渗碳件质量检查
零件渗碳前的检验：
1．根据GB699-88《优质碳素钢技术条件》和GB3077-88《合金结构钢技术条件》等标准，对零件材质进行分析，发现异常，及时处理并报告
2．零件表面不得有刀迹，尖锐角、氧化、生锈等，表面粗糙度应低于Ra3.2μm
3．零件内部应无偏析、疏松等缺陷，原材料带状组织应≤2~3级，魏氏组织≤1级，晶粒度≥5级
渗碳层总深度检验：
1．渗碳层总深度≤0.3mm的渗碳件，按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》的具体规定进行检验，常用显微组织测量法和显微硬度测量法
1）显微组织测量法是零件热处理后导致零件表层和心部显微组织的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度
2）显微硬度测量法是零件经热处理后导致零件表面至心部“维氏显微硬度”
的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度
2．日常生产渗碳层总深度一般用金相法检验，试样应是退火的平衡状态。
碳素钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+1/2过渡层之间的垂直距离；合金钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+全部过渡层（过共析层+共析层应为总渗碳层深的60%~70%）之间的垂直距离
3．渗碳工艺过程中间检验以试样为主，常用断口目测法和磨片蚀显法
断口目测法是将渗碳中间试样出炉后淬火打断观察断口，渗碳层为银白色瓷状，未渗碳部分为暗灰色纤维状，交界处的碳质量分数约为0.4%，此处至表面的垂直距离即定为渗碳层下限深度
磨片蚀显法是将渗碳中间试样（淬火或正火状态均可）断面磨平用体积分数为4%的硝酸酒精溶液浸蚀几秒钟后，出现黑圈，黑圈厚度即为粗略的渗碳层下限深度
4．同一批零件，渗碳层深度的波动，必须在图样规定的范围内同一零件渗碳层深度的波动范围是图样规定波动范围的1/2
碳深度梯度检验：
1．日常生产检验，可以用碳浓度（质量分数的）梯度和硬度的梯度检验互补，但质量仲裁应以硬度梯度（至心部硬度降）为准
2.常用剥层法，剥层检验交界处的碳的质量分数为0.4%，剥层在表面0.1mm内，碳浓度（质量分数）应达到图样要求，一般以0.8%~1.0%为合格，碳深度梯度过渡过应平缓，不得出现陡坡，浅层渗碳允许表面碳的质量分数低于0.8% 渗碳层淬火前的组织检验：
1．渗碳层淬火前的组织应是珠光体+碳化物+少量铁素体
2．渗碳层中有大块或网状碳化物，应建议两次淬火或一次正火，一次淬火，一般碳化物级别小于6级
3．渗碳后，心部出现3级以上带状组织或晶粒度小于5级时，应正火后，重新检验合格方可淬火
4．渗碳层中出现网状碳化物与游离铁素体不合格时应正火消除
渗碳件淬、回火后的硬度检验：
1．渗碳件表面硬度检验时，应去除氧化皮，脱碳层、增碳层，应以洛氏和维氏硬度计检验为准
2．硬度应符合图样或技术文件规定，一般碳钢（10、20钢）硬度在50~55HRC 或58~63HRC，合金钢硬度在58~63HRC
3．硬度终检以实物为准，但允许用随炉不同位置两个以上的试样代替实物检验。试样材质、工艺过程与零件相同
4．硬度检验的百分比由工艺规定，但一般周期炉，每炉应抽验1~2个实物，连续炉每生产4~6盘或1~2个节拍应验实物1~2件
5．对无法用硬度计检验的凹槽尖角处，允许用和图样要求硬度相同级别的标准锉刀检验，当发生争议时应解剖实物，以在洛氏或维氏硬度计上检验为准6．同一批渗碳件，硬度波动范围应≤5HRC，同一只渗碳件表面硬度波动应≤3HRC，所有波动值都不超过图样规定的范围
7．图样或技术文件未规定检验心部硬度的一般不检验，汽车渗碳齿轮心部硬度检验位置在齿宽中部横截面上齿轮中心线与齿根圆相交处的硬度其它零件心部硬度值测在距表面3倍渗碳层上限深度处
8．汽车渗碳齿轮表面硬度检验在齿宽中部节圆附近，表面硬度检验位置应该在图样规定的位置或零件受力最大位置
9．不渗碳位置（镀铜、涂料保护部位、切削加工部位）的硬度检验，在去除涂层淬火、回火后，按图样规定检验
10．渗碳件表面出现软点、软块为不合格品
11．至心部硬度降（硬度梯度），在用硬度法测有效硬化层范围内，自表面向心部硬度降是每下降0.1mm硬度值差不大于45HV1（20CrMnMo、20CrMo，允许35~40HV1）
有效硬化层深度检验（DC）：
1．有效硬化层深度检验按GB9450-88《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核》规定进行，有效硬化层深≤0.3mm的零件按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度有效硬化层深度的测定》规定进行检验
2．有效硬化层深是从零件表面测至550HV1（极限硬度值）的垂直距离，采用的试验力9.807N(1kgf)，用49.35N(5kgf)的试验力，测至515HV5（极限硬度值）
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 度 200℃ 8 空冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm;
jbt8881-2011 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件， 第 1 章总则 第一条为了保证滚动轴承的零件质量，根据相关国家强制性标准要求，制定本标准。 第二条本标准规定了零件渗碳热处理的技术要求，零件渗碳热处理应符合本标准规 定的要求。 第三条本标准适用于由以钢铁件制成的典型滚动轴承，当双方另有达成共识的技术 文件或安排时，以实际达成的为准。 第二章一般要求 第一条工件的内部组织质量，要满足轴承的强度、承载能力、耐磨性和结构稳定性 等技术要求。 第二条工件表面应为非结晶状态，有规则的微小凹槽，要求温度平均、结晶率低， 无明显的结晶传播或脆性倾斜。 第三条渗碳热处理后，零件的表面应符合规定的硬度，外廓尺寸应符合设计要求， 热处理过程中工件的质量，应符合热处理要求。热处理后应检查零件的外观及表面缺陷， 发现缺陷应及时纠正。 第四条渗碳热处理应按其技术文档规定的要求，按工艺程序由专业人员进行 第三章温度控制 第一条温度控制应符合以下要求，测量所使用仪器、仪表及工具应符合国家有关规定，即在安规认证程序内，零部件应符合国家有关认证机构的法规。 第二条温度应均匀。温度应控制在要求温度范围内，波动范围不得超过技术文档或 标准规定的极限值，温度控制精确度一般不低于±10℃，或者按用户的要求来定。 第四章渗碳深度 第一条渗碳深度要求按技术文件或标准规定，深浅应符合要求，一般不低于 0.4mm ~ 0.8mm。 第二条渗碳后的硬度和深度的变化率要符合技术文件的要求，渗碳硬度应在 50 ~ 55HRC 之间，采用硬度表、深度表及渗碳检测仪器测量和检查。 第五章包装、标志、交货
第一条包装应与热处理厂的产品标准一致，包括内层、外层、贴标、包装、运输等，并符合国家和地方的相关规定。 第二条包装的标志、交货和运输，应按照热处理厂的标准，标志应醒目，批号显著。交货和运输应在合理的范围内，合理及时。
气体渗碳 气体渗碳是比较完善和经济的渗碳方法，它的主要优点如下： ①它不需要渗碳箱，零件直接加热，生产周期较短。 ②易于控制渗碳气氛，产品质量较稳定。 ③便于直接淬火，便于实现自动化。 ④周围环境清洁，大大减轻劳动强度。 但是，气体渗碳一般需要专门的设备，因而影响了普遍推广使用。 气体渗碳所采用的炉子，一般有连续式无马弗炉和井式炉。一般中，小批量生产的工厂，大都采用井式渗碳炉进行气体渗碳。渗薄时，把零件装于用耐热钢诸如此类料筐内。放入炉膛中，密封加热，然后输入氢把有机液体(煤油、苯、酒精、丙酮等)滴入炉内。滴入剂的种类很短而以煤油应用得最广泛，因价格便宜，来源充分，且有很强的渗碳能力，可满足渗碳要求。 (一) 气体渗碳的基本原理 煤油滴入渗碳炉后，经过高温热裂分解一氧化碳(CO)，二氧化碳(CO2)，氧(O2)，氢(H2)和饱和碳氢化合物(CnH2n+2)及不饱和碳氢合化物(CnH2n)等多种混合气体。气体渗碳主要利用其中一氧化碳，饱和的碳氢化合物和不饱和的碳氢化合物，靠这些气体在渗碳温度分解得到原子状态的碳而产生渗碳作用。 2CO —→CO2 + [C] CnH2n+2 —→(n+1)H2 + n[C] 一氧化碳在高温渗碳时，其分解速度较慢，分解与吸收基本平衡，因此，一般没有过剩碳沉积，而不饱和碳氢化合物，渗碳开始时会猛烈地析出碳，形成一层碳黑，附于零件表面，阻止渗碳的进行。所以，渗碳气体中不饱和碳氢化合物含量应控制低些。 (二) 气体渗碳工艺及操作 ⒈装炉：把零件与相同钢材的试样一起置于渗碳料筐中，零件之间应留5—10mm 间隙，空炉加热(封闭炉盖)至920—940℃时将渗碳料筐迅速吊入炉膛中，扳紧螺母以压紧炉盖，开大甲醇滴量，打开废气孔排气，并启动风扇马达。 ⒉升温：工件装炉后立即开始升温，此时炉温下降较多，(约800—850℃)，而工件的温度更低。此时不宜滴入大量的渗碳剂(因炉温低，不能充分裂解，而且工件温度低不能吸碳，滴入的渗碳剂将会形成大量的碳黑附于工件表面，影响随后渗碳正常进行)。最好滴入裂解温度较低的，而且裂解后不产生不饱和碳氢化合物的有机液体如甲醇。进行加热时的保护。当炉温升至(920—940℃时，即可滴入煤油。 ⒊保温 ①炉温工件达到920—940℃后，可加大煤油滴量，140—160滴／分，并且进行约30分钟的排气期。排气结束后调整煤油滴量。同时，调整废气口的排气压力，并在炉试样孔上放入与炉内零件材料相同的试样棒。以便目测渗碳层之用。 渗碳剂滴量过少，活性碳原子少，使整个渗碳气氛不足，零件表层碳浓度低不利于往心部扩散；反之，滴量过大，活性碳原子过多，吸不进去，活性碳原子聚合起来，形成碳黑和焦壳，造成浪费，还障碍渗碳进行。 ②炉内压力：渗碳保温时，炉压应在15—30mm水银柱范围，在此压力下，用点燃的棉纱来检查炉盖周围及风扇轴气封处有无火苗，如有火苗，立即采取各种防漏措施，堵塞漏气。 12—4 不同型号的气体渗碳炉保温阶段的煤油滴量 炉子型号每分钟滴入煤油数量
填空题 (每一空1分) 1.六项互换性基础标准是（公差与配合）、（形状和位置公差）、（表面粗糙度）、 （螺纹）、（键）、（齿轮）。 2.所谓工艺规程就是（按图样）、（按工艺）、（按标准）进行生产和检验。 3.配合有两种基准制，即（基孔制）、（基轴制）。 4.表面粗糙度是加工表面上具有的较小（间距）和（谷蜂）所组成的微观几何 形状特性。 5.通常将淬火和回火的双重热处理称为（调质处理）。 6.产品加工过程的主要误差是（尺寸误差）、（表面形位误差）和（表面粗糙度 误差）。 7.质量特性主要包括( 性能 )、( 寿命 )、( 可靠性 )、( 安全性 )、( 经济 性 )、( 可销性 )等。 8.产品的性能是指：产品满足( 使用目的 )所具备的技术特性。 9.质量检验是生产活动的组成部分，其目的在于按( 标准 )验证产品的( 质量 特性 )是否符合要求，从而剔除那些不符合要求的产品，确保产品质量达到标准规定的技术要求。 10.质量检验工作实行( 预防 )为主，积极预防与严格把关相结合，( 专职检验 ) 为主，专职检验与群众检验相结合。 11.质量检验是一个过程，一般包括明确( 质量要求 )、( 测量试验 )、( 比较 )、 ( 判定 )、( 处理 )、( 反馈 )等步骤。 12.检验的质量职能概括地说就是在正确（鉴别）的基础上，通过判定，对产 品质量进行一系列的（把关），通过质量信息的（报告）和反馈，而达到采取纠正措施，同时在整个生产过程中，行使质量（监督）职能。 13.质量检验的分类按被检验的数量分为( 全检 )、( 抽样检验 )、( 免检 )， 按生产流程顺序分为( 进货检验 )、( 工序检验 )、( 成品检验 )。 14.在生产过程的质量控制工作中，检验人员应严格执行（首件）检验、（巡 回）检验、（完工）检验。 15.抽样检验的前提是产品的生产过程是( 稳定的 )。 16.记录的要求：( 保持清晰 )、( 字迹清楚 )、( 记录应编号 )、( 易于识别 )
第四节钢铁材料渗层深度测定及组织检验 一、渗碳层检测 钢的渗碳层检测包括渗碳层深度测定和渗碳层组织检验。 渗碳层深度检测方法有金相法、硬度法、断口法、剥层化学分析法，其中硬度法是仲裁方法。 （一）金相法 一般来说，以过共析层+共析层+（1/2）亚共析过渡层之和作为总渗碳层深度，常用于碳钢；以过共析层+共析层+亚共析过渡层之和作为总渗碳层深度，常用于合金渗碳钢。以上两种试样应为退火状态。 （二）硬度法 硬度法是从试样边缘起测量显微硬度分布的方法。执行标准为GB/T9450-2005《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核》和GB/T9451-2005《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》。 被检测试样应在渗碳、淬火后采用维氏硬度试验方法进行，淬硬层深度是指从零件表面到维氏硬度值为550HV1处的垂直距离。渗碳层的深度就是渗碳淬火硬化层深度，用CHD表示，单位为mm，如CHD=0.8mm；测定维氏硬度时试验力为1kg（）； 硬度测试应在最终热处理后的试样横截面上进行。测试时，一般宽度在1.5mm的范围内，垂直于渗碳层表面沿着两条平行线呈之字形打压痕，在一条直线上两相邻压痕的距离S不小于压痕对角线的倍，两条直线上相错位的压痕间距不应超过0.1mm。测量压痕中心至试样表面的距离精度应在±μm的范围内，每个压痕对角线的测量精度应在±μm以内。 在适当条件下，可使用至HV1的试验力进行试验，并在足够的放大倍数下测量压痕。测试时至少应在两条硬化线上进行，并绘制出每条线的硬度分布曲线（硬度值为纵坐标，至表面的距离为横坐标），用图解法分别确定硬度值为550HV处至表面的距离，如果两数值的差≤0.1mm，则取二者的平均值作为淬硬层深度，否则应重复试验。 上述方法适用于渗碳和碳氮共渗淬火硬化层，距表面3倍于硬化层深度处硬度值小于450HV且硬化层深度大于0.3mm的零件。经协议各方协商，对于距表面3倍于硬化层深度处硬度大于450HV的钢件，可以选择硬度值大于550HV（以25HV为一级）的某一特定值作为界限硬度；可以使用其它维氏硬度载荷；也可以使用努氏硬度。 对于硬化层深度小于0.3mm的钢铁零件，可用显微硬度法和显微组织测量法测量总硬化层深度或有效硬化层深度。具体执行标准为GB/T9451-2005《钢件薄表面总硬化层深
钢的渗碳---就是将低碳钢在具有丰富碳的介质中加热到高温(一般为900--950C),使活性碳原子渗入钢的表面,以获得高碳的渗层组织。随后经淬火和低温回火,使表面具有高的硬度、耐磨性及疲劳抗力,而心部仍保持足够的强度和韧性。 渗碳钢的化学成分特点 : (1)渗碳钢的含碳量一般都在0.15--0.25％范围内,对于重载的渗碳体,可以提高到 0.25--0.30％,以使心部在淬火及低温回火后仍具有足够的塑性和韧性。但含碳量不能太低,否则就不能保证一定的强度。 (2)合金元素在渗碳钢中的作用是提高淬透性,细化晶粒,强化固溶体,影响渗层中的含碳量、渗层厚度及组织。在渗碳钢中通常加入的合金元素有锰、铬、镍、钼、钨、钒、硼等。 常用渗碳钢可以分碳素渗碳钢和合金渗碳钢两大类。 (1)碳素渗碳钢中,用得最多的是15和20钢,它们经渗碳和热处理后表面硬度可达 56--62HRC。但由于淬透性较低,只适用于心部强度要求不高、受力小、承受磨损的小型零件,如轴套、链条等。 (2)低合金渗碳钢如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等,其渗透性和心部强度均较碳素渗碳钢高,可用于制造一般机械中的较为重要的渗碳件,如汽车、拖拉机中的齿轮、活塞销等。 (3)中合金渗碳钢如20Cr2Ni4、18Cr2N4W、15Si3MoWV等,由于具有很高的淬透性和较高的强度及韧性,主要用以制造截面较大、承载较重、受力复杂的零件,如航空发动机的齿轮、轴等。 固体渗碳;液体渗碳;气体渗碳---渗碳温度为900--950C,表面层w(碳)为0.8--1.2％,层深为0.5--2.0mm。 渗碳后的热处理---渗碳工件实际上应看作是由一种表面与中心含量相差悬殊码复合材料。渗碳只能改变工件表面的含碳量,而其表面以及心部的最终强化则必须经过适当的热处理才能实现。渗碳后的工件均需进行淬火和低温回火。淬火的目的是使在表面形成高碳马氏体或高碳马氏体和细粒状碳化物组织。低温回火温度为150--200C 。 渗碳零件注意事项: (1)渗碳前的预处理正火--目的是改善材料原始组织、减少带状、消除魏氏组织,使表面粗糙度变细,消除材料流线不合理状态。正火工艺;用860--980C空冷。 (2)渗碳后需进行机械加工的工件,硬度不应高于30HRC。 (3)对于有薄壁沟槽的渗碳淬火零件,薄壁沟槽处不能先于渗碳之前加工。 (4)不得用镀锌的方法防渗碳。 防止渗碳方法： (1)加大余量法---在不需要渗碳的部位预先留出一定的加工余量,其留量比渗碳层深度大一倍以上。渗碳后先车去渗碳层再转淬火。 (2)镀铜法---在不需渗碳的部位电镀一层0.02--0.04mm的铜,铜层要致密,不得暴露原金属。 (3)涂料法---在不需渗碳的部位涂上防渗涂料。 (4)工装法----自制专用工装,把不需渗碳的部位封闭密封。 钢的渗氮---(强化渗氮;抗蚀渗氮)使氮原子渗入钢的表面,形成富氮硬化层的一种化学热处理工艺。与渗碳相比，渗氮处理后零件具有:高的硬度和耐磨性,高的疲劳强度,较高的抗咬合性,较高的抗蚀性,渗氮过程在钢的相变温度以下(450-600C)进行,因而变形小,体积稍有胀大。缺点是周期长(一般气体渗氮土艺的渗氮时间长达数十到100h)、成本高、渗层薄(一般为0.5mm左右)而脆,不能承受太大问接触应力和冲击载荷。 渗氮用钢---从理论上讲,所有的钢铁材料都能渗氮。但我们只将那些适用可渗氮处理并能获
局部防渗碳涂料法的低碳合金钢 渗碳淬火工艺 简介：本文介绍了采用防渗碳涂料法的低碳钢局部渗碳淬火先进工艺的工序流程、操作规程、技术要求和质量标准。 一．前言： 20Cr2Ni4A系列高合金低碳钢局部渗碳淬火工艺，对非渗碳局部普遍采取镀铜防止渗碳。这种工艺过程较为复杂，生产周期长，成本较高。用防渗碳涂料法取代镀铜防渗碳的低碳钢局部渗碳淬火新工艺，用防渗碳涂料KT905或AC200代替镀铜防渗，工艺过程简单、周期短、防渗效果好，值得推广使用。 二．防渗碳涂料的局部渗碳淬火工艺介绍 1.工艺准备 1.1防渗涂料:准备好防渗碳涂料KT905或AC200。 1.2清洗剂:准备好8112清洗剂。 1.3渗碳剂:民用煤油。盛放在吊桶中，其高度约比炉体高出2米左右，每次渗碳前要求检查桶中煤油数量，不足则补之。 1.4清理排气管及炉内碳黑及其它脏物，定期清理滴油器及滴管。 1.5检查密封情况是否良好，必要时更换密封石棉绳。 1.6检查控制设备及风扇运转情况是否常，检查热电偶位置，准备好校正温度的设备。 1.7准备好清洗零件的水槽、棉纱、砂纸、毛刷、胶手套、涂料盘、钢丝刷等。2．工序流程 去油污→清洗→水洗、干燥→刷涂料、干燥→渗碳→去涂料→预热→淬火→煮水、去盐及防锈→清理
3.操作规程 3.1去油污: 用砂纸或棉纱去除非渗碳部位的黄锈及整个零件的油污。 3.2清洗:在水槽中，用8112清洗剂按2%-4%配成水溶液，在30℃-40℃下浸泡渗碳零件后刷洗，经常去除溶液表而飘浮的油污。 3.3水洗干燥:清洗后的零件煮清水后靠余热自干，或清水冲洗后烘干(或自然干燥)。 3.4刷涂料干燥:首先清理工作台，使之无油污，然后在桶中搅匀AC200或KT905涂料到涂料盘中，用刷子将涂料均匀涂刷于零件非渗碳部位，一般涂0.2-0.4mm，当渗碳深度大于2mm时，待涂料干燥后再刷一遍。涂料干硬后检查是否均匀，在脱块处补刷涂料，最后自然干燥或烘干，烘干时温度低于50℃。 3.5渗碳设备升温制度:空炉升温到840℃开始滴煤油，控制在80-100d/分，并启动风扇点燃废气，升至渗碳温度920℃-930℃，保温30分钟后用内偶校正，准备工件进炉。 3.6将工件用铁丝绑扎，吊装在渗碳用料筐上，试样中间及边上各放一个。3.7停止滴油，切断电派关闭风扇，取走内偶套管，将工件放进炉，拧紧压紧螺帽，启动风扇，通电加热，并开始滴入渗碳剂(煤油)，流量为80-100d/分，直到恢复到渗碳温度920℃-930℃，其后30分钟滴量为120-150d/分，此阶段称为排气阶段A。 3.8升至渗碳温度920℃-930℃后，在试样孔中吊入试样，关闭试样孔并将渗碳剂控制在150-180d/分，要求每10分钟检查一次滴油量，并校正之。此过程称为强渗阶段B。 3.9试样在渗碳工艺规定时间前半小时取出，检查渗碳层深度，渗碳层深度接近下限时即可降低滴油量，改变为扩散滴油量80-100/分，称为扩散阶段C。 3.10扩散阶段C可根据具体情况，由操作者和班长，检验人员依试样渗碳深度定其保温时间，一般为1小时左右。 3.11扩散结束后，开始降温，此期间煤油滴量为60-80d/分，降温至850℃以下，关闭滴油器，切断电源，停止风扇转动，启动炉盖出炉吊出筐架，在空气中冷却。 3.12合上炉盖，启动风扇，关闭加热系统（冷却水系统不能停），清理工作场地。
渗碳件质量检查 零件渗碳前的检验： 1．根据GB699-88《优质碳素钢技术条件》和GB3077-88《合金结构钢技术条件》等标准，对零件材质进行分析，发现异常，及时处理并报告 2．零件表面不得有刀迹，尖锐角、氧化、生锈等，表面粗糙度应低于Ra3.2μm 3．零件内部应无偏析、疏松等缺陷，原材料带状组织应≤2~3级，魏氏组织≤1级，晶粒度≥5级 渗碳层总深度检验： 1．渗碳层总深度≤0.3mm的渗碳件，按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》的具体规定进行检验，常用显微组织测量法和显微硬度测量法 1）显微组织测量法是零件热处理后导致零件表层和心部显微组织的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度 2）显微硬度测量法是零件经热处理后导致零件表面至心部“维氏显微硬度” 的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度 2．日常生产渗碳层总深度一般用金相法检验，试样应是退火的平衡状态。 碳素钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+1/2过渡层之间的垂直距离；合金钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+全部过渡层（过共析层+共析层应为总渗碳层深的60%~70%）之间的垂直距离 3．渗碳工艺过程中间检验以试样为主，常用断口目测法和磨片蚀显法 断口目测法是将渗碳中间试样出炉后淬火打断观察断口，渗碳层为银白色瓷状，未渗碳部分为暗灰色纤维状，交界处的碳质量分数约为0.4%，此处至表面的垂直距离即定为渗碳层下限深度 磨片蚀显法是将渗碳中间试样（淬火或正火状态均可）断面磨平用体积分数为4%的硝酸酒精溶液浸蚀几秒钟后，出现黑圈，黑圈厚度即为粗略的渗碳层下限深度 4．同一批零件，渗碳层深度的波动，必须在图样规定的范围内同一零件渗碳层深度的波动范围是图样规定波动范围的1/2 碳深度梯度检验： 1．日常生产检验，可以用碳浓度（质量分数的）梯度和硬度的梯度检验互补，但质量仲裁应以硬度梯度（至心部硬度降）为准 2.常用剥层法，剥层检验交界处的碳的质量分数为0.4%，剥层在表面0.1mm内，碳浓度（质量分数）应达到图样要求，一般以0.8%~1.0%为合格，碳深度梯度过渡过应平缓，不得出现陡坡，浅层渗碳允许表面碳的质量分数低于0.8% 渗碳层淬火前的组织检验： 1．渗碳层淬火前的组织应是珠光体+碳化物+少量铁素体
渗碳层有效层标准修订事项说明2021.3.23关于《拖拉机渗碳齿轮金相检验》标准修订的说明 一、有关渗碳齿轮金相检验标准1.意大利菲亚特公司标准： 经过表面渗碳硬化热处理的齿轮零件的机械性能和非政府特征检验方法（q.nl/0025） a.表面硬度hrc58~60心部硬度hrc33.5~43.5（检测部位齿根圆） b.层深有效硬化层 深（硬度法），测至525hv5处。齿根有效硬化层深应不小于节圆所示深度的70%。c.表面非马氏体层深≤0.01mm。 d.金相非政府检测6项：碳化物、残存奥氏体、心部铁素体、水解层、贝氏体、电子 显微镜裂纹。 2.汽车行业渗碳齿轮检验标准： 1）汽车渗碳齿轮金二者标准br5-74（参考50-60年代前苏联标准）a.硬度按产品图 心部硬度检测部位2/3齿高处b.层浅渗碳层深法（金相法）c.表面非马氏体层深无规定。 d.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。 2）汽车渗碳齿轮金二者检验zbt04001-88a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。 c.表面非马氏体层深≤0.02mm。 d.金相非政府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3）汽车渗碳齿轮金二者检 验qc/t262-1999 1 a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。 c.表面非马氏体层浅按“齿轮材料及热处理质量检验的通常规定”gb8539 d.金相非政 府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3.空载渗碳齿轮标准： 重载齿轮渗碳质量检验jb/t6141.2-1992重载齿轮渗碳金相检验jb/t6141.3-1992 a.表面硬度hrc58~62心部硬度hrc30~46(检测部位齿根圆) b.层深有效硬化层深法测至550hv1（或hrc52)处。允许齿根部位的有效硬化层深度 比节圆处小15%。
渗碳淬火质量检验规范 （ISO9001-2015） 1、目的 规范自制及委外产品渗淬质量测试的方法和依据，使得渗淬有所依循、保证检测的准确性、稳定性，从而使产品质量得到有效控制，确保本公司向客户提供满意的产品； 2、适用范围 适用于各类自制或委外产品的渗淬质量检控； 3、引用标准 (1)GB/T13299-91金属显微组织评定方法依据； (2)JB/T9211-1999中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级标准； (3)GBT25744-2010钢件渗淬回火金相检验标准； （4）GB/T9450-2005钢件渗淬硬化层深度的测定和校核依据； （5）GB/T11354-2005金相组织检验依据； 4、名词解释 (1)渗淬：渗碳淬火； （2）0收1退：同批次件抽检1件，如合格则整批次接受，不合格整批次退货；（3）试块：渗淬的随炉圆柱形试块，直径25mm*长度50mm,粗糙度Ra3.2； (4)心部硬度:在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度； 5、验收项目及标准 渗淬零部件表面硬度、心部硬度、硬化层深、金相组织、表面质量、脱碳层深等；
5.1渗淬件表面质量的检验 1）为得到较为准确的检测结果，零件的检测部位均应进行表面打磨、去掉氧化皮等杂质（成品件或不允许表面打磨的零件检测时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。若检测结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）； 2）每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果。（第一针为测试针，零件较小或无法取多点除外）； 3）当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测； 4）渗淬件不允许外观有任何磕碰、锈蚀、尤其是齿面不得磕碰、缺肉； 5.2硬化层深度检验 5.2.1金相法测量硬化层深度 金相检验层深法是指从边界观察其金相直至金相过渡区为界限，使用此种方法检验可以借助金相显微镜，钢件可以借助4%硝酸酒精腐蚀法； 1）显微镜放大倍数为100倍（用带刻度10倍的目镜与10倍的物镜），每小格的尺度为0.013mm； 2）低碳钢淬火试样要进行正火，磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀。渗层总层深=过共析+共析+亚共析的1/2处； 3）低碳合金钢淬火试样要进行等温退火（或渗碳后缓冷试样），磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀； 4）渗层总层深=过共析+共析+亚共析（即测至心部组织不变处）； 5.2.2硬度法测量硬化层深度
金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器(如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机)进行检测。在G B/T19000－ISO9000 系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件(包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平)等各方面均要求控制，才干确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范 本规范合用于零件加工部所有热处理加工零件。 通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时惟一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法 GB1818法 GB4342方法金属表面洛氏硬度试验方法 金属显微维氏硬度试验方法 GB4340 GB5030 金属维氏硬度试验方 金属小负荷维氏试验 2、待检件选取与检验原则如下： 为保证零件热处理后达到其图纸技术(或者工艺)要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或者零件的工作部位硬度 的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数普通应不少于3 个点。 通常连续式加热炉(如网带炉) :应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后 入料框前的网带上抽检3－5 件/时。且及时作检验记录。 同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1 小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。 通常期式加炉(如井式炉、箱式炉)：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9 件/炉，且及时作检验记录。
重载齿轮渗碳质量检验标准 重载齿轮渗碳质量检验标准主要关注渗碳工序后的齿轮质量，以确保其满足重载应用的要求。 以下是对该标准的详细介绍： 1.渗碳层深度和有效硬化层深度：这两个指标是衡量渗碳质量的重要技术参数。渗碳层深度指的是从齿轮表面到渗碳层与未渗碳部分交界处的距离，而有效硬化层深度则是指从齿轮表面到硬化层与心部交界处的距离。这两个指标都需要通过金相检测等方法进行准确测量，以确保齿轮的耐磨性和承载能力。 2.表面碳含量和组织：渗碳过程中需要控制齿轮表面的碳含量，以获得理想的组织结构和性能。表面碳含量过高或过低都会导致齿轮性能下降，因此需要通过化学分析等方法进行准确控制。同时，组织中的碳化物形态、分布以及残留奥氏体的含量等也需要符合标准要求，以确保齿轮的强度和韧性。 3.表层硬度梯度：渗碳后齿轮的表层硬度梯度应平缓且连续，避免出现硬度突变的情况。这可以通过硬度测试等方法进行检测，以确保齿轮在使用过程中能够承受较大的载荷和冲击。 4.变形量：渗碳过程中由于热胀冷缩等因素，齿轮可能会产生一定的变形。因此，需要对变形量进行控制，以确保齿轮的精度和装配性能。变形量可以通过测量齿轮的尺寸和形状等参数进行评估。 5.内部缺陷：渗碳过程中可能会产生一些内部缺陷，如裂纹、气孔等。这些缺陷会严重影响齿轮的性能和使用寿命，因此需要通过无损检测等方法进行排查和剔除。 总之，重载齿轮渗碳质量检验标准涵盖了多个方面的指标和要求，旨在确保渗碳后的齿轮具有优异的耐磨性、承载能力、强度和韧性等性能，以满足重载应用的需求。 在实际应用中，需要根据具体的产品要求和工艺条件制定相应的检验标准，并严格执行以确保产品质量。
渗碳件硬度检验中常见问题 测试钢铁零件的硬度是我们每个热处理工件者的日常工作，本人在工作中常遇到不能把零件的硬度测试准确现象，这听起来似乎是一个笑话，但事实上却经常会遇到的。 实际检测过程中硬度计压头崩掉、检测值上下跳动（实际产品硬度是非常均匀的）是很常见的。也多次遇到过与客户检测数据不一致的品质争议。 曾经有一个产品我司测出在有HRC50-55而客户处测得没有硬度（测试硬度时被测试工件表面被打了一个大坑）。这就与测试手法、试验方法、试验条件有很大的关系。今天咱们就来学习一下热处理工作的基本功------硬度测试，由于本人工作领域的限制，如有不妥之处还望指正。 硬度：材料抵抗其它物体压入其表面的能力。我们日常所接触到的固体物质都有它的硬度，钢铁有硬度、有色有属有硬度、橡胶也有硬度、木头、朔料同样有硬度，只是有些物质因为使用场合所定，我们常对其硬度没有去量化。国际上有很多种硬度的测试方法，比如有：洛氏硬度（HR)、维氏硬度(HV)、布氏硬度(HB)、肖氏硬度(HS)、里氏硬度(HL)、努氏硬度(HK) 。洛氏硬度：常用标尺有 A 、B 、C 、D、E、 F 、G、H、K、N 、T。其中前面九个为洛氏标尺，后面N、T为表面洛氏硬度标尺，又分为六个小标尺（15N 30N 45N 15T 30T 45T)其中常用的A、B、C。咱们先从几个案例讲起。 案例一、在一次生产一种厚度为0.4mm左右的材质为65Mn的弹簧片，淬火完成后班长拿来测试淬火硬度，在测试过种中产品被打成两瓣；领班不服又取了几件，结果还是被打成两瓣，硬度计压头也被打坏了。班长告诉我这个材料肯定有鬼，我笑笑不语，告诉他不要测硬度了，材料也没问题，直接用440度回火吧（要求HRC40-45).等回火完成后，班长跑过来说：我就说这个材料有问题你还不信呢，这个温度回下来只有二十几度了。 案例二、一高强度螺栓，要求10.9级。发货到客户处，客户查出来偏低，我去一看，一台洛氏硬度计就放在水泥地上，没有工作台，且地面不平。打硬度时更是奇观，直接拿产品在地面上搓几下直接打洛氏硬度，还美其名曰这样可以去除表面的毛刺，减小测量误差。 案例三：一班长做一批产品硬度偏低，他抓住一件产品拼命打。一个产品上打上几十个点，我问他为什么要这样打，他说太奇怪了，为什么刚开始打是偏低的，打着打着又合格了。我说：产品被你都打成筛子以他敢不合格吗？这样的现象，相信大家也常会遇到。这些都不是产品本身而是测试的问题。 我在刚进入热处理行业时，师傅就给我做了规定，要我首先领悟硬度测试十不准。下面给大家奉上。 硬度测试十不准： 1、工作台不平不准测。 2、中心点不正不准测。（测圆柱面） 3、工件太薄不准测。 4、底面不平、有砂粒、水渍不准测。 5、表面不光滑不准测。 6、表面有氧化皮、增脱碳层不准测。 7、检测面太窄不准测。 8、工件表面温度超过40度不准测。（国标规定10-35度） 9、洛氏表盘超过零位线士10度不准测。 10、压痕太近不准测。 解读： 第3点：测洛氏硬度时试样厚度小于10倍（A、C标尺）或15倍（B标尺）残余压痕深度
渗碳钢制轴承零件热处理技术条件 1 范围 本标准规定了渗碳钢制轴承零件热处理质量要求。适用于渗碳钢制轴承零件热处理质量检验，对有特殊要求的轴承零件，应按产品图样核有关技术条件规定执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方，研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 JB/T.8881 渗碳钢滚动轴承零件热处理技术条件 3 渗碳热处理质量要求 3.1 渗碳质量要求 3.1.1 退火质量要求 轴承零件的锻件退火后，其硬度不大于229HB，即压痕直径不小于4.0mm，G20Cr2Ni4（A）制锻件硬度不大于241HB，即压痕直径不小于3.9mm，其显微组织和脱碳层深度不检查。 （2）、渗碳钢锻件热处理技术要求 3.1.2 成品轴承零件及滚动体的有效硬化层深度按表1规定执行。 同型号轴承内外圈的有效硬化层深度相同，且以外圈有效厚度为准。
3.1.3 套圈和滚子渗碳过程或渗碳试样有效硬化层深度要求 对于车加工后的产品渗碳层深度必须参照成品轴承套圈及滚动体的有效硬化层深度，结合车工图中规定的留量进行考虑，保证产品在磨削后硬化层深度达到标准要求。 3.1.4 粗大碳化物、网状碳化物及其允许深度 碳化物的平均尺寸不小于6μ为粗大碳化物，粗大碳化物控制应力求少量、细小、分散，渗碳检验试样粗大碳化物、网状碳化物允许深度不允许超过单边留量的三分之二。 成品轴承零件工件表面残留的粗大碳化物应根据其大小、数量和分布，按JB/T8881的第一级别图评定，第1~2级为合格，对有效硬化层深度≥2.5mm的深层渗碳第3级也合格，成品轴承零件表面的网状碳化物应根据其碳化物网大小和封闭程度按JB/T8881的第二级别图评定，第1~3级为合格。 3.1.5 套圈、滚子和渗碳过程试样及成品表面含碳量规定 套圈渗碳的过程试样，其表面渗碳层深度不大于0.4mm处，含碳量为1.2~1.45%，滚子渗碳的过程试样，其表面渗碳层深度不大于0.2mm处，含碳量为1.10~1.30%，其半成品套圈直径≤100mm和滚子检查每批一件，特殊情况下允许用试样代替。
螺丝质量检验手册The document was prepared on January 2, 2021
前言 本质量检验手册是根据本工厂生产的产品的品种和外协产品,按照JIS(日本标准)和GB(国家标准)或本工厂所需的包装要求所编写的,阐述了本工厂对原材料、产品、包装材料、工模具、测量器材、设备维修和衡器检查标准，手段与方法，此手册是本工厂质量检验的重要文件，生产部和技术部必须贯彻执行。 本手册对产品的图号编写与JIS标准（参照电子部SJ标准）国家标准相一致，尺寸数具上可对参阅。 原材料检验 原材料是生产螺丝的基础，因此在购进材料时，必须有供应厂商的材料质量保证书，保证书内将包括材料的化学成分，并对照国家标准是否相符合。查看《原材料化学成分表》。 由于本工厂拉丝部分是委托其他厂商加工，因此在每批加工后来本工厂的成品铁丝，都要用分厘卡尺进行铁丝的外径检验以及用目视方法查看铁丝的外表是否光滑。检验员对每一批铁丝任意取头、中、尾三处分别测量看其尺寸是否在我们所需要公差范围之内，加盖日期章，每半年对每种规格的成品丝留样依次并送有资质的部门做材质分析，并让其出具分析报告，将分析报告对照供应商的材质报告是否相符合，并将分析报告和供应厂商的材质报告存档。 原材料化学成分表
螺丝头部检验 螺丝的头部的直径（dk）用游卡尺测量数据，对照图号中（dk）数据的公差范围之内。如果此螺丝带有垫片直径（dn）用游卡尺测量数据，对照图号中（dn）数据的公差范围之内。垫片的厚度（S）用游表卡尺测量数据，对照图号中（S）数据的公差范围之内。螺丝的头部高度（K）用头部高度分厘卡尺测量数据，对照图号中（K）数据的公差氛围之内。十字槽测量深度根据不同的槽号采用不同的十字规测量深度，对照图号中（Q）数据的公差范围之内。 检验员应按国标GB90-85标准每批按级抽样方案进行检验，应将测量检验结果数据做好记录，并保留存档。 螺丝丝杆检验 螺丝丝杆长度（L）用游表尺测量数据，对照图号中（L）数据的公差范围之内。自攻螺丝丝杆直径（d1）用分厘卡尺测量数据，对照图号中（d1）数据的公差范围之内。机牙螺丝的外径螺纹用相同规格6G级通止规检验。自攻螺丝丝杆底径（d2）用游表卡尺测量数据，对照图号中（d2）数据的公差范围之内。自攻螺丝F型或BT 型丝杆尾部（d3）用游表卡尺测量数据，对照图号中（d3）数据的公差范围之内。 检验员应按国标GB90-85标准每批按级抽样方案进行检验，应将测量检验结果数据做好记录，并保留存档。 螺丝机械性能检验 自攻螺钉的机械性能包括JIS标准、GB标准操作方法一致。 将螺钉不用的丝杆直径放置不同大小孔径的试验块内，使螺钉头部和丝杆的斜度达到15度，看螺钉头部和丝杆结合处是否开裂，如果开裂为不合格品，将查原因，如果不开裂为合格品。 将螺钉放入螺钉机专用夹具内，放置螺钉机夹紧，采用扭力扳手慢慢顺势扳动直至螺钉扭断为止，看扳力扳手上面的读书表，指针在哪位数上，此螺钉的扭力为此数据，对照图号中的扭力数据是否相符。 将螺钉测试扭力后最小数据和最大数据的螺钉在金相试样磨光机上进行磨光，放置显微硬度机上专用夹具夹紧，每粒螺钉在不同的位置上各做二点芯部硬度和表面硬度的数据是否相符。 检验员应按国标GB90-85标准每批按级抽样方案进行检验，应将测量检验结果数据做好记录，并保留存档。 外包装、内包装检验 1．外包装丐塑箱丐塑箱检验 外包装丐塑箱尺寸为28*17*40厘米，检验员每批有供应商丐塑箱送货至本厂后，用尺来测量丐塑箱尺寸是否达到我厂所需的尺寸，丐塑箱的接缝处装
研磨加工中的研磨质量检测技术研磨加工是一种常见的加工方式，可对各种材料进行精细加工，提高其精度和光泽度。而研磨质量检测技术则是研磨加工中重要 的环节，它能有效帮助我们验证磨削的效果，提高产品质量，减 少工艺损失，保证生产效益。本文将主要介绍研磨加工中常用的 研磨质量检测技术。 1.表面粗糙度检测技术 表面粗糙度是描述物体表面质量的重要参数之一，它可以用于 对研磨质量的评估。常见的表面粗糙度检测方法有使用光学、电 子显微镜、白光平面干涉仪等仪器，通过测量工件表面的高低峰 值和间距，计算出表面粗糙度。其中，白光平面干涉仪操作简单，测试速度快，精度高，因此被广泛应用于工件表面粗糙度检测中。 2.磨屑检测技术 磨屑是指在研磨过程中从工件表面削下的金属颗粒。大量的磨 屑会附着在工件表面上，影响表面质量和加工精度。因此在研磨 加工中需要对磨屑进行检测和清除。磨屑检测技术一般采用光学
显微镜和扫描电子显微镜等，检测过程中可以通过数字图像处理 技术将磨屑的大小、形态、密度等进行测量分析。 3.形状测量技术 在研磨加工中，一些工件需要达到特定的形状和轮廓要求，因 此形状测量技术成为研磨工艺优化、工件形状控制和检测的主要 手段。目前常见的形状测量技术包括光学三维扫描仪、激光扫描仪、电流传感和激光干涉术等。这些技术可以对工件尺寸、轮廓、表面形貌等进行非接触式、高精度、全面化的测量，检测结果快 速返回，有效帮助我们判断产品质量。 4.钢材极限渗碳层厚度检测技术 在一些特定场合，研磨加工还需要检测钢材的极限渗碳层厚度，以验证其表面处理是否符合技术要求。目前常见的检测技术包括 电解剥离法、微感应器件法、多种模式微分方程法等等。其中， 微感应器件法获得了广泛的应用，它通过利用感应电磁场变化特 征来测定钢材残余应力，从而计算出极限渗碳层厚度。
11种渗碳件常见缺陷及防止措施 1.表层粗大块状或网状碳化物 形成原因及防止措施： （1）渗碳剂活性太高或渗碳保温时间过长； （2）降低渗剂活性当渗层要求较深时，保温后期适当降低渗剂活性。 返修方法： （1）在降低碳势气氛下延长保温时间，重新淬火； （2）高温加热扩散后瑞淬火。 2.表层大量残余奥氏体 形成原因及防止措施： （1）淬火温度过高,奥氏体中碳及合金元素含量高； （2）降低渗剂活性，降低直接淬火或重新加热淬火的温度。 返修方法： （1）冷处理； （2）高温回火后,重新加火； （3）采用合适的加热温度，重新淬火。 3.表面脱碳 形成原因及防止措施：渗碳后期渗剂活性过分降低,气体渗碳炉漏气。液体渗碳时碳酸盐含量过高，在冷却罐中及淬火加热时保护不当，出炉时高温状态在空气中停留时间过长。 返修方法： （1）在活性合适的介质中补渗； （2）喷丸处理(适用于脱碳层≤0.02mm时。 4.表面非马氏体组织 形成原因及防止措施：渗碳介质中的氧向钢中扩散，在晶界上形Cr、Mn等元素的氧化物，致使该处合金元系贫化，淬透性降低，淬火后出理黑色网状组织(托氏体)控制炉内介质成分，降低氧的含量，提高淬火速度，合理选择钢材。 返修方法：当非马氏体组织出现处深度≤0.02mm时，可用喷丸处理强化补救；出现深度过深时,重新加热淬火。 5.反常组织 形成原因及防止措施：当钢中含氧量较高(沸腾钢),固体渗碳时渗碳后冷却速度过慢,在渗碳层中出现先共析渗碳体网周围有铁素体层,淬火后出现软点。 返修方法：提高淬火温度或适当延长淬火加热保温时间,使奥氏体均匀化,并采用较快淬火冷却速度。 6.心部铁素体过多 形成原因及防止措施：淬火温度低,或重新加热淬火保温时间不够。 返修方法：按正常工艺重新加热淬火。 7.渗层浓度不够 形成原因及防止措施：炉温低,渗层活性低,炉子漏气或渗碳盐浴成分不正常加强炉温校验,及炉气成分或盐浴成分的监测。 返修方法：补渗。 8.渗层深度不均匀 形成原因及防止措施：炉温不均匀:炉内气氛循环不良；升温过程中工件表面氧化；碳黑在工件表面沉积；工件表面氧化皮等没有清理干净；固体渗碳时渗碳箱内温差大及催渗剂拌和不均匀。 9.表面硬度低
XXX有限公司企业标准 钢的气体渗碳热处理工艺守则Q/XXX 009—2006 代替Q/XXX 456—2004 1 范围 本标准规定了钢的气体渗碳热处理中的材料规格、设备与工具、渗碳前的准备工作，渗碳工艺过程，渗碳工艺过程检查、渗碳零件淬火及回火工艺规范、渗碳零件的质量检验、渗碳炉的维护与检修、渗碳炉使用注意事项以及安全注意事项。 本标准适用于低碳钢及低碳合金钢零件的渗碳热处理。 2 材料规格 2.1 钢的化学成分 渗碳用钢的化学成分如表1所示。 2.2 钢的临界温度 渗碳用钢的临界温度如表2所示。 表2 渗碳用钢的临界温度单位：℃ 2.3渗碳剂： 煤油（一级或特级），密度0.82~0.84，闪点＜40℃。 3 设备与工具 3.1 60kw井式气体渗碳炉，附温度自动控制记录仪表、HT7000型可编程碳势控制箱等。 3.2渗碳用料架、料筐及专用吊具等。 3.3起吊设备（行车）及冷却设备（排风扇）。 3.4钳子、扳手、钩子及清除碳黑的铲子等。 4 渗碳前的准备工作 4.1渗碳炉的准备 4.1.1 开启炉盖，将料筐及料筐支架吊出，清除炉罐中碳黑等杂物。 4.1.2 清除炉盖、风叶、挡风板及排气管上所附碳黑。 4.1.3 清除料筐、料筐支架上所附碳黑。
4.1.4 检查炉罐上密封石棉绳是否完整，若有损坏应及时更换。 4.1.5 检查滴入器及滴入管道是否畅通。 4.1.6 缓慢关闭炉盖，注意防止风叶、挡风板及氧探头碰坏。 4.1.7 检查风扇轴及轴承部分润滑是否良好，风扇工作是否正常，冷却水是否畅通。 4.2 温度控制仪表的准备与检查 4.2.1 检查温度控制仪表工作是否正常，热电偶插入深度是否正常。 4.2.2 换上新记录纸，并填写好日期。换下的记录纸应注意保存，备查。 4.2.3 调整温度控制仪表在工作温度上。 4.3 碳势控制箱的准备 4.3.1 清除箱内和各电气零件表面的灰尘； 4.3.2 检查HT9841表显示是否正常。 4.3.2 检查各电连接点是否松动，以防止接触电阻过大。 4.3.3 检查接地电阻是否符合要求，以保证操作安全。 4.4 渗碳剂的准备 4.4.1 检查渗碳剂盛放容器中渗碳剂的存放量是否充足，一般不得少于3kg。 4.4.2 渗碳剂成分应符合技术要求。 4.5 渗碳零件的准备 4.5.1 渗碳零件表面不能有锈斑、油污及水分，否则要彻底清理干净。 4.5.2 按工艺要求选择合适的料架，将零件装入料架中。 4.5.3 同样渗层厚度的零件可放在同一炉内渗碳，大件放在下面，小件放在上面。 4.5.4 大工件渗碳时必须保持足够的间隙，以保证渗碳质量。 5 渗碳工艺过程 5.1 渗碳工艺规范 渗碳工艺曲线如图1所指示，渗碳加热阶段渗剂用量如表3所示。 温 度 时间 图1 渗碳工艺曲线