层脆性级别按维氏硬度压痕边角碎裂程度共分1-5级，其中一般零件1-3级为合格，重要零件1-2级为合格。
3.2.2.2检验渗氮层脆性，采用维氏硬度计，试验力规定用98.07N（10kgf），加载必须缓慢（在5－9s内完成），加载后停留5－10s，然后去载荷，同时，每制件至少测3点，其中2点以上处于相同级别时，才能定级，否则，需重新测定一次。
如由特殊情况经有关各方协商，亦可采用49.03N（5kgf）或294.21N（30kgf）的试验力，但需按下表4的值换算。
3.2.2.3渗氮层脆性应在零件工作部位或随炉试件的表面检验，对于渗氮后留由磨量的零件也可在磨去加工余量后表面上测定。
3.2.3渗氮层疏松检验：经氮碳共渗（软氮化）的零件，必须进行疏松检验。
依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍）取其疏松最严重的部位，渗氮层疏松级别按表面化合物内微孔的形状、数量、密集程度共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格，重要零件1－2级为合格。
3.2.4渗氮扩散层中氮化物检验：气体渗氮的零件必须进行氮化物检验。
依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），去其组织中最差的部位，渗氮层中氮化物级别按情况共分1－5级，其中一般零件1－3级合格，重要零件1－2级为合格。
3.3感应淬火：
3.3.1适用于中碳碳素钢（如45钢）和中碳合金钢（如40Cr）的机械零件。
3.3.2零件淬火后，表面不应有裂纹，灼伤等缺陷。
3.3.3零件经淬火，低温回火(≤200℃)，金相组织按GB/T5617－1985标准共分1－10级，规定如下：
硬度下限≥55HRC时，3－7级为合格。
硬度下限<55HRC时，3－9级为合格。
4、硬化层深度的测定方法：
硬化层深度的测定方法分为金相法和硬度法两种，有争议时，以硬度法作为仲裁方法。
测定表面淬火【如感应淬火】、化学热处理【如渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗（软氮化）】及其他各种表面强化层深度时金相检验的重要内容。根据硬化层深可以分为大于0.3mm的两种情况。
4.1金相法：
4.1.1层深>0.3mm的表面硬化层测定方法：
从零件表面垂直方向测量到规定的某种显微组织边界的距离。测定层深时，各种强化工艺所规定的特征组织，见下表5：
4.1.2层深≤0.3mm的表面硬化层测定方法：
从表面垂直方向测量到与基体金属间的显微组织没有明显变化处的距离，即总硬化层深度。
4.2硬度法：
4.2.1从零件表面垂直方向测量到规定的显微硬度硬化层处的距离。测定层深时，各种强化工艺下有效硬化层评定的参数，见下表6：
4.2.2渗碳和碳氮共渗有效硬化层（DC）：
4.2.2.1渗碳和碳氮共渗共渗有效硬化层（DC），经热处理至最终硬度值后，离表面三倍
于有效硬化层处硬度小于450HV的零件，可采用比550HV大的界限硬度值（以25HV为一级）来测定有效硬化层深度。
4.2.2.2渗碳或碳氮共渗淬火后，有效硬化层深度：从零件表面到维氏硬度值为550HV 处的垂直距离。测定硬度所采用的试验力为9.807N（1kgf）；特殊情况下，经有关各方协议，也可采用4.903N（0.5kgf）范围的试验力，或采用表面洛氏硬度计测定。
4.2.2.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DC后指明，如0.5DC49.03/515，表示采用49.03N（5kgf）的试验力测定，界限硬度值为515HV，渗碳层深度为0.5mm。
4.2.3渗氮和氮碳共渗（软氮化）有效硬化层（DN）：
4.2.3.1从零件表面测至集体维氏硬度值高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢或低碳低合金钢制件），其渗氮层深度可以从试件表面沿垂直方向测至集体维氏硬度值高30HV处。采用为适应度，试验力规定为3.94N（0.3kgf）。备注：在3倍左右渗氮层深度的距离处所测得的硬度值（至少取3点平均）作为实测的基体硬度值。
4.2.3.2当渗氮层的深度与压痕尺寸不合适时，可由有关各方协商，采用1.96N（0.2kgf）－19.6N（2kgf）范围内的试验力，氮在HV后需注明：如HV0.2，表示用1.96N（0.2kgf）试验力。
4.2.3.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DN后指明，如0.25DN300HV0.5,表示界限硬度值为300HV,试验力为4.903N（0.5kgf）时，渗氮层深度为0.25mm。
4.2.4感应淬火有效硬化层（DS）：
4.2.4.1从零件表面测至0.8HV MS维氏硬度值处的垂直距离为感应淬火硬化层深度。
4.2.4.2深度测量方法：零件经淬火，低温回火后，在维氏硬度试验机上用9.8N的试验力，在垂直于零件表面的年横截面指定部位进行测量。经有关各方协议可以采用 4.9－49N 范围的试验力，其测量方法按GB/T5617执行。
4.2.4.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DS后指明，如DS4.9/0.9=0.6，表示采用4.9N（0.5kgf）的试验力测定，界限硬度值采用零件所要求的最低表面硬度值0.9倍，测的硬化层深度为0.6mm。
4.2.5有效硬化层测定方法：
4.2.
5.1原理：根据垂直于试样表面的横截面上硬度梯度来确定，即硬度值为纵坐标，至
表面距离为横坐标，绘制处硬度值随表面距离而变化的曲线，如图所示：
有效硬化层计算公式如下: 式中：HS 为规定的硬度值。
d1、d2为最接近有效硬化层界限硬度值上下两点的距离。 H1、H2分别为d1、d2处硬度测量值。 4.2.5.2测量步骤：
在最终热处理后的零件横截面上进行，依据GB/T9451－1988标准要求，硬度压痕在指定的宽度（W ）为1.5mm 的范围内，沿与表面垂直的一条或多条平行线上进行。两相邻压痕间的距离（S ）应不小于压痕对角线的2.5倍。从表面到各逐次压痕衷心之间的距离，每次增加不超过0.1mm （如d 2-d 1应小于0.1mm ）。同时，测量表面到各压痕的积累距离的精度为±0.5um 。
除有关双方由特殊协议外，压痕一般应在9.807N （1kgf ）试验力下测出，并用放大400倍左右的光学仪器测量。测量部位应经有关各方协商确定，并在磨抛过的检测面上两条带内进行。
4.4调质：适用于40Cr 、35CrMoA 等钢，依据NJ309-83表准图谱（放大倍率为500倍），以最差视场评定，调质处理后集体组织应为回火索氏体，允许有少量铁素体（其含量应不大于3％），共分1－5级，其中1－3级合格。
4.5正火：
中碳钢、中碳合金钢（如40Cr ）的正火后的金相组织为均匀分布的铁素体＋片状珠光体，根据GB/T6394－86标准图谱（放大倍率100倍），其晶粒度级别共分1－10级，其中5－8级合格。
5、检验人员：
维氏硬度（HV ）
H 1 H 2
H S d 1 DC d 2 到表面的距离
应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书。
6、检验记录：
检验报告记录，包括零件名称、件号、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。
四、热处理过程控制：
热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。
1、相关热处理工艺及质量控制要求标准
GB/T16923－1997 钢的正火与退火处理；GB/T16924－1997 钢的淬火和回火处理；GB/T18177－1997 钢的气体渗氮；JB/T3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火；JB/T4155—1999 气体氮碳共渗；JB/T9201—1999 钢铁件的感应淬火回火处理
JB/T6048—1992 盐浴热处理；JB/T10175—2000 热处理质量控制要求
2、加热设备及仪表要求：
2.1、加热设备要求：
2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和记录纸刻度等要求，见下表7：
允许用修改量程的方法提高分辨力
依据相关热处理工艺标准，具体热处理工艺对加热炉技术要求，见下表8：
2.1.2加热炉的每个加热区至少有两支热电偶，一支记录仪表，安放在有效加热区，另一支接控温仪表。其中一个仪表应具有报警的功能。
2.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其
保温精度应符合表7要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉
只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表9：
2.1.4 现场使用的温度测量系统，在正常使用状态下定期做系统效验。效验时，检测热电偶与记录表热电偶的热距离应靠近。校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许
2.1.5保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节。进入加热炉的气氛不允许直
接冲刷零件。
2.1.6 对气体渗碳（含碳氮共渗）炉，渗氮（含氮碳共渗（软氮化））炉，在有效加热区检验合格后还应进行渗层深度均匀性检验，试样放置位置参照有效加热区保温精度检测热电偶布点位置，检验方法按GB/T9450和GB/T11354的规定。气体渗碳炉、渗氮炉中有效硬化层深度偏差，见表11和表12：
2.1.7 炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。
2.1.8 感应热处理加热电源及淬火机床：
2.1.8.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。
2.1.8.2 感应淬火机床精度要求如下表13：
2.1.8.3限时装置：感应加热电源或淬火机床应根据需要装有控制加热、延迟、冷却时间的限
2.2 淬火槽要求：
2.2.1 淬火槽的设置应满足技术文件条件对工件淬火转移时间的规定。
2.2.2淬火槽的容积要适应连续淬火和工件在槽中移动的需求。
2.2.3淬火过程中，油温一般保持在10——80℃，水温一般保持在10——40℃。
2.2.4 淬火槽一般应有循环搅拌和冷却装置，可选用循环泵、机械搅拌或喷射对流装置。必要时，淬火槽可配备加热装置。
2.2.5 淬火槽应装有分辨力不大于5℃的测温。
2.3 仪表要求：
2.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表7要求，检定周期按表9执行。
2.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1Uv，检定周期为6个月。
2.3.3 现场常用的热电偶技术要求，见下表15：
2.3.4 其它仪表，如流量计、碳势控制仪等应在检定有效期内使用。
2、热处理工艺材料要求：
常用的热处理工艺材料包括淬火介质、热处理用盐、化学热处理渗剂等，是影响热处理质量的另一重要因素，为此，选购前应有工艺材料质量保证单或合格证，同时，重要工艺材料推荐使用前按相关标准复检，其具体技术要求与推荐复检项目见下表16：
3、热处理过程要求
4.1 原材料要求：
原材料的冶金质量对热处理质量影响很大，如钢中非金属夹杂物、白点、带状组织、严重的碳化物偏析、发裂等，不仅在热处理时易形成畸变开裂、硬度不足、软点等，而且对使用性能及使用寿命影响也很大；在材料管理上操作不规范（未作材料标识、使用前未作火花鉴别等），造成混料、错料或非法材料代用等也是产生热处理不合格的主要原因，为此，必须做到要求如下：
（1）应向供货单位要求提供原材料质保书(包括生产厂家、牌号、规格、供货状态等)。
（2）若需要材料代用，必须向我司产品开发部办理材料代用手续。
（3）加强原材料管理，必须对原材料分类标识，防止混料，推荐使用前作火花鉴别等。
4.2 工艺参数控制：
严格按确定的《热处理作业检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。
4.3 热处理常见缺陷与返修方法：
4.3.1渗碳（或碳氮共渗）件常见缺陷与返修方法，见下表17：
解率≥80%
化合物层不致密，耐蚀性差，表面清理干净，再进行一次氮化 备注：所有需要返修的次数仅允许1次。 4.3.3 感应淬火缺陷与返修方法，见下表19： 缺陷名称
返修方法
表面硬度过高或过低 调整感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度，经试件感应淬火，检验合格后再继续生产。
表面硬度不均匀 硬化层深度过浅 淬火开裂 畸变
4.3.4 返修前必须退火的要求：
若因质量问题而返修的零件，对渗碳淬火后的零件、感应淬火后的零件以及中碳钢或中碳合金钢淬火+低温回火的零件，返修前必须退火处理。 4.4 淬火后回火时间间隔要求与回火脆性防止： 4.4.1 所有零件为了防止淬火过程中的应力造成开裂，必须在淬火后8小时内进行回火。 4.4.2
淬火钢回火时，随着回火温度升高，其冲击韧性总的趋势是增大。但有一些钢在一
定温度范围回火后，冲击韧性反而比在较低温度回火后显著下降。这种在回火过程中发生的脆性现象，称为回火脆性。常见的回火脆性可分为低温回火脆性和高温回火脆性。 4.4.2.1 低温回火脆性：
所有淬火钢（包括碳钢、合金钢）在200—400度回火后出现的脆性，通常称为低温回火脆性，或称为第一类回火脆性。因其与冷却速度无关，应尽量避免在该区温度范围内回火，或采用等温淬火代替来防止。 4.4.2.2 高温回火脆性：
以含有Cr 、Ni 、Mn 、Si 等元素为主的合金钢在450——650度回火后出现的脆性，通常称为高温回火脆性，或称为第二类回火脆性。因其与冷却速度无关，应采用快速冷却（油冷或水冷）来防止。 4.5紧固件“允许脱碳层深度”与去氢处理规定： 4.5.1 依据GB3098.1标准，紧固件性能等级与“允许脱碳层深度”对应关系如下： 性能等级
8.8
9.8
10.9 12.9 螺纹未脱碳层的最小高度，E 0.50H1 0.67H1
0.75H1
螺纹全脱碳层的最大深度，G 0.015mm
4.5.2 去氢处理：
氢脆的敏感性随紧固件的强度增加而增加，对10.9级及以上的外螺纹紧固件或表面淬硬的自攻螺钉系列类零件已经带有淬硬钢制垫圈的组合螺钉等在电镀后8小时内应进行去氢处理，其工艺如下：
在烘箱或回火炉中加热190——230℃，保温240分钟或以上，空冷。
4.6 薄钢板，尤其2mm厚的冲压件，渗碳层深的严格控制：
渗碳层深必须按其图纸要求控制，绝不允许大于0.4mm。
4.7 PPAP对热处理的要求：
做零件PPAP（以工序秩序）时，必须做零件热处理PPAP（以工序秩序）。
PPAP对热处理的要求包括：
4.7.1 原材料要提供质保证书，实物摆放整齐、标识清楚，下料前有原材料与零件材料核准记录。
4.7.2在热处理前必须对半成品零件材料与技术要求进行明显标识。
4.7.3必须完成《热处理作业检验指导书》制定，在进行热处理作业时，及时如实填写《生产记录》、《操作记录》。
4.7.4按《热处理作业检验指导书》要求提供零件质量检验记录。
4.7.5对零件质量检验记录的原始资料标识存档，保存有效期为2年。
4.8 对热处理生产的控制方式：
4.8.1必须按《热处理作业检验指导书》要求，在进行热处理作业时，及时如实填写《生产记录》、《操作记录》，且将热处理设备仪表记录纸、《生产记录》、《操作记录》及零件质量检验记录原始资料保存2年，以备零件质量问题发生时追溯。
4.9 热处理变形后的矫正：
零件经热处理后引起弯曲或翘曲变形超过图纸技术（或工艺）要求范围，必须校直；具体校正方法如下：
4.9.1 冷态校正，方法如下：
（1）冷压校直法：最常用的校正方法。
零件呈“C”状变形，使弯曲凸起部位向上，下面两端各放一个“V”型铁，在凸起部位上方施以静压，可造成适当的反向弯曲，静压力去除后，可使变形矫正过来。这种方法一般适用于低于HRC35，以及渗碳（或碳氮共渗）、渗氮（或氮碳共渗（软氮化））或感应淬火的硬化层小于零件直径或厚度的1/5的钢件。
同时，要求渗碳（或碳氮共渗）、渗氮（或氮碳共渗（软氮化））或感应淬火件校直后进行去应力处理，其工艺为：在烘箱或回火炉中加热150——160℃，保温60分钟或以上，空冷。
（2）冷态正敲（正击）校直法：与冷压校直法原理基本相同，但施加外力是冲击方式，一般可用锤击。
（3）冷态反敲（反击）校直法：在室温下，用高硬度的锤子，连续敲击变形钢铁的凹处，敲击使钢件产生小面积塑性变形，凹面伸长，使变形矫正过来。这种方法主要适用于硬度大于HRC50的淬火件。
4.9.2 热态校正，方法如下：
（1）热压校直法：与冷压校直法原理相同，对难冷压校直且易断件整体加热或在受力最大部位进行局部加热至200℃再进行热压校直。
（2）局部烘热校直法。在钢件凸起部位用氧——乙炔慢慢烘热，使淬火马氏体转变成回火马氏体，凸起部位收缩，从而使变形矫正过来。
（3）热态反敲（反击）校直法。敲击变形凹面，使凹面产生塑性伸长，把变形校正过来。
4.9.3 淬火压床校正：为了使零件（如轴承套圈）淬火冷却时减少变形，应放在淬火压床，使冷却时限制零件变形。
4.9.4 回火压床校正：对薄片零件（如割草机刀片）应放在压模中夹紧回火，达到校正目的。
4.10 现场管理
质量负责人对零件热处理质量负全面责任，应对生产现场不合格品（批次）管理，作标识（让步放行/返工/报废）以防止不合格品（批次）流入下道工序，造成热处理质量问题。
五、技术与工艺文件资料要求：
1.零件图纸消化：
零件原材料选用原则：应根据产品零件的工作条件（所受载荷类型和大小、工作介质、环境等）和失效形式选择，同时考虑到零部件的结构形状（防止畸变开裂）、热处理工艺及加工工艺性能。
对零件图纸进行理解，具体要求如下：
（1）原材料要求（牌号、规格等）。
（2）热处理技术要求（包括硬度、渗层、金相组织、脱碳层、力学性能等）。
（3）产品结构分析（预防畸变和开裂）及服役条件（可能引起的失效形式）。
（4）加工流程合理制定。
热处理硬度检测标准 热处理是一种常见的金属材料加工工艺，通过对金属材料进行加热和冷却的过程，可以改变其组织结构和性能，从而达到一定的硬度和强度要求。而硬度检测则是评定材料是否符合热处理标准的重要手段之一。本文将介绍热处理硬度检测的相关标准和方法。 1. 硬度检测的标准。 热处理后的材料硬度检测需要遵循一定的标准，以确保检测结果的准确性和可 靠性。常见的硬度检测标准包括国际上广泛应用的洛氏硬度（Rockwell Hardness） 标准、巴氏硬度（Brinell Hardness）标准和维氏硬度（Vickers Hardness）标准等。 这些标准都有相应的检测方法和设备，用于评定材料的硬度值。 2. 硬度检测的方法。 硬度检测的方法根据不同的标准和要求而有所不同。洛氏硬度检测主要通过在 材料表面施加一定载荷，然后测量材料表面的残留印痕深度来确定硬度值。巴氏硬度检测则是通过在材料表面施加一定载荷，然后测量压痕的直径来计算硬度值。而维氏硬度检测则是通过在材料表面施加一定载荷，然后测量压痕的对角线长度来计算硬度值。这些方法都有各自的优缺点，需要根据具体的情况选择合适的方法进行硬度检测。 3. 硬度检测的设备。 进行硬度检测需要使用相应的硬度检测设备。常见的硬度检测设备包括硬度计、洛氏硬度计、巴氏硬度计和维氏硬度计等。这些设备根据不同的检测方法和标准，具有不同的测量范围和精度。在进行硬度检测时，需要根据具体的要求选择合适的设备，并严格按照设备操作说明进行操作，以确保检测结果的准确性。 4. 硬度检测的注意事项。
在进行硬度检测时，需要注意一些细节和注意事项，以确保检测结果的准确性。首先，需要保证待测材料表面的平整度和清洁度，以免影响硬度检测的准确性。其次，在进行硬度检测时，需要根据具体的标准和方法选择合适的载荷和时间，以确保检测结果的可靠性。最后，需要对硬度检测设备进行定期的校准和维护，以确保设备的正常工作和检测结果的准确性。 总之，热处理硬度检测是热处理工艺中的重要环节，对材料的性能和质量有着 重要的影响。通过遵循相应的标准和方法，选择合适的设备并注意一些细节和注意事项，可以确保硬度检测结果的准确性和可靠性，为热处理工艺的控制和改进提供重要的参考依据。
热处理质量检验包括的内容 【苏州热处理】：热处理检验通则包括硬度、金相组织、变形、外观、材料化学成分、力学性能和表面强化共7个方面的内容。 1)硬度检验。按机械行业标准JB/T 6050—2006执行。硬度检验的位置应在工具工作面5mm左右处,先测试一点不计,后在不同部位测试三点,取自述平均数为示值。 2)金相组织检验。硬度是表面现象,金相组织才是本质的东西。对工具热处理来说,金相组织相当重要。淬火后、回火后都要检验金相组织。硬度合格金相组织不合格,工具质量不会好。 3)变形检验。薄板类零件在专用平板上用塞尺检难零件的平面度;轴类零件用顶尖支撑两端或用V形铁支撑两端,用百分表测其径向圆跳动,细小的轴类工具可在平台上用塞尺检验弯曲度;套筒、圆环类工件用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表螺纹量规检验;特殊工具(如测量齿轮、盘形插齿刀等)的变形检验,必须由相关单位配合检验;成批生产的工具,应设计专用检具检验工件的变形。 4)外观检验。工具热处理后用肉眼或低倍的放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等缺陷。重要零件、容易产生裂纹的零件,应进行裂纹检验,将零件浸油后喷砂,观察有无油渗。对于大型复杂刀具,如拉刀、滚刀,必须逐件检验裂纹。 5)材料化学成分检验。据调查,现在国内大部分工具厂对高速钢原材料并未按炉号管理,所以刀具的稳定性差。现场发现异常,往往先进行火花鉴别,再进行光谱分析。 6)力学性能检验。不少工具如夹具等,有力学性能方面的要求,应根据图样技术要求抽难随炉试样。 7)表面强化检验。高速钢刀具加工成品后,有些还要进行表面强化,如氧氮共渗、氮化钛涂层等,则应按相应标准规定项目检验。 首件或者首批工件检验合格后,对工件才可继续生产,检验的项目和检验方法及合格标准,应按图样、工艺文件和技术标准的规定执行,对于没有明确规定的可按相关标准进行检测。 小编要提醒的是热处理质量检验应按国家标准、行业标准、企业标准规定的方法对工艺文件和有关技术标准规定的项目进行工序间检验和最终的成品检验,并监督工艺纪律执行情况,防止废品和不良品产生。
中国热处理检验规范
热处理检验方法和规范 金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范 一、使用范围： 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。 二、硬度检验： 通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下： 为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。 通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。 同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。 通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位
1 GB/T7232-1999金属热处理工艺术语2000-03-01实施,代替GB/T 7232-1987 2 GB/T8121-2002热处理工艺材料术语2002-12-01实施,代替GB/T 8121-1987 3 GB/T9452-2003热处理炉有效加热区测定方法2004-06-01实施,代替GB/T 9452-1988 4 GB/T17031.1-1997纺织品织物在低压下的干热效应第1部分:织物的干热处理程序1998-05-01实施 5 GB/T7631.14-1998润滑剂和有关产品(L类)的分类第14部分:U组(热处理) 1999-02-01实施 6 GB/Z18718-2002热处理节能技术导则2002-12-01实施 7 GB15735-2004金属热处理生产过程安全卫生要求2004-11-01实施,代替GB 15735-1995 8 GB/T12603-2005金属热处理工艺分类及代号2006-01-01实施,代替GB/T 12603-1990 9 GB/T19944-2005热处理生产燃料消耗定额及其计算和测定方法2006-04-01实施 10 GB/T13324-2006热处理设备术语2007-04-01实施,代替GB/T 13324-1991 11 GB/T21736-2008节能热处理燃烧加热设备技术条件2008-11-01实施 12 GB/T10201-2008热处理合理用电导则2009-01-01实施,代替GB/T 10201-1988 13 GB/T22561-2008真空热处理2009-06-01实施 14 GB/T22894-2008纸和纸板加速老化在80℃和65%相对湿度条件下的湿热处理2009-09-01实施 15 GB/T17358-2009热处理生产电耗计算和测定方法2009-11-01实施 16 GB/T5953.2-2009冷镦钢丝第2部分：非热处理型冷镦钢丝2010-04-01实施,代替GB/T 5953-1999 17 GB/T5953.1-2009冷镦钢丝第1部分：热处理型冷镦钢丝2010-04-01实施,代替GB/T 5953-1999 18 GB/T24562-2009燃料热处理炉节能监测2010-05-01实施 19 GB/T24743-2009技术产品文件钢铁零件热处理表示法2010-09-01实施 20 GB/T15318-2010热处理电炉节能监测2011-02-01实施,代替GB/T 21 GB/T25745-2010铸造铝合金热处理2011-06-01实施 22 GB/T27946-2011热处理工作场所空气中有害物质的限值 23 GB/T27945.1-2011热处理盐浴有害固体废物的管理第1部分：一般管理 24 GB/T27945.2-2011热处理盐浴有害固体废物的管理第2部分：浸出液检测方法 25 GB/T27945.3-2011热处理盐浴有害固体废物的管理第3部分：无害化处理方法 26 GB/T7232-2012金属热处理工艺术语2012年第24号公告 27 GB/T8121-2012热处理工艺材料术语2012年第24号公告 28 GB/T9452-2012热处理炉有效加热区测定方法2012年第24号公告 29 GB/T28909-2012超高强度结构用热处理钢板2012年第28号公告 30 GB15735-2012金属热处理生产过程安全、卫生要求2012年第28号公告 31 GB/T28838-2012木质包装热处理作业规范2012年第28号公告 32 GB/T28992-2012热处理实木地板2012年第41号公告 33 GB13014-1991钢筋混凝土用余热处理钢筋1992-03-01实施,代替GB 1499-1984
热处理相关标准汇总 一、热处理基础 GB/T 7232-1999 金属热处理工艺术语 GB/T 8121-1987 热处理工艺材料名语术语 GB/T 12603-1990 金属热处理工艺分类及代号GB/T 13324-1991 热处理设备术语JB/T 8555-1997 热处理技术要求在零件图样上的表示方法 JB/T 9208-1999 可控气氛分类及代号 二、工艺方法 GB/T 16923-1997 钢件的正火与退火 钢件的淬火与回火 钢铁件激光表面淬火 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火 钢的锻造余热淬火回火处理 硼砂熔盐渗金属 盐浴热处理 离子渗氮 低温化学热处理工艺方法选择通则 可锻铸铁热处理 灰铸铁件热处理 高温合金热处理 粉末渗金属 深层渗碳 不锈钢和耐热钢热处理 盐浴硫氮碳共渗 钢铁件的火焰淬火回火处理 钢铁件的感应淬火回火处理 钢件在吸热式气氛中的热处理 钢的脱碳层深度测定法 钢的淬透性末端淬火试验方法 GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 227-1991 工具钢淬透性试验方法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB/T 4462-1984 高速工具钢大块碳化物评级图 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定。
热处理硬度检验操作规程 （ISO9001-2015） 1.0 目的 为保证产品热处理达到图纸要求和工艺要求，编制此检验规范。 2.0适用范围 2.1热处理有硬度要求零件的硬度检验。 3.0引用标准 GB/T230 金属洛氏硬度试验方法 GB/T231 金属布氏硬度试验方法 GB/T 4340 金属维氏硬度试验方法 4.0职责 质检人员对有热处理要求的产品进行检验、区分、隔离、做好状态标识，并做好检验记录。 5.0检测仪器 布氏硬度计（台式）、洛氏硬度计（台式，）、维氏硬度计（台式）、便携式硬度计。 6.0检验依据和原则 6.1根据图纸进行检验。 6.2根据工艺文件进行检验。 6.3根据相关技术标准进行检验。 7.0检测样品的要求： 7.1为得到较为准确的测试结果，在操作前对零件的测试部位均应进行表面打
磨、抛光。 7.2不允许表面打磨的零件测试时，先不进行表面打磨，直接在零件不影响外观表面检测。若测试结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格。 7.3 真空炉淬火、多用炉淬火/渗碳淬火、氮化处理零件表面无脱碳，只需把零件打磨出金属原色即可。箱式炉/井式炉热处理零件表面产生脱碳现象，须将零件表面磨0.5~1mm后再进行检测。 8.0仪器选择和仪器校对 8.1铸铁类的产品，选用布氏硬度计测试。 8.2钢件类的产品根据技术要求可选用相应的硬度计测试。 8.3大工件可选用便携式硬度计检测；小工件选用台式硬度计检测。 8.4检验前首先要要先检查测头状况。查看金刚石是否有破损，钢球是否有变形等。 8.5 使用前须用标准试块校对仪器，标准试块的使用只能在工作面进行，每次试验点距离应大于2mm。 9.0试验过程 9.1试验一般在10℃~35℃室温进行。 9.2试样应平稳放在样品台上。试验点选择，如客户有指定位置要求，按照要求在试验点检测。如客户无要求，选择非加工平面进行检验。 9.3一般情况下，当更换压头、样品台、试样后第1次测试无效，后3次取平均值。 10.0硬度试验机的维护保养要求
常用热处理质量检验方法 1．力学性能检验方法 力学性能检验方法主要指硬度、拉伸、压缩、弯曲、冲击韧性等，硬度试验内容在本章第三节做详细叙述。 拉伸试验是检测材料力学性能的最基本试验方法，拉伸试验在拉力试样机上进行。可测定出材料的规定非比例伸长应力(比例极限)σp、屈服点(屈服极限)σs或规定残余伸长应力(条件屈服极限)σr0．2、拉伸强度σb、伸长率δ、断面收缩率(φ以及模量E等力学指标。拉伸试验又分为室温拉伸试验、高温拉伸试验和低温拉伸试验。 压缩试验用来试验高脆性材料(如灰口铸铁等)。试验时可采用专门的试验机，也可以采用普通的拉力试验机。在压缩时，和在拉伸时一样完全可以测量材料的各种机械性能，但是，大部分情况下只测量强度极限(例如铸铁零件)。 弯曲试验主要用来测量脆性材料(如铸铁)的机械性能，在专用或通用的断裂试验机上进行。弯曲试验时，基本上排除了拉伸试验方法试样倾斜的缺点，试样倾斜会导致它提前破裂。 在冲击韧性试验时，最常用带正方形切口的冲击弯曲试样。这种试样能非常好的体现钢的脆性破坏倾向。试验在冲击试验机上进行。 2．金相检验 零件或试样的机械试验不能很好的得到热处理质量的完整概念，为了更好地揭示金属在热处理后的性质，可以用宏观或微观分析方法对金属的结构进行金相研究。 宏观分析是用肉眼或放大倍数不大的放大镜对金属组织和断口进行研究的一种方法。宏观分析可以观察大面积的金属组织，显示纤维方向和冶金缺陷(裂纹、发纹、气孔、偏析等)。对需要研究的零件或试样的宏观分析表面，要进行研磨并用专门的试剂侵蚀。断口则不必经过专门的表面研磨。通常是在宏观分析后再进行微观分析。 微观分析是用光学显微镜或电子显微镜在高的放大倍数下研究金属的组织。微观分析可以研究钢材的本质晶粒度、非金属夹杂物、石墨的形态及大小，原材料金相组织、碳化物偏析、球化组织和脱碳层的要求等，以及工件经热处理后的内部组织是否符合金相标准的要求。
热处理质量的检验的方法 热处理是指对金属、合金和其他材料在一定的时间和温度下进行加热和冷却，以改变其物理和化学性质的一种工艺。在热处理过程中，为了保证产品的质量，需要进行质量检验。这篇文章将介绍热处理的质量检验方法。 1. 硬度测试 硬度是热处理过程中评价金属材料各种性能的一个重要指标，硬度测试是一种常用的检验方法。硬度测试方法有很多种，通常使用洛氏硬度计、布氏硬度计、维氏硬度计等。测试时需选择相应的试验方法，测量试样的硬度值，根据硬度值判断试样的材料性质是否符合规定要求。 2. 金相检测 金相检测主要是对试样中组织结构、晶粒大小、晶界形态等进行观察和分析。金相检测是对热处理过程中是否出现组织缺陷、杂质以及合金成分是否符合要求进行判断的重要方法。金相检测的方法比较多，可以采用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜等工具进行观察。 相变温度是金属材料热处理时很重要的中间过程，各种热处理工艺中，相变温度的选取非常关键。相变温度检测是通过测量材料的开始相变温度和结束相变温度，来判断热处理效果是否达到要求。常用的相变温度检测方法有X-射线衍射法、热差法、TG-DTA法和热电偶法。 4. 化学成分分析 化学成分分析是对材料合金成分进行检验的方法。对于合金材料来说，合金成分对热处理后的组织结构和性能有很大影响。因此，在热处理过程中需要对材料的化学成分进行检验，确保其符合要求。化学成分分析的方法有化学分析、光谱分析、电子探针分析等。 5. 残余应力检测 残余应力是热处理过程中不可避免的一个问题，其大小和分布情况直接影响材料的力学性能。因此，需要对热处理过程中的残余应力进行检测。常用的残余应力检测方法有X-射线衍射法、中子衍射法和频谱分析法等。 综上所述，以上五种方法是热处理过程中常用的质量检验方法。对于不同的热处理工艺和材料，应选择合适的检测方法，确保产品质量符合要求。
焊接热处理国家标准 焊接热处理是指在焊接过程中对焊接接头进行的一种热处理工艺。它能够改善 焊接接头的组织结构和性能，提高焊接接头的强度、韧性和耐腐蚀性能，减少焊接接头的应力和变形，延长焊接接头的使用寿命。为了规范焊接热处理工艺，保证焊接接头的质量，国家出台了一系列的标准，下面我们就来详细了解一下焊接热处理国家标准。 首先，焊接热处理国家标准主要包括了焊接热处理工艺规范、焊接热处理设备 和工具、焊接热处理质量检验标准等内容。这些标准对于焊接热处理工艺的操作流程、设备选型、质量检验等方面都有详细的规定，可以作为焊接热处理工程的技术依据和操作指南。 其次，焊接热处理国家标准的制定是经过专家学者和行业技术人员的深入研究 和讨论，结合了国内外相关行业的经验和技术水平，具有较高的权威性和可操作性。这些标准不仅可以指导焊接热处理工程的实际操作，还可以为相关企业和单位提供技术支持和保障，促进焊接热处理技术的发展和应用。 此外，焊接热处理国家标准的实施对于提高焊接接头的质量和性能，保证焊接 结构的安全可靠性具有重要意义。通过严格执行这些标准，可以有效地预防焊接接头出现裂纹、变形、脆性断裂等质量问题，提高焊接接头的使用寿命，降低事故风险，保障生产安全。 总的来说，焊接热处理国家标准的制定和实施对于推动焊接热处理技术的发展，提高焊接接头的质量和性能，保障焊接结构的安全可靠性具有重要的意义。我们应该充分认识到这一点，严格遵守相关标准，不断提升自身的专业技能和操作水平，为推动焊接热处理技术的发展做出自己的贡献。同时，我们也应该积极参与相关标准的修订和完善工作，为我国焊接热处理技术的发展贡献自己的智慧和力量。只有这样，我们才能更好地推动焊接热处理技术的发展，为我国的制造业和工程建设提供更加可靠的技术支持。
GBT2110热处理标准 一、金属平均晶粒度 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法2 二、非金属夹杂物显微评定 【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 三、贵金属氧化亚铜金相检验 【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 四、脱碳层深度测定 【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87
五、铁素体晶粒延伸度测定 【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 六、工具钢大块碳化物评级 【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 七、不锈钢相面积含量测定 【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 八、灰铸铁金相 【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87
热处理调质国家标准 热处理调质是一种常见的金属材料加工工艺，通过控制材料的加热和冷却过程，改变其组织结构和性能，从而达到强度、硬度、韧性等方面的要求。为了确保热处理调质工艺的质量和稳定性，国家对其进行了标准化管理，制定了一系列相关的标准。 首先，热处理调质的国家标准主要包括了工艺要求、设备要求、质量控制要求 等内容。在工艺要求方面，标准规定了不同材料的加热温度、保温时间、冷却方式等参数，以及相应的金相组织和性能要求。在设备要求方面，标准对热处理设备的类型、规格、精度、控制系统等进行了详细的规定，以确保热处理过程的可控性和稳定性。在质量控制要求方面，标准要求对热处理过程中的各个环节进行严格的监控和检测，确保产品达到设计要求的性能指标。 其次，热处理调质的国家标准对于不同材料和不同工艺的要求也有所区别。例如，对于碳素钢的热处理调质，标准要求控制好加热温度和保温时间，以避免出现过热或过烧的现象，同时要求对冷却速度进行合理控制，以保证材料的组织和性能达到要求。而对于合金钢、不锈钢等材料的热处理调质，标准则会有更加严格和细致的要求，因为这些材料的组织和性能对工程零部件的使用性能有着更高的要求。 最后，热处理调质的国家标准的制定和执行，对于提高金属材料的使用性能、 延长零部件的使用寿命、保证产品质量和安全性具有重要的意义。只有严格按照标准要求进行热处理调质工艺，才能保证产品达到设计要求的性能指标，从而提高产品的市场竞争力，保障用户的使用安全。 总之，热处理调质国家标准的制定和执行，是保证热处理调质工艺质量和稳定 性的重要保障，也是推动金属材料加工工艺技术进步和产品质量提升的重要手段。只有不断完善和执行标准，才能更好地发挥热处理调质工艺在材料加工领域的重要作用。
机械零部件热处理相关标准 随着现代制造技术的不断发展，机械零部件的热处理技术也在不断提高，这对于提高机械制造的质量和效率具有重要作用。为了保证机械零部件热处理的标准化和规范化，国际上制定了一系列热处理标准，下面我们详细介绍一下。 1. GB/T1300-2016 金属材料热处理标准 该标准是我国机械行业使用最为广泛的热处理标准之一，它规定了金属材料的淬火、回火、正火等一系列热处理工艺的技术要求，以及热处理后材料的性能检验和质量评定方法。该标准对于保证机械零部件在使用过程中的强度、硬度、韧性等性能具有重要的意义。 2. ASTM A255-10 金属材料硬度测试标准 该标准规定了金属材料的硬度测试方法和应用范围，主要包括布氏硬度测试、维氏硬度测试等多种测试方法。通过该标准的检测，可以对机械零部件的硬度进行准确测量，为机械的设计和制造提供重要的技术支撑。 3. AMS 2759/9B-2013 热处理规范标准 该标准主要针对航空航天和国防等领域的热处理工艺进行规范，旨在提高热处理质量和可靠性。该标准主要包括热处理工艺评定方法、质量检测要求、材料应力消除工艺等内容，能够为机械零部件的热处理提供精准、可靠的技术支撑。
4. JIS G 3193-2008 热轧产品的尺寸、重量及形状公差标准 该标准主要规定了热轧产品的尺寸、质量和形状公差等要求，为机械零部件的制造提供标准化的技术要求和检测方法。 以上是目前机械零部件热处理相关的几个标准，它们的制定和实施，为机械制造行业的高效、精准生产提供了可靠保障。在实际应用中，机械制造企业需要根据自身的生产需求和技术条件，选择合适的标准进行执行，并加强对标准的监督和检查，确保机械零部件的热处理达到标准化和规范化的要求。
焊缝热处理国标 一、背景介绍 焊缝热处理是指对焊接过程中产生的焊缝进行一系列热处理工艺，以达到提高焊接接头性能和焊缝组织结构的目的。在我国，焊缝热处理的相关标准由国家标准委员会制定和颁布，这些标准被广泛应用于各个行业的焊接工艺中。 二、国家标准概述 国家标准对焊缝热处理的要求主要包括以下几个方面： 1. 热处理类型 国家标准根据焊缝热处理的方法和工艺，将其分为几种类型，如回火处理、正火处理、退火处理等。这些不同的类型适用于不同的焊接接头和材料，以满足其特定的性能要求。 2. 热处理参数 国家标准规定了焊缝热处理过程中的各项参数，包括热处理温度、保温时间、冷却速度等。这些参数对焊接接头的性能和组织结构具有重要影响，其合理选择和控制是确保焊接接头质量的关键。 3. 检测要求 国家标准要求对焊缝热处理后的焊接接头进行必要的检测和评定。这些检测手段包括金相组织观察、硬度试验、冲击试验等，以确保焊接接头满足规定的性能要求。 4. 标准依据 国家标准制定时参考了国际相关标准和国内先进经验，充分考虑了不同行业和材料的特点。同时，标准还设立了相应的解释说明和技术指导，以帮助焊接工程师正确理解和应用这些标准。
三、焊缝热处理工艺 焊缝热处理工艺是指按照国家标准要求对焊接接头进行热处理的具体操作步骤。根据焊缝热处理的类型和焊接接头的材料等因素，工程师需要选择合适的工艺。 1. 回火处理工艺 回火处理是对焊接接头进行高温加热后进行缓慢冷却的过程。这种工艺主要适用于低合金钢焊接接头，可以消除焊接过程中产生的残余应力，并提高焊接接头的强度和韧性。 回火处理工艺步骤： - 加热温度控制在合适的范围内； - 保温时间根据焊接接头的厚度和材料选定； - 冷却速度要适当控制，防止产生过大的温度梯度。 2. 正火处理工艺 正火处理是指对焊接接头进行高温加热后，快速冷却至室温的工艺。这种工艺主要适用于高碳钢焊接接头，可以通过正火处理改善焊接接头的硬度和强度。 正火处理工艺步骤： - 提高温度至正火处理温度； - 将焊接接头迅速浸入冷却介质中； - 控制冷却速度，以达到理想的硬度和结构。 3. 退火处理工艺 退火处理是指对焊接接头进行高温加热后缓慢冷却至一定温度的工艺。这种工艺主要适用于不锈钢和铝合金焊接接头，可以消除焊接产生的组织缺陷和残余应力。 退火处理工艺步骤： - 加热温度根据焊接接头的材料和组织结构选定； - 保温时间可以根据具体情况进行调整； - 缓慢冷却至适当温度，防止产生过大的温度梯度。 四、焊缝热处理应用与前景 焊缝热处理在各个行业的焊接工艺中得到了广泛应用，并取得了显著的效果。通过合理选择和控制热处理工艺，可以改善焊接接头的性能和组织结构，增强其抗拉强度、韧性和耐磨性等。 随着科技的不断进步和焊接工艺的不断发展，焊缝热处理技术也在不断更新和完善。如今，越来越多的新材料和复杂结构需要进行焊接，对焊缝热处理提出了更高的要求。因此，进一步研究焊缝热处理的工艺和机制，推动其在各个行业的应用，具有重要的意义和广阔的前景。
gjb 509b-2008 热处理工艺质量控制理论说明以及概述1. 引言 1.1 概述 GJB 509B-2008热处理工艺质量控制是军事领域中对材料进行热处理的标准化要求。热处理工艺质量控制是确保产品性能和可靠性的关键环节，它涉及到温度、冷却速率和时间参数等多个方面的控制。本文将对GJB 509B-2008标准进行理论说明，并概述其在热处理工艺中的重要性和关键要点。 1.2 文章结构 本文将按照如下结构展开：首先介绍引言部分，然后详细解读GJB 509B-2008的理论说明、标准要求以及工艺流程。接着，将讨论热处理工艺质量控制的重要性，包括提高产品性能和可靠性、减少质量问题和失效率，以及符合军事标准和需求等方面。此外，本文还将深入探讨质量控制的关键要点，其中包括温度控制与均匀性、冷却速率控制与淬火效果，以及时间参数控制与保温时间调节。最后，在结论部分总结分析了热处理工艺质量控制的重要性和作用，并展望未来的发展趋势。 1.3 目的 本文的目的是详细介绍GJB 509B-2008热处理工艺质量控制标准，强调其在军
事领域中的重要性，以及如何通过合理控制温度、冷却速率和时间参数等关键要点来提高产品的质量和可靠性。通过本文的阐述，读者将能够更好地理解并应用这一标准，在实际生产过程中确保热处理工艺的质量控制达到最佳效果。 2. GJB 509B-2008 热处理工艺质量控制 2.1 理论说明 热处理是指对金属材料进行加热、保温和冷却等一系列操作的过程，旨在改变其组织结构和性能。GJB 509B-2008是中国国防部颁布的关于热处理工艺质量控制的标准，主要用于军事装备制造领域。 在理论上，热处理工艺质量控制是通过精确地控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数，使材料达到期望的力学性能和耐腐蚀性。这涉及到金相组织的相变、析出相形态与分布、拉伸强度、硬度和韧性等性能指标。实施符合GJB 509B-2008标准的热处理工艺可以确保产品具有良好的稳定性和可靠性。 2.2 标准要求 GJB 509B-2008标准对于进行冶金加热处理的厂家提出了一系列要求，以确保其热处理工艺符合相关技术规范。该标准规定了不同材料在不同状态下所需的热处理工艺参数，如加热温度、保温时间和冷却速率等。 此外，GJB 509B-2008标准还要求对热处理过程进行严格的监控和记录，并针
不锈钢热处理的标准 热处理是改变不锈钢材料性能的关键步骤，它包括加热、保温和冷却三个阶段。不锈钢热处理的标准主要涉及以下方面： 1. 加热温度：不锈钢热处理的加热温度取决于材料种类、厚度和所需的处理效果。一般来说，马氏体不锈钢的加热温度在1000℃至1150℃之间，而奥氏体不锈钢的加热温度通常在1000℃至1100℃之间。对于厚度较大的材料，可能需要更高的加热温度以确保温度均匀分布。 2. 保温时间：保温时间的选择取决于材料厚度、加热温度和所需的处理效果。一般来说，较厚的材料需要更长的保温时间以确保温度均匀分布。对于马氏体不锈钢，保温时间通常在20至30分钟之间，而奥氏体不锈钢的保温时间通常在10至15分钟之间。 3. 冷却速度：不锈钢热处理的冷却速度对材料性能有很大影响。对于马氏体不锈钢，通常采用水淬或油淬的方式快速冷却，以获得高强度和硬度。对于奥氏体不锈钢，通常采用更缓慢的冷却速度，以保持材料良好的耐腐蚀性和韧性。 4. 回火温度：回火是热处理的一个关键步骤，它可以在保持材料强度的同时提高其韧性。马氏体不锈钢通常在室温下进行回火，而奥氏体不锈钢的回火温度通常在200℃至300℃之间。回火温度需要根据材料种类、厚度和处理效果来确定。 5. 循环次数：对于一些需要多次热处理的不锈钢材料，循环次数对材料性能有很大影响。一般来说，循环次数越多，材料的强度和硬度越高，但韧性会降低。因此，在制定热处理方案时，需要根据实际需求选择合适的循环次数。 总之，不锈钢热处理的标准是一个复杂的过程，需要考虑到材料种类、厚度、处理效果等多个因素。只有合理控制加热温度、保温时间、冷却速度、回火温度和循环次数等参数，才能获得最佳的材料性能。