渗碳、淬火和回火
1. 应用范围：
本资料主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的渗碳、淬火并回火之热处理要求和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查选用。
2. 术语含义：
渗碳----把零件放入渗碳介质中，按要求加热、保温、使零件表层增碳的处理方法。
淬火----指渗碳后，从相变点温度以上的合适温度开始急速冷却而使之硬化的处理。 回火----指渗碳淬火后，把零件加热到相变点以下的某一温度后再冷却的处理。 3. 种类：
3.1渗碳、淬火回火的种类： 表1为渗碳淬火回火的种类及符号：
备注：碳素钢（热轧钢板、冷轧钢板、碳素钢管等）受低温回火的限制，可以用碳氮共渗淬火回火来代替渗碳淬火。 3.2防止表面渗碳硬化的处理方法
123 所以在要求使用Z 1的情况下，可用Z 2或Z 3代替。同样地Z 2可由Z 3来代替。 2. 对于铁基粉末冶金零件不可使用防止表面渗碳硬化的方法。 4. 标准规定：
下面为渗碳淬火回火件的标准规定。
对于标准规定之外若还有要求的话，要与有关部门协商来解决。 4.1
表面硬度
表3为表面硬度的标准规定
1/5
注(1)包括热轧钢板，冷轧钢板，碳素钢管。
(2)适用于小件中硬化层深要求在0.5T以上的时候。
(3)适用于差速器齿轮。
4.2硬化层深：
4.2.1钢件
表4为硬化层深度的标准规定。在表面硬度要求低于Hv650时，使用全硬化层深。
表4
例1：0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化层深度为0.5mm。
例2：0.5GT，磨削部位的磨削后的全层硬化深度为0.5mm。
2.希望使用不带( )的硬化层深的指定值。
3.一个零件中能同时指定磨削部位的层深和非磨削部位的层深。此时要考虑磨削量方
可指定。对于孔的内径来讲，其磨削前的层深(0.2～0.4mm)已经很薄，因而在此种
情况下，希望由表5来确定。
对于象差速齿轮或驱动小齿轮那样转速相差比较大的情况，回转速度大的一方的层深要比表6中的标准值大0.1。
2/5
表6 单位mm
4.2.2铁基粉末冶金
它的硬化层深的标准规格是全硬化层深在0.5T 以上。对上限无特殊规定。
4.3内部硬度：也可以根据需要标注内部硬度。根据维氏硬度，原则上要表示出标注值的上限和下限，那时必须表示出基准部位。作出标注时要与相关部门协商以求充分解决。
4.4 防止表面硬化的界限
对于钢件其防止表面硬化的边界位置的允差为：Z1和Z2为5mm，Z3为4mm。
5.质量：
5.1表面硬度
(1)在没有指定基准部位的情况下，作用较重要的零件部位的表面硬度必须满足标注值。
(2)对于硬化层深的标注值后边带G的零件，磨削加工后的表面硬度必须满足标注值。
5.2 硬化层深
(1)在没有指定基准部位的情况下，作用重要的零件部位的硬化层深必须在允差内。另外
在有必要作用的部位处不得有明显的差别。
(2)硬化层深的指定值后带G的零件，其磨削后的硬化层深必须在允差内。
5.3 内部硬度
指定基准部位处的内部硬度必须满足标注值。
5.4 金相组织
(1)回火前硬化层的表层部分为马氏体组织，不许看到有害的残留奥氏体、渗碳体、屈氏
体、铁素体或者脱碳。但是，使用气体渗碳时表面允许有少量的非马氏体组织。
(2)整个硬化层内部不许看到明显的结晶颗粒。
5.5 防止表面硬化的部分
钢件的非表面硬化部分的质量必须满足表7。
表7
备注：Z2的表面硬度的上限可与相关部门协商，根据零件形状是可以变化的。
5.6 外观
(1)表面不许有裂纹、划伤等缺陷。
(2)不许有影响功能的片状石墨及氧化皮。
6. 试验方法
由此标准所规定的质量特性的试验方法依次如下。
6.1 表面硬度
表面硬度的试验方法可根据TSG2200G和TSG2500G(也可按GB230-83，JB/T6050-92进行)。试验载荷如表8。
3/5
表8
对于铁基粉末冶金件要使用1.96N｛200gf｝的载荷。
6.2 硬化层深
硬化层深的试验方法要依据TSH5000G(也可按GB9450-88)。
硬化层深测量时的硬度试验载荷的标准为49N｛5kgf｝。但是硬化层深的指定值在0.2T 以下的试验加载为4.90(N) ｛500gf｝。
6.3 内部硬度
在零件的断面处进行维氏硬度试验。钢件的试验载荷为196N｛20kgf｝，铁基粉末冶金的试验加载标准为98N｛10kgf｝。
硬度试验方法要依据TSG2200G ，TSG2500G(或GB230-83)。
6.4 金相组织
金相组织的实验方法要依据TSG2100《TSG2100G》(或QC/T262-99)。
6.5 防止表面硬化
要依据TSG2200G , TSH5000G , TSG2100《TSG2100G》(或JB/T5072-91)来防止表面硬化。
7. 标注方法：
7.1 标注项目：
表9表示了标注项目和标注方法。
表9
4/5
防止表面硬化的方法
注
备注1：原则上基准部位要在图中指示出来，易混淆时也可用语言来表达。
2：在指定基准部位的情况下，必须明确标出处于基准部位的表面硬度、硬化层深、内部硬度等标注项目。
7.2 图纸中的标注示例：(在图纸技术条件内)
(a)普通的渗碳淬火，回火
热处理渗碳淬火：TSH5200G ,表面硬度：HV720～850，深度：0.9
(b)磨削面的硬化层深不必要的情况
热处理渗碳淬火：TSH5200G ,表面硬度：HV720～850，深度：0.9G
(c)标注了高温回火，全硬化层深的情况
热处理渗碳淬火：TSH5200G-A ,表面硬度：HV720～850，深度：0.5T
(d)必须防止表面硬化的部位
图：热处理渗碳淬火：TSH5200G-Z2
表面硬度：HV720～850
深度：0.9
防止表面硬化
(e)规定了基准部位的情况
热处理渗碳淬火：TSH5200G ,深度：0.5G
表面硬度：HV720～850，
深度：0.5G ( HT 内径:深度)
(f)标注了内部硬度的情况
热处理渗碳淬火：TSH5200G
表面硬度：HV720～850，
深度：0.7 ,内部HV280～480 , ( HT 图中所示:内部)
(g)铁基粉末冶金件
热处理渗碳淬火: TSH5200G-Z2
表面硬度：HV720～850(0.2)
深度：0.5T以上
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渗碳、淬火和回火 1. 应用范围： 本资料主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的渗碳、淬火并回火之热处理要求和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查选用。 2. 术语含义： 渗碳----把零件放入渗碳介质中，按要求加热、保温、使零件表层增碳的处理方法。 淬火----指渗碳后，从相变点温度以上的合适温度开始急速冷却而使之硬化的处理。 回火----指渗碳淬火后，把零件加热到相变点以下的某一温度后再冷却的处理。 3. 种类： 3.1渗碳、淬火回火的种类： 表1为渗碳淬火回火的种类及符号： 备注：碳素钢（热轧钢板、冷轧钢板、碳素钢管等）受低温回火的限制，可以用碳氮共渗淬火回火来代替渗碳淬火。 3.2防止表面渗碳硬化的处理方法 123 所以在要求使用Z 1的情况下，可用Z 2或Z 3代替。同样地Z 2可由Z 3来代替。 2. 对于铁基粉末冶金零件不可使用防止表面渗碳硬化的方法。 4. 标准规定： 下面为渗碳淬火回火件的标准规定。 对于标准规定之外若还有要求的话，要与有关部门协商来解决。 4.1 表面硬度 表3为表面硬度的标准规定 1/5
注(1)包括热轧钢板，冷轧钢板，碳素钢管。 (2)适用于小件中硬化层深要求在0.5T以上的时候。 (3)适用于差速器齿轮。 4.2硬化层深： 4.2.1钢件 表4为硬化层深度的标准规定。在表面硬度要求低于Hv650时，使用全硬化层深。 表4 例1：0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化层深度为0.5mm。 例2：0.5GT，磨削部位的磨削后的全层硬化深度为0.5mm。 2.希望使用不带( )的硬化层深的指定值。 3.一个零件中能同时指定磨削部位的层深和非磨削部位的层深。此时要考虑磨削量方 可指定。对于孔的内径来讲，其磨削前的层深(0.2～0.4mm)已经很薄，因而在此种 情况下，希望由表5来确定。 对于象差速齿轮或驱动小齿轮那样转速相差比较大的情况，回转速度大的一方的层深要比表6中的标准值大0.1。 2/5
渗碳、淬火和回火 1. 应用范围： 本资料主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的渗碳、淬火并回火之热处理要求和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查选用。 2. 术语含义： 渗碳----把零件放入渗碳介质中，按要求加热、保温、使零件表层增碳的处理方法。 淬火----指渗碳后，从相变点温度以上的合适温度开始急速冷却而使之硬化的处理。 回火----指渗碳淬火后，把零件加热到相变点以下的某一温度后再冷却的处理。 3. 种类： 3.1渗碳、淬火回火的种类： 表1为渗碳淬火回火的种类及符号： 备注：碳素钢（热轧钢板、冷轧钢板、碳素钢管等）受低温回火的限制，可以用碳氮共渗淬火回火来代替渗碳淬火。 3.2防止表面渗碳硬化的处理方法 123 所以在要求使用Z 1的情况下，可用Z 2或Z 3代替。同样地Z 2可由Z 3来代替。 2. 对于铁基粉末冶金零件不可使用防止表面渗碳硬化的方法。 4. 标准规定： 下面为渗碳淬火回火件的标准规定。 对于标准规定之外若还有要求的话，要与有关部门协商来解决。 4.1 表面硬度 表3为表面硬度的标准规定 1/5
注(1)包括热轧钢板，冷轧钢板，碳素钢管。 (2)适用于小件中硬化层深要求在0.5T以上的时候。 (3)适用于差速器齿轮。 4.2硬化层深： 4.2.1钢件 表4为硬化层深度的标准规定。在表面硬度要求低于Hv650时，使用全硬化层深。 表4 例1：0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化层深度为0.5mm。 例2：0.5GT，磨削部位的磨削后的全层硬化深度为0.5mm。 2.希望使用不带( )的硬化层深的指定值。 3.一个零件中能同时指定磨削部位的层深和非磨削部位的层深。此时要考虑磨削量方 可指定。对于孔的内径来讲，其磨削前的层深(0.2～0.4mm)已经很薄，因而在此种 情况下，希望由表5来确定。 对于象差速齿轮或驱动小齿轮那样转速相差比较大的情况，回转速度大的一方的层深要比表6中的标准值大0.1。 2/5
请问"淬火"是什么意思？ 我看见工业加工上,有对材料进行"淬火",这指的是什么意思?麻烦各位给讲讲,在这里表示感谢了. 最佳答案 1、材料能否淬火与含碳量有关，含碳量高的可以直接淬火，含碳量低的需要进行渗碳处理以提高需淬火层的含碳量才可以进行淬火处理。注意：淬火只可以进行一次！！因为淬火后材料组织结构会发生变化，形成稳定的结构。再遇到高温会使材料的内应力导致材料碎裂。 2、渗氮主要用于粉末冶金或是轴承钢等特殊材料的表面处理，以增加材料的表面硬度，但硬度比不上淬火的硬度。然而由于氮的元素稳定性，所以对于材料的表面要求高而硬度要求一般的情况下通常采用渗氮处理。 3、镀铬用于一般的材料表面处理，用途为防锈和增加美观。 4、3 5、45材料由于含碳量已经足够了不需要进行渗碳处理，可以直接进行淬火处理。35材料的淬火温度最高可以到50HRC左右，45材料可以到55HRC以上。相同材料淬火的硬度主要决定于淬火后回火的时间和回火温度。回火时间越短，回火温度越低，淬火后的硬度越高。但淬火的硬度越高材料越脆，韧性越低。所以硬度的选择是足够就好。如果需要高硬度可以采用65、70材料这些含碳量高的材料或是采用含Cr的材料，如40Cr、20CrMnTi等这个问题比较复杂，搂住可以将你们单位的常用材料说一下，然后让大家讨论一下 我们单位是这样的：常用的材料就是45钢、HT200，这两种材料都可镀铬、渗碳、渗氮，渗碳、渗氮后的零件颜色是不一样的，钢件的是黑色，铸铁件的黑中发红色，同时45钢也可以调质、淬火、正火，45钢淬火、渗碳可以达到HRC50-60,渗氮操作者的工艺了，有的和调质的硬度一样，有的也能达到HRC45以上 10楼说的不错。补充一些： 1、淬火多数针对整体材料 2、整体淬火后仍然可能中心最里面材料组织结构不好，比如硬脆等，因此采用低碳钢表面渗碳渗氮。 3、渗碳渗氮除了增加材料的表面硬度外，耐磨性提高很多。 4、镀铬有亮铬和硬铬2种，除了防锈和增加美观外，可以用来修补材料的磨损等。 补充一点，镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬，这种12楼的已经说了，其实镀硬铬是比较好的一种增加表面硬度的方法，但是它的优缺点很多，所以好多情况下都没采用。 优点一，表面光洁度好，优点二，不会生锈，一点锈斑都不会有；三，镀的过程中原零件变形小。四，如果零件尺寸不到位，可以通过加几丝铬来达到尺寸（如12楼所说的修补，当然了，这是优点，也是个缺点，所以要镀铬的零件都要放余量了）。优点五，表面比较美观。等等 缺点一，价格高，不光镀的费用高，而且镀后还要再加工。缺点二，不适合表面比较复杂的零件，缺点三，厚度太薄，一般只有0。05-0。15mm左右，缺点四，对零件表面的光洁度要求比较高。等等 淬火属于热处理工艺，提高零件硬度，一般中碳，高碳钢都采取淬火处理，低碳钢如20Cr，一般是先进行渗碳，然后在进行淬火处理，至于渗氮的作用是提高硬度和耐磨强度，镀铬分为装饰铬和硬铬，前者是为了美观，抗腐蚀，后者可以提高硬度 1、材料能否淬火与含碳量有关，含碳量高的可以直接淬火，含碳量低的需要进行渗碳处理以提高需淬火层的含碳量才可以进行淬火处理。 2、渗氮主要用于粉末冶金或是轴承钢等特殊材料的表面处理，以增加材料的表面硬度，但硬度比不上淬火的硬度。然而由于氮的元素稳定性，所以对于材料的表面要求高而硬度要求
淬火、回火、正火、退火 基本知识与区别 什么叫淬火？ 钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。 淬火的目的： 1）提高金属成材或零件的机械性能。例如：提高工具、轴承等的硬度和耐磨性，提高弹簧的弹性极限，提高轴类零件的综合机械性能等。 2）改善某些特殊钢的材料性能或化学性能。如提高不锈钢的耐蚀性，增加磁钢的永磁性等。 淬火冷却时，除需合理选用淬火介质外，还要有正确的淬火方法，常用的淬火方法，主要有单液淬火，双液淬火，分级淬火、等温淬火，局部淬火等。 钢铁工件在淬火后具有以下特点： ①得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡（即不稳定）组织。
②存在较大内应力。 ③力学性能不能满足要求。因此，钢铁工件淬火后一般都要经过回火 什么叫回火？ 回火是将淬火后的金属成材或零件加热到某一温度，保温一定时间后，以一定方式冷却的热处理工艺，回火是淬火后紧接着进行的一种操作，通常也是工件进行热处理的最后一道工序，因而把淬火和回火的联合工艺称为最终处理。淬火与回火的主要目的是： 1）减少内应力和降低脆性，淬火件存在着很大的应力和脆性，如没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。 2）调整工件的机械性能，工件淬火后，硬度高，脆性大，为了满足各种工件不同的性能要求，可以通过回火来调整，硬度，强度，塑性和韧性。 3）稳定工件尺寸。通过回火可使金相组织趋于稳定，以保证在以后的使用过程中不再发生变形。 4）改善某些合金钢的切削性能。 回火的作用在于： ①提高组织稳定性，使工件在使用过程中不再发生组织转变，从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。 ②消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。 ③调整钢铁的力学性能以满足使用要求。
退火 退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。 淬火 钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。 正火 正火，又称常化，是将工件加热至Ac3或Accm以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化。 回火 回火是工件淬硬后加热到AC1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。 回火一般紧接着淬火进行，其目的是： (a)消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂； (b)调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求； (c)稳定组织与尺寸，保证精度； (d)改善和提高加工性能。因此，回火是工件获得所需性能的最后一道重要工序。 按回火温度范围，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。 退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。 淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工为了消除淬火钢的残余应力，淬火可以显著提高钢的强度和硬度。序。得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。淬火的定义和目的1.1 然后以大于临界冷却保温一定时间，把钢加热到奥氏体化温度，钢件淬火后获得马氏体或这种热处理操作称为淬火。速度进行冷却， 20CrNiMo材料淬火、回火工艺。下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮2 温830℃ 度 ℃油 冷200℃ 8 空冷 时间h 材料淬火、回火工艺Mo渗碳齿轮20CrNi图4 2淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达
58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm; 1 42CrMo钢能被淬透的最大直径φ40mm。 实际工件的有效淬硬深度与钢的淬透性、工件尺寸及淬火介质的冷却能力等许多因素有关，例如，同一钢种在相同介质中淬火，小件比大件的淬硬层深；同一钢种相同尺寸时，水淬比油淬的淬硬层深。
渗碳淬火热处理工艺详解 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi 2Mo材料淬火、回火工艺。 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。
1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm; 42CrMo钢能被淬透的最大直径φ40mm。 实际工件的有效淬硬深度与钢的淬透性、工件尺寸及淬火介质的冷却能力等许多因素有关，例如，同一钢种在相同介质中淬火，小件比大件的淬硬层深；同一钢种相同尺寸时，水淬比油淬的淬硬层深。同一种钢，其成分和冶炼质量必然在一定范围内波动，因而有关手册上所提供的某钢号的淬透性曲线往往不是一条线，而是一个范围，称淬透性带。图5为40Cr钢的淬透性带。
渗碳淬火 目录 原理 分类 渗碳工艺 渗碳工艺新发展 渗碳的常见缺陷及其防止 淬火目的 淬火工艺 淬火工件的硬度 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体 区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而 获得表层高碳，心部仍保持原有成分.相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨 程度。 渗碳(carburizing/carburization ) 渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25 %)。渗碳后，钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火，以得到高的表面硬度、高的耐磨性和疲劳强度，并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性，使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机、汽车和拖拉机等的机械零件，如齿轮、轴、凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代，连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960〜1100 ℃) 气体渗碳得到发展。至70年代，出现了真空渗碳和离子渗碳。 编辑本段 原理 渗碳与其他化学热处理一样，也包含3个基本过程。 ①分解
12crni3渗碳淬火硬度 （实用版） 目录 1.12crni3 渗碳淬火硬度的概念和意义 2.12crni3 渗碳淬火的过程和方法 3.12crni3 渗碳淬火后的性能和应用 4.渗碳淬火在现代制造业中的地位和前景 正文 12crni3 渗碳淬火硬度是指在 12crni3 合金钢经过渗碳、淬火和回火等热处理工艺之后的硬度。12crni3 合金钢是一种高强度、高韧性、耐磨损的合金钢，广泛应用于制造各种轴承、齿轮、刀具等机械零部件。通过渗碳淬火处理，可以提高 12crni3 合金钢的硬度、强度和耐磨性，进一步提高其使用寿命和性能。 12crni3 渗碳淬火的过程和方法主要包括以下几个步骤： 1.渗碳：将 12crni3 合金钢加热至渗碳温度，通常在 900-1000 摄氏度之间，保持一段时间，以便碳原子渗入钢的表面层。渗碳过程中，钢的表面层碳质量分数会逐渐增加，从而提高其硬度和耐磨性。 2.淬火：将渗碳后的 12crni3 合金钢加热至淬火温度，通常在 800-900 摄氏度之间，并迅速冷却至室温，通常采用油冷或水冷方式。淬火过程中，钢的内部组织结构发生变化，形成马氏体或贝氏体，从而提高其硬度和强度。 3.回火：将淬火后的 12crni3 合金钢加热至回火温度，通常在 300-500 摄氏度之间，并保持一段时间。回火过程中，钢的内部组织结构进一步发生变化，形成稳定的回火组织，从而提高其韧性和耐磨性。 12crni3 渗碳淬火后的性能和应用：
经过渗碳淬火处理的 12crni3 合金钢具有高硬度、高强度、高韧性和耐磨性等优良性能，可以满足各种机械零部件的使用要求。在轴承、齿轮、刀具等领域都有广泛的应用。 渗碳淬火在现代制造业中的地位和前景： 渗碳淬火作为一种传统的热处理工艺，在现代制造业中仍然具有重要的地位。随着科技的不断发展和新型材料的不断涌现，渗碳淬火技术也在不断改进和创新，以满足现代制造业对高性能、高效率和环保等方面的要求。
调质渗碳淬火 什么是调质?什么是渗碳?什么是淬火? 调质:淬火加高温回火(500--650摄氏度),调质后的组织为回火索氏体其综合性能好.市场上卖的调质钢材料即为在出厂时淬火加高温回火过了，选购此材料后不需要再做什么处理就可以满足一般的机加工要求。 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分. 相似的还有低温渗氮处理。 淬火，首先在此解释一下书本上所称的淬火(cui 四声）在现实中，工厂师傅并不那么叫，他们称呼为zhanhuo.淬火为机械加工热处理中四把火中的一种，主要是为了提高工件的硬度。方法是将钢件加热到相变线(Ac1或Ac3)以上某一温度,保温足够长时间获得奥氏体,然后以大于马氏体的临界冷却速度冷却,获得马氏体(或下贝氏体)组织. 渗碳淬火和调质的区别 渗碳是一种使碳原子渗入工件表面的过程，所以它是改变了表面的成分从而达到使表面具有更高的硬度和耐磨性。淬火是家工件加热到一定温度后，在用一定的介质冷却的方法来改变工件内部组织成分的方法。调质是淬火加回火的总称，因为淬火之后的工件中还有过饱和的马氏体和残余奥氏体，会产生不稳定，需要通过回火来改善。 什么是调质?什么是渗碳?什么是淬火? 调质:淬火加高温回火(500--650摄氏度),调质后的组织为回火索氏体其综合性能好.市场上卖的调质钢材料即为在出厂时淬火加高温回火过了，选购此材料后不需要再做什么处理就可以满足一般的机加工要求。 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分. 相似的还有低温渗氮处理。 淬火，首先在此解释一下书本上所称的淬火(cui 四声）在现实中，工厂师傅并不那么叫，他们称呼为zhanhuo.淬火为机械加工热处理中四把火中的一种，主要是为了提高工件的硬度。方法是将钢件加热到相变线(Ac1或Ac3)以上某一温度,保温足够长时间获得奥氏体,然后以大于马氏体的临界冷却速度冷却,获得马氏体(或下贝氏体)组织.
淬火和回火 淬火可以加强硬度，回火可以加强韧性 淬火是将钢加热到临界温度以上,保温一段时间,然后快速冷却下来,进行淬硬工 件的热处理方法.其实质是通过加热使钢组织结构中的铁素体和珠光体充分转变为成分均匀的奥氏体,然后急冷下来得到硬度很高的马氏体. 回火是紧接于淬火之后的热处理工序,淬火钢在不同的温度下回火,所得的组织不同,因而其机械性能差别很大,总的趋势是:随着回火温度升高,其强度、硬度降低，而塑性、韧性提高。淬火钢中的马氏体和残余奥氏体都是不稳定的组织，加热就会发生转变。随着温度升高，碳原子逐渐以渗碳体的形式析出，引起组织转变。最后渗碳体聚合而分散在铁素体基体上，形成各种回火组织 回火是钢淬火后必须进行的一道工序，其目的和作用是减少和消除钢在淬火时所造成的内应力，降低脆性。回火油具有良好的热氧化安定性、闪点高、传热性能好，分1号、2号两个牌号，其中1号使用温度为15 0℃左右，2号使用温度为200℃左右。 回火是将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。钢铁工件在淬火后具有以下特点：①得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡（即不稳定）组织。②存在较大内应力。③力学性能不能满足要求。因此，钢铁工件淬火后一般都要经过回火。 回火的作用在于：①提高组织稳定性，使工件在使用过程中不再发生组织转变，从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。②消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。③调整钢铁的力学性能以满足使用要求。 回火的目的是减小或消除工件在淬火时产生的内应力，降低淬火钢的脆性，使工件获得较好的强度、韧性、塑性、弹性等综合力学性能。 回火之所以具有这些作用，是因为温度升高时，原子活动能力增强，钢铁中的铁、碳和其他合金元素的原子可以较快地进行扩散，实现原子的重新排列组合，从而使不稳定的不平衡组织逐步转变为稳定的平衡组织。内应力的消除还与温度升高时金属强度降低有关。一般钢铁回火时，硬度和强度下降，塑性提高。回火温度越高，这些力学性能的变化越大。有些合金元素含量较高的合金钢，在某一温度范围回火时，会析出一些颗粒细小的金属化合物，使强度和硬度上升。这种现象称为二次硬化。 根据回火温度的不同，回火分为低温回火、中温回火和高温回火。 1．低温回火回火温度为150~250°C。低温回火可以部分消除淬火造成的内应力，降低钢的脆性，提高韧性，同时保持较高的硬度。故广泛应用于要求硬度高、耐磨性好的零件，如量具、刃具、冷变形模具及表面淬火件等。 2．中温回火回火温度为300~450°C。中温回火可以消除大部分内应力，硬度有显著的下降，但仍有一定的韧性和弹性。中温回火主要应用于各类弹簧、高强度的轴、轴套及热锻模具等工件。 3．高温回火回火温度为500~650°C。高温回火可以消除内应力，使工件既具有良好的塑性和韧性，又具有
渗碳淬火工艺流程 渗碳淬火工艺流程是一种常用的表面处理方法，主要用于提高材料的表面硬度和耐磨性。下面将介绍一种常用的渗碳淬火工艺流程。 一、准备工作：首先需要对待处理的材料进行清洗，以去除杂质和油污，保证渗碳效果的良好。然后进行预处理，包括去除氧化皮和尖刺，以方便后续的处理工艺。 二、气体渗碳：将待处理的材料放入渗碳炉中，并加入含有碳的气体。然后通过加热，使气体中的碳溶解到材料表面，从而提高表面的碳含量。温度和时间是控制渗碳效果的重要参数，一般在800摄氏度至950摄氏度之间进行渗碳处理，渗碳时间一般为数小时至十几小时。 三、均质化处理：在渗碳完成后，需要对材料进行均质化处理，以减轻渗碳后的应力和改善材料的内部组织。一般采用加热至适当温度后，保温一段时间的方法进行均质化处理。 四、淬火：将经过渗碳和均质化处理的材料迅速冷却，以产生良好的淬火组织，提高材料的硬度。淬火可以采用水淬、油淬或盐浴淬等不同的冷却介质，具体选择取决于材料的种类和要求。同时，淬火温度也是控制淬火效果的关键参数，一般要根据材料的状况和要求进行调整。 五、回火：经过淬火后的材料通常会存在一定的脆性，为了提高材料的韧性和适应性，需要进行回火处理。回火可以降低材
料的硬度和强度，提高塑性和韧性，同时减少材料的应力和改善材料的组织结构。回火温度和时间也是控制回火效果的重要参数，一般在200摄氏度至600摄氏度之间进行回火处理，时间一般为数小时至十几小时。 六、最终处理：回火完成后，对材料进行再次清洗和提醒，以去除残余的渣和油。然后对材料进行最终的检查，以确保处理效果的良好。不同的材料和要求可能还需要进行其他的处理，如退火、冷却等，以进一步优化材料的性能。 总结来说，渗碳淬火工艺流程包括准备工作、气体渗碳、均质化处理、淬火、回火和最终处理等步骤。通过合理的工艺参数和处理方法，可以使材料表面硬度和耐磨性得到显著提高，从而满足各种工程应用的需求。
渗碳热处理
渗碳热处理 (1)定义 渗碳是目前机械制造工业中应用广泛的一种化学热处理方法。所谓渗碳就是把用低碳钢或低碳合金钢制的工件置于富碳的活性介质中，加热到850～950℃保温数小时，使渗碳介质在工件表面上产生活性碳原子，经过表面吸收和扩散而渗入工件的表层，从而使表层的含碳量达到0.8%以上的热处理工艺。渗碳后再通过淬火和低温回火处理，借以提高工件表面的硬度、耐磨性和疲劳强度，同时在心部又能保持一定的强度和良好的韧性。 钢铁零件的渗碳是在奥氏体状态下进行的，其作用是使渗碳层中的含碳量与高碳钢中的碳相当，而心部成分保持不变，因此渗碳使零件表面的碳达到适当的浓度和合理分布，其各种力学性能是靠随后的热处理来实现的。渗碳零件必须进行淬火+回火处理，才能使其表面和心部的力学性能达到预定的要求，即具有高的硬度、耐磨性和疲劳强度等，并保持心部具有良好的韧性。 (2)目的 通过渗碳及其随后的热处理，可使工件获得优良的综合力学性能，采用这种工艺的主要优点是：既可提高工件的使用寿命，又能节约贵重的钢材。目前在机械制造工业中，对于表面要求耐磨性、抗疲劳强度高，而心部又要求有较高强度和韧性的结构件，如齿轮、曲轴、
凸轮轴、活塞销、轴套、摩擦片等，大都是采用低碳钢或低碳合金钢加工成形后，进行渗碳、淬火和低温回火的工艺方法制造的。 因此渗碳后进行热处理的目的主要体现在以下几个方面： ①提高表面渗层的强度、硬度、耐磨性和疲劳强度； ②消除渗层中的网状渗碳体和适当减少残余奥氏体的数量，减小脆性和有助于合金钢性能的改善； ③消除内应力，增加零件的尺寸稳定性，可以防止因淬火和车削或磨削过程中产生的加工应力而引起精度或尺寸的改变； ④细化晶粒，提高心部的和韧性。可承受重载荷的作用。 (3)分类 渗碳工艺的类型很多，常用的主要类型可分为：固体渗碳、液体渗碳、气体渗碳和特殊渗碳。 固体渗碳在固态介质中进行，将工件埋入装有粒状渗碳剂的铁箱中或在工件表面上涂一层渗碳膏剂，然后装入炉子中加热渗碳； 液体渗碳是将工件直接放入能分解出活性碳原子的盐液中加热渗碳，近年来推广发展了不用氰盐的无毒液体渗碳剂，使这种渗碳工艺获得了新的生机； 气体渗碳在气体介质中进行，可在天然气、石油裂化气等吸热式、氮基可控气氛中进行渗碳，也可在滴注液体渗碳剂的分解气体中渗碳； (4)材料选择 ①从提高渗碳速度来看，原始碳量越低渗速越快，但是原始含碳量过低，造成工件心部硬度组织和性能达不到设计要求，含碳量过高又会导致韧性不足的缺点。心部强度要求不高的可以是下限含碳量，否则应选靠上限含碳量的钢。 ②要考虑合金元素的含量，有些渗碳钢虽然含碳量较低，但合金元素含量高，机械性能和工艺性能均很好。实际上，应将含碳量与合金元素含量结合零件的具体工作条件加以综合考虑；合金元素通过抑制奥氏体晶粒长大，提高了淬透性和增加回火稳定性，改善了渗碳工艺性能。 例如铬钢、铬锰钢、铬钼钢、铬镍钢、锰钒钢等，由于合金元素含量较高，碳化物形成元素抑制了渗碳时的奥氏体晶粒长大，所有的合金元素均能发挥改善工艺性能和机械性能的良好作用。 我们常用的渗碳材料有20Cr,15CrMo。像35CrMo(SCM435)已经可以直接热处理无需渗碳。因此可以确定渗碳材含碳量应该在0.35%以下。
实验四综合性实验 淬火、回火工艺对钢的显微组织和性能的影响 一、实验目的 1、了解淬火、回火工艺对钢的显微组织和性能的影响； 2、熟悉热处理的基本操作规程。 二、实验说明 淬火是将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。常用的淬冷介质有盐水、水、矿物油、空气等。淬火可以提高金属工件的硬度及耐磨性，因而广泛用于各种工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齿轮、轧辊、渗碳零件等）。通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间的配合（综合机械性能）以满足不同的使用要求。另外淬火还可使一些特殊性能的钢获得一定的物理化学性能，如淬火使永磁钢增强其铁磁性、不锈钢提高其耐蚀性等。淬火工艺主要用于钢件。常用的钢在加热到临界温度以上时，原有在室温下的组织将全部或大部转变为奥氏体。随后将钢浸入水或油中快速冷却，奥氏体即转变为马氏体。与钢中其他组织相比，马氏体硬度最高。淬火时的快速冷却会使工件内部产生内应力，当其大到一定程度时工件便会发生扭曲变形甚至开裂。为此必须选择合适的冷却方法。根据冷却方法，淬火工艺分为单液淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火和贝氏体等温淬火4类。 回火是工件淬硬后加热到AC1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。 回火一般紧接着淬火进行，其目的是： (a)消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂； (b)调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求； (c)稳定组织与尺寸，保证精度； (d)改善和提高加工性能。因此，回火是工件获得所需性能的最后一道重要工序。 按回火温度范围，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。 （一）碳钢热处理工艺 1、加热温度 亚共析钢加热温度一般为Ac3+30-50℃，过共析钢加热温度一般为Ac 1＋30-50℃（淬火）。 淬火后回火温度有三种，即：低温回火（150-250℃）、中温回火（350-500℃）、高温回火（500-650℃）。实际生产中可根据钢种及要求作适当调整。 2、保温时间 在实验室中，通常按工件有效厚度，用下列经验公式计算加热时间： t=a•D 式中t----加热时间（min） a----加热系数（min/mm） D---工件有效厚度（mm） 淬火后回火保温时间，要保证工件热透，使组织充分转变，一般为1~3小时，实验时，可酌情减少。 3、冷却方式 碳钢淬火时常用水或盐水冷却，合金钢常用油冷却。 （二）碳钢及低合金钢淬火、回火后的组织 1、珠光体型组织 过冷奥氏体在高温区（Ar1至C曲线鼻尖）转变的产物。随着奥氏体在冷却时过冷度的增加，依次得到珠光体、索氏体、屈氏体。他们都是铁素体与渗碳体的细密机械混合物，但铁素体与渗碳体的片层间距依次减小，组织的强度、硬度递增。 2、贝氏体型组织
渗碳淬火和回火处理 一、引言 渗碳淬火和回火处理是金属材料热处理中常用的两种工艺，它们可以显著提高材料的硬度和强度，并改善其耐磨性、抗疲劳性和耐腐蚀性。本文将分别介绍渗碳淬火和回火处理的原理、工艺和应用。 二、渗碳淬火处理 渗碳淬火是一种将碳元素渗入金属表面并快速冷却的热处理工艺。它主要用于钢材的加工，以提高其硬度和耐磨性。渗碳淬火处理的主要过程包括预处理、渗碳、淬火和回火。 1. 预处理 在渗碳淬火处理之前，需要对钢材进行预处理，包括去除表面氧化物和油脂、清洗和磨削。这样可以有效地提高渗碳的效果，并保证处理后的材料质量。 2. 渗碳 渗碳是将碳元素渗入钢材表面的过程。常用的渗碳方法有气体渗碳、液体渗碳和固体渗碳等。其中，气体渗碳是最常用的方法之一。在气体渗碳中，将钢材放入渗碳炉中，通过一定的温度和时间，使炉内的渗碳气体与钢材表面发生化学反应，将碳元素渗入钢材表面形成一层高碳含量的渗层。
淬火是将渗碳后的钢材迅速冷却的过程，目的是使钢材的组织转变为马氏体，从而提高其硬度和强度。淬火过程中，通常采用水、油或盐浴等不同的冷却介质，根据钢材的材质和要求来选择合适的淬火介质。 4. 回火 回火是将淬火后的钢材进行加热处理的过程，目的是调整其硬度和强度，并改善其韧性和耐脆性。回火温度和时间的选择要根据具体的钢材材质和要求来确定。通常，回火温度越高，硬度降低，而韧性和韧性提高。 三、渗碳淬火处理的应用 渗碳淬火处理广泛应用于各种机械零件的制造和加工过程中。例如，汽车发动机曲轴、凸轮轴和齿轮等零件，需要具有较高的硬度和耐磨性，以保证其使用寿命和可靠性。此外，渗碳淬火处理还用于制造机床导轨、滚珠丝杠和模具等高精度零件，以提高其表面硬度和耐磨性。 四、回火处理 回火是一种通过加热处理来改善金属材料性能的方法。它可以调整材料的硬度、强度和韧性，并减轻冷处理后的内应力。回火处理的过程包括加热、保温和冷却。
20crmnti是一种常见的合金结构钢，通过渗碳淬火处理可以得到理想的性能，而回火温度对其性能起着重要的影响。本文将从20crmnti的性能特点、渗碳淬火工艺及回火温度对其影响等方面进行探讨。 一、20crmnti的性能特点 1. 20crmnti的化学成分和机械性能 20crmnti合金结构钢的化学成分主要包括碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、硒（S）、磷（P）、铬（Cr）、钼（Mo）、钛（Ti）等元素。其机械性能表现为屈服强度σs≥835 MPa，抗拉强度σb≥940 MPa，断面收缩率δ5≥12，冲击韧性αk≥63J。 2. 20crmnti的应用 20crmnti合金结构钢广泛应用于制造重载齿轮、传动轴等机械零部件，具有良好的强度和韧性，能满足复杂工况下的使用要求。 二、20crmnti的渗碳淬火工艺 1. 渗碳淬火工艺流程 （1）将20crmnti合金结构钢置于渗碳工装中。 （2）在高温高压环境下，将碳原子渗入钢表面，使其表面碳含量增加。（3）经过渗碳处理后的20crmnti合金结构钢表面形成具有一定深度 的硬度层。 （4）对渗碳后的20crmnti合金结构钢进行淬火处理，使其获得所需 的组织和性能。
2. 渗碳淬火处理后的20crmnti 经过渗碳淬火处理后的20crmnti合金结构钢表面硬度大幅提升，同时保持其内部的韧性，在满足使用强度要求的前提下能够提高其耐磨性 和抗疲劳性能。 三、回火温度对20crmnti性能的影响 1. 回火温度选择 20crmnti合金结构钢在进行渗碳淬火处理后需要进行回火处理，回火温度的选择对其性能具有重要影响。一般来说，20crmnti的回火温度为500℃。 2. 回火温度对20crmnti性能的影响 （1）回火温度低于500℃时，20crmnti的硬度很大程度上得不到退火，导致其易产生脆性。 （2）回火温度高于500℃时，20crmnti的硬度能够得到合适的退火，同时保持强度和韧性的平衡，保证其在使用过程中不易产生变形和开裂。 四、结论 20crmnti合金结构钢通过渗碳淬火回火处理后能够获得理想的性能，其中回火温度的选择对其性能具有重要影响。在实际应用中，需要根 据20crmnti的具体工况和要求，合理选择回火温度，以确保其达到最
凸轮的渗碳-淬火-回火热处理 1.1. 导言 本实验室将演示如何使用该向导准备钢件的渗碳-淬火-回火模拟。本实验室将演示如何使用该向导来准备一个钢件的渗碳-淬火-回火模拟。 1.2.开始一个新问题 在Windows 机器上，进入按钮选择DEFORM-V11.0，并从菜单中选择DEFORM-2D3D。DEFORM-2D3D MAIN 窗口将出现，如下图所示（见图L1.1）。 图L1.1.DEFORM-2D/3D GUI 主窗口。 通过选择"文件新问题"或单击"新问题"图标，创建一个新问题。PROBLEM SETUP（问题设置）窗口将会出现。选择变形MO预处理器单选按钮和SI单位单选按钮，然后点击按钮（见图L1.2）。
图L1.2.问题类型选择窗口 MO 向导会打开（见图L1.3），此时会提示用户指定一个项目名称（系统会以这个项目名称建立一个单独的文件夹）和标题。在本实验室中，我们将使用"camHT "作为项目名称。 图L1.3.MO向导新建项目
用户还可以改变单元系统（文件菜单中选择的单元系统将被默认选择），并从第一操作下拉列表和复选框中选择添加HT操作（见图L1.3）。使用copy Existing project（复制现有工程）选项，我们可以将以前保存 的工程导入到新工程中。点击继续打开操作。 多重操作向导将打开。从资源管理器操作列表中添加3D HT向导操作。点击3D HT向导旁边的按钮添加操作，或者用户也可以在操作编辑器中拖拽添加(见图L1.4)。 图L1.4.在操作编辑器中添加3D HT向导 1.3.流程设置 随着操作的添加，打开过程设置页面，如图4所示。用户可以根据仿真需求设置仿真模式，并进行步骤定义控制。 打开"变形"、"扩散"和"相变"。步长定义将在仿真控制页面中定义。点击（见图L1.5），保持初始化页面的设置不变，点击。
一、钢件渗碳淬火回火工艺介绍 钢件的渗碳淬火回火是一种常见的工艺，用于提高钢件的硬度和耐磨性。在这个工艺中，钢件首先通过渗碳的方式增加表面碳含量，然后 进行淬火以提高钢件的硬度，最后进行回火以降低钢件的脆性。这一 工艺能够有效改善钢件的力学性能和耐磨性，广泛应用于机械制造、 汽车制造等领域。 二、铸钢件渗碳淬火回火金相分析 1. 铸钢件的渗碳淬火回火金相分析是评价该工艺效果的重要方法之一。金相分析能够揭示钢件的组织结构、晶粒大小、相变情况等信息，为 工艺改进和质量控制提供重要依据。 2. 在金相分析中，通常会观察到一些重要的组织结构，比如马氏体、 珠光体、沉淀物等。这些组织结构的形成与渗碳淬火回火工艺密切相关，通过金相分析可以了解钢件的组织状态和相变情况，为工艺参数 的优化和材料性能的提高提供依据。 三、钢件渗碳淬火回火工艺参数优化 1. 钢件渗碳淬火回火工艺的参数优化对于保证工艺的稳定性和钢件质 量至关重要。在这个过程中，需要综合考虑温度、时间、介质、渗碳
剂等多个因素，以实现最佳的工艺效果。 2. 钢件的渗碳过程需要精确控制温度和时间，以保证渗碳的均匀性和深度。淬火过程中，需要控制冷却速度和温度梯度，以实现有效的马氏体转变。回火过程中，需要考虑温度、时间和气氛等因素，以保证钢件的强度、硬度和韧性的平衡。 四、工艺控制与质量保证 1. 钢件渗碳淬火回火工艺需要进行严格的工艺控制，以确保钢件的质量和性能。在这个过程中，需要建立完善的工艺控制体系，包括工艺流程控制、设备调试、参数监测、质量检验等环节。 2. 还需要建立严格的质量保证体系，对原材料、生产过程和成品进行全面监控和检测，以确保钢件的质量和性能符合要求。还需要建立完善的质量记录和追溯体系，以便对产品质量进行溯源和追踪。 五、结语 钢件的渗碳淬火回火工艺是一项复杂的工艺，需要综合考虑材料、工艺和设备等多个因素。通过优化工艺参数、严格控制和质量保证，可以实现对钢件性能的提高和品质的保障。金相分析作为评价工艺效果的重要手段，能够为工艺改进和质量控制提供重要依据。希望本文的