渗碳淬火质量检验规范
（ISO9001-2015）
1、目的
规范自制及委外产品渗淬质量测试的方法和依据，使得渗淬有所依循、保证检测的准确性、稳定性，从而使产品质量得到有效控制，确保本公司向客户提供满意的产品；
2、适用范围
适用于各类自制或委外产品的渗淬质量检控；
3、引用标准
(1)GB/T13299-91金属显微组织评定方法依据；
(2)JB/T9211-1999中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级标准；
(3)GBT25744-2010钢件渗淬回火金相检验标准；
（4）GB/T9450-2005钢件渗淬硬化层深度的测定和校核依据；
（5）GB/T11354-2005金相组织检验依据；
4、名词解释
(1)渗淬：渗碳淬火；
（2）0收1退：同批次件抽检1件，如合格则整批次接受，不合格整批次退货；（3）试块：渗淬的随炉圆柱形试块，直径25mm*长度50mm,粗糙度Ra3.2；
(4)心部硬度:在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度；
5、验收项目及标准
渗淬零部件表面硬度、心部硬度、硬化层深、金相组织、表面质量、脱碳层深等；
5.1渗淬件表面质量的检验
1）为得到较为准确的检测结果，零件的检测部位均应进行表面打磨、去掉氧化皮等杂质（成品件或不允许表面打磨的零件检测时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。若检测结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）；
2）每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果。（第一针为测试针，零件较小或无法取多点除外）；
3）当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测；
4）渗淬件不允许外观有任何磕碰、锈蚀、尤其是齿面不得磕碰、缺肉；
5.2硬化层深度检验
5.2.1金相法测量硬化层深度
金相检验层深法是指从边界观察其金相直至金相过渡区为界限，使用此种方法检验可以借助金相显微镜，钢件可以借助4%硝酸酒精腐蚀法；
1）显微镜放大倍数为100倍（用带刻度10倍的目镜与10倍的物镜），每小格的尺度为0.013mm；
2）低碳钢淬火试样要进行正火，磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀。渗层总层深=过共析+共析+亚共析的1/2处；
3）低碳合金钢淬火试样要进行等温退火（或渗碳后缓冷试样），磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀；
4）渗层总层深=过共析+共析+亚共析（即测至心部组织不变处）；
5.2.2硬度法测量硬化层深度
1)硬度法检测是使用维氏硬度计从边界向中心逐点检测，直至取值界限；
2）取值的极限硬度一般按照图纸要求，如图纸无要求，渗淬工件取值550HV1作为极限硬度；
3）双方发生争议时，一律依据硬度法检测(推荐供应商使用硬度法作为判定标准)，如图纸指定标准公斤力，则依据图纸规定的公斤力；如图纸未规定标准的公斤力，图纸规定层深在0.8毫米以内则推荐使用300g力，图纸规定层深大于0.8毫米则推荐使用1000g力；
5.3渗碳后的硬度检验
1）渗淬零部件表面硬度依据洛氏硬度计检测；第一针为验证，每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果（零件较小或无法取多点除外；若发生争议，则依据洛氏硬度计为准）；
2）薄壁件（厚度在10mm以下）选用维氏硬度计检测，不可用洛氏硬度计检测；3）洛氏硬度计硬度检测有效硬化深度超过0.4mm的各种表面硬化工件；当硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺；当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺；渗淬零部件表面硬度一般要求HRC58±2，心部硬度HRC35-45；检验位置依据图1示；
5.4渗碳后的金相组织检验
1）渗碳层碳化物评级标准共分8级。常啮合齿轮1-6级合格，7级返修，8级废品；非常啮合齿轮1-5级合格，6-7级返修，8级废品；
2）残余奥氏体和马氏体评级标准依据残余奥氏体量的多少和马氏体针的大小，对照标准图片进行评定；该标准共分8级，马氏体针1-5级合格、残余奥氏体小于等于30%，马氏体针6-8级返修、残余奥氏体大于等于30%以上；
3）心部铁素体评级标准依据铁素体的形态、数量及其大小，对照标准图片进行评定，该标准共分6级，1-4级合格，5-6级返修；
4）太阳系列齿轮碳化物全部要求小于等于4级，马氏体针小于等于4级，残余奥氏体小于等于20%，心部铁素体要求小于等于3级；检验位置依据图2示；
渗碳钢国标 渗碳钢是一种通过在钢材表面加入碳元素来改善其性能的工艺。渗碳钢国标是指在中国制定的渗碳钢相关标准，旨在规范渗碳钢的生产、应用和质量控制。下面将对渗碳钢国标的相关内容进行详细介绍。 一、渗碳钢国标的意义 渗碳钢具有较高的硬度和耐磨性，广泛应用于机械制造、汽车零部件、工具及刀具等领域。渗碳钢国标的制定可以确保渗碳钢产品的质量和性能符合国家标准，保障用户的使用安全和产品可靠性。同时，渗碳钢国标还促进了渗碳钢产业的发展，提高了我国渗碳钢产品的竞争力。 二、渗碳钢国标的分类 根据不同的应用领域和技术要求，渗碳钢国标可以分为多个类别，如汽车用渗碳钢、机械用渗碳钢、工具用渗碳钢等。每个类别都有相应的标准，规定了渗碳钢的化学成分、机械性能、热处理要求等内容。 三、渗碳钢国标的主要内容 1. 化学成分要求：渗碳钢国标对钢材中主要元素的含量进行了限制，以保证其性能满足要求。例如，碳元素的含量应在一定范围内，以保证渗碳层的形成和硬度的提高。
2. 机械性能要求：渗碳钢国标规定了渗碳钢的力学性能指标，如抗拉强度、屈服强度、延伸率等。这些指标可以反映渗碳钢的强度和塑性，对于保证渗碳钢的使用性能至关重要。 3. 热处理要求：渗碳钢国标对渗碳钢的热处理工艺进行了规定，包括温度、时间和冷却方式等。热处理可以改变渗碳钢的组织结构和性能，使其达到设计要求。 4. 检测和检验：渗碳钢国标对渗碳钢产品的检测和检验方法进行了规定，包括化学成分分析、力学性能测试、渗碳层测定等。这些测试和检验可以确保渗碳钢产品的质量和性能符合标准要求。 5. 标志和包装：渗碳钢国标对渗碳钢产品的标志和包装进行了规定，以便用户正确识别和使用渗碳钢产品。 四、渗碳钢国标的应用 渗碳钢国标适用于各种渗碳钢产品的生产和应用，包括汽车传动零部件、发动机零部件、齿轮、轴承、刀具等。遵循渗碳钢国标可以确保产品质量稳定，满足用户的需求。 五、渗碳钢国标的影响 渗碳钢国标的出台对渗碳钢行业的发展起到了积极的推动作用。一方面，渗碳钢国标提高了渗碳钢产品的质量和性能，满足了用户对产品质量的要求；另一方面，渗碳钢国标促进了渗碳钢行业的技术
渗碳、淬火和回火 1. 应用范围： 本资料主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的渗碳、淬火并回火之热处理要求和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查选用。 2. 术语含义： 渗碳----把零件放入渗碳介质中，按要求加热、保温、使零件表层增碳的处理方法。 淬火----指渗碳后，从相变点温度以上的合适温度开始急速冷却而使之硬化的处理。 回火----指渗碳淬火后，把零件加热到相变点以下的某一温度后再冷却的处理。 3. 种类： 3.1渗碳、淬火回火的种类： 表1为渗碳淬火回火的种类及符号： 备注：碳素钢（热轧钢板、冷轧钢板、碳素钢管等）受低温回火的限制，可以用碳氮共渗淬火回火来代替渗碳淬火。 3.2防止表面渗碳硬化的处理方法 123 所以在要求使用Z 1的情况下，可用Z 2或Z 3代替。同样地Z 2可由Z 3来代替。 2. 对于铁基粉末冶金零件不可使用防止表面渗碳硬化的方法。 4. 标准规定： 下面为渗碳淬火回火件的标准规定。 对于标准规定之外若还有要求的话，要与有关部门协商来解决。 4.1 表面硬度 表3为表面硬度的标准规定 1/5
注(1)包括热轧钢板，冷轧钢板，碳素钢管。 (2)适用于小件中硬化层深要求在0.5T以上的时候。 (3)适用于差速器齿轮。 4.2硬化层深： 4.2.1钢件 表4为硬化层深度的标准规定。在表面硬度要求低于Hv650时，使用全硬化层深。 表4 例1：0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化层深度为0.5mm。 例2：0.5GT，磨削部位的磨削后的全层硬化深度为0.5mm。 2.希望使用不带( )的硬化层深的指定值。 3.一个零件中能同时指定磨削部位的层深和非磨削部位的层深。此时要考虑磨削量方 可指定。对于孔的内径来讲，其磨削前的层深(0.2～0.4mm)已经很薄，因而在此种 情况下，希望由表5来确定。 对于象差速齿轮或驱动小齿轮那样转速相差比较大的情况，回转速度大的一方的层深要比表6中的标准值大0.1。 2/5
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 度 200℃ 8 空冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm;
jbt8881-2011 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件， 第 1 章总则 第一条为了保证滚动轴承的零件质量，根据相关国家强制性标准要求，制定本标准。 第二条本标准规定了零件渗碳热处理的技术要求，零件渗碳热处理应符合本标准规 定的要求。 第三条本标准适用于由以钢铁件制成的典型滚动轴承，当双方另有达成共识的技术 文件或安排时，以实际达成的为准。 第二章一般要求 第一条工件的内部组织质量，要满足轴承的强度、承载能力、耐磨性和结构稳定性 等技术要求。 第二条工件表面应为非结晶状态，有规则的微小凹槽，要求温度平均、结晶率低， 无明显的结晶传播或脆性倾斜。 第三条渗碳热处理后，零件的表面应符合规定的硬度，外廓尺寸应符合设计要求， 热处理过程中工件的质量，应符合热处理要求。热处理后应检查零件的外观及表面缺陷， 发现缺陷应及时纠正。 第四条渗碳热处理应按其技术文档规定的要求，按工艺程序由专业人员进行 第三章温度控制 第一条温度控制应符合以下要求，测量所使用仪器、仪表及工具应符合国家有关规定，即在安规认证程序内，零部件应符合国家有关认证机构的法规。 第二条温度应均匀。温度应控制在要求温度范围内，波动范围不得超过技术文档或 标准规定的极限值，温度控制精确度一般不低于±10℃，或者按用户的要求来定。 第四章渗碳深度 第一条渗碳深度要求按技术文件或标准规定，深浅应符合要求，一般不低于 0.4mm ~ 0.8mm。 第二条渗碳后的硬度和深度的变化率要符合技术文件的要求，渗碳硬度应在 50 ~ 55HRC 之间，采用硬度表、深度表及渗碳检测仪器测量和检查。 第五章包装、标志、交货
第一条包装应与热处理厂的产品标准一致，包括内层、外层、贴标、包装、运输等，并符合国家和地方的相关规定。 第二条包装的标志、交货和运输，应按照热处理厂的标准，标志应醒目，批号显著。交货和运输应在合理的范围内，合理及时。
1 目的、范围 本规范规定了我司所有铸造铝合金工件的热处理-淬火的操作要求、及质量控制与检验、安全卫生及环境保护等。2引用文件 GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T1173 铸造铝合金 GB/T5959.1 电热装置的安全第1部分：通用要求 GB/T5959.4 电热设备的安全第4部分：对电阻加热装置的特殊要求 GB/T9452 热处理炉的有效加热区测定方法 GB/T15735 金属热处理生产过程安全卫生要求 GB/T16839.2 热电偶第2部分：允差 GB/T18851.1 无损检测渗透检测 GB/T25745-2010 铸造铝合金热处理 3热处理设备 3.1炉体外形尺寸：φ2832*3085mm 有效工作尺寸：φ1690*1450mm 加热额定功率：120KW 工作电压：380V 额定温度：650°C 使用温度：500°C 温度均匀性：±5°C 控制精度：±1°C 空炉升温时间：≤90min(500°C） 炉壳表面温升：≤45°C 工件淬火转移时间：≤15秒 温度控制方式：PID自动温控，三区、显示工艺曲线自动记录 记录方式：无纸记录仪 最大装载量：1.5吨 热电偶型号：K型铠装双芯热电偶 加热炉采用1区加热方式 3.2加热炉需每6个月检测有效加热区，仪表和热电偶也需6个月为一检定周期，检测方法按GB/T9452规定。在明显位置悬挂有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用。3.3润滑：各减速机使用第1个月后更换新油，正常使用每6个月换一次油。链条每周加油2次。导向轮、链轮每2周加油2次（润滑油牌号HJ-30) 4工艺 4.1热处理前的准备 4.1.1对加热炉、温度控制设备、固溶冷却槽等的状况进行使用前的检查，确保设备完好。 4.1.2对各技术文件、操作规程及各项检验依据的技术标准、工装夹具进行审核和认定。 4.1.3对待处理工件进行外观和材质检查，清理铸件表面油污及脏物、泥土。 4.1.4检查单铸或附铸试棒是否随工件一同准备好。 4.2装炉 4.2.1按合金牌号、铸件几何尺寸、热处理要求分类装炉。 4.2.2铸件应装在加热炉的有效工作区内，不得超过装载框吊环以上。 4.2.3铸件装炉时不应密集堆放，各铸件之间、各层之间应留有适当的空间，详见《XX热处理工艺》。
渗碳淬火硬化层深度检测标准渗碳淬火是一种常用的表面处理方法，用于提高金属材料的硬度和耐磨性。在渗碳淬火过程中，碳原子会渗透到金属表面，并与金属原子结合形成碳化物，从而形成硬化层。硬化层的深度是评估渗碳淬火质量的重要指标之一。 渗碳淬火硬化层深度的检测标准主要有以下几种方法： 1. 金相显微镜观察法：这是一种常用的检测方法，通过金相显微镜观察样品的横截面，可以清晰地看到硬化层的深度。通常，硬化层的深度应符合相关标准要求。 2. 显微硬度计测量法：显微硬度计是一种常用的硬度测试仪器，可以测量材料的硬度。通过在硬化层上进行一系列硬度测试，可以确定硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的数值范围。 3. 金相腐蚀法：金相腐蚀是一种将试样浸泡在特定腐蚀液中，以观察和测量试样表面的腐蚀情况的方法。通过在硬化层上进行金相腐蚀实验，可以确定硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的腐蚀程度。 4. 电子显微镜观察法：电子显微镜是一种高分辨率的显微镜，可以观察到非常细小的结构。通过在硬化层上使用电子显微镜观察，可以清晰地看到硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的微米级别。
以上是常用的渗碳淬火硬化层深度检测标准方法。在实际应用中， 可以根据具体情况选择合适的检测方法。同时，还需要注意以下几点： 1. 检测设备的准确性和精度：选择合适的检测设备，并确保其准确 性和精度。只有准确的检测结果才能有效评估渗碳淬火的质量。 2. 标准要求的合理性：检测标准应该合理，符合实际应用需求。标 准要求过高或过低都会影响渗碳淬火的质量评估。 3. 检测结果的可靠性：在进行检测时，需要保证样品的代表性和一 致性。只有可靠的检测结果才能准确评估渗碳淬火的质量。 总之，渗碳淬火硬化层深度的检测标准是评估渗碳淬火质量的重要 指标之一。通过选择合适的检测方法，并注意检测设备的准确性和精度，以及标准要求的合理性和检测结果的可靠性，可以有效评估渗碳 淬火的质量。这对于提高金属材料的硬度和耐磨性具有重要意义。
齿轮渗碳淬火工艺培训讲义 一、齿轮受力状态及失效形式： 1、受力状态：齿面摩擦力、齿面接触应力和齿根弯曲应力。 2、失效形式： 齿面剥落：表面网状碳化物和渗碳过渡区拉应力是造成齿面剥落的原因。 麻点：齿面金属的塑性变形和齿面的摩擦力导到齿面产生疲劳裂纹，润滑油挤入加速裂纹扩展，由此而产生麻点。 断裂：表现为断齿或断轴，原因为齿轮基体强度不夠。 二、齿轮渗碳淬火通用技术要求： 1、对原材料的要求要： 根据不同使用要求对材料疏松、成份偏析、非金属夹物、带状组织、原始晶粒度和材料淬透性等均有不同级别要求。 2、对预备热处理组织状态和热处理硬度的要求： 包括组织状态、基体硬度、晶粒度等。 3、对最终热处理质量的要求： 包括渗碳淬火表面硬度、渗碳层深度和渗层金相组织、工件基体组织及硬度、强度等。 三、齿轮渗碳淬火工艺规程： 1、渗碳淬火齿轮(低速重载和高速齿轮) 选材： 2、渗碳齿轮工艺流程：锻造---正火---机加工---渗碳淬火---精加工---强力喷丸。
3、齿轮渗碳淬火技术要求： 4、正火热处理：
5、齿轮渗碳工艺： 渗碳淬火工艺曲线 温度 时间 6、使用设备： 可控气氛多用炉。 7、装炉工装及装料方式：详见附图。 （1）使用工装： 工装料架应为抗渗碳、抗热疲劳、高温具有高强度的高Ni-Cr 含量材质的工装。工装结构视工件大小、结构特征而定。工装的结构应保证工件加热、冷却均匀，有利于减小工件淬火变形。 （2）、装料方式： 一般齿轮类工件垂直挂装，套类齿轮多层碼放。工件间应留有一定间隙，以保证不同工件和相同工件不同部位加热和冷却均匀。 滚动件均匀、薄层应平摊于料筛底部，采用多层料筛叠放装料的形式较好。 8、淬火介质及淬火冷却方式： （1）、淬火介质采用德润宝或好富顿淬火油较好。因为这类淬火油蒸气膜持续时间短，蒸气薄且厚度均匀，奥氏体不稳定区冷速较高，有利于避免其产生非马转变；马氏体转变温度下的冷却速度较慢，有利于减小工件淬火应力和淬火变形。 （2）、淬火介质的搅拌强度和循环方向： 选择强力向下搅拌为宜，但最终应根据工件淬火效果确定。
渗碳钢的渗碳淬火指定标准 HES A 3014-99A（版本号：1） 1 范围 本标准指定了渗碳钢（*1）零件的渗碳淬火的热处理标准。 注（*1）：渗碳钢是指表1所示的钢种。 注（*2）S20C钢、SCr钢及SCM钢请查阅HES C 006。 注（*3）SPCC钢请查阅JIS G 3141。 注（*4）SPHC钢请查阅JIS G 3131。 备注：使用表1以外的钢种时，必须与材料热处理部门协商。 2 渗碳层深度的指定标准 渗碳层深度的指定标准见附表1。渗碳层深度是指成品零件的有效硬化层深度（*5）。但对碳素钢，渗碳层深度不是指有效硬化层深度，而是指用显微镜方法等判定的总硬化层深度（*6）。注（*5）有效硬化层深度，是指从硬化层的表面到硬度为HV513处的距离。 注（*6）总硬化层深度，是指从硬化层的表面到已无法用化学或物理性质的差异将硬化层中心部与其它部分加以区分处的距离。 3 渗碳部位的标准表面硬度 渗碳部位的标准表面硬度见附表1。 4防渗碳部位的允许渗碳层深度 当图面上没有指示防渗碳部位的允许渗碳层深度时，请按附表1。 备注1）当要求允许渗碳层深度的值小于附表1的规定值时，须在HES A 3013规定的热处理指定项目表的备注栏中填出所要求的深度。 例：防渗碳部位允许渗碳层深度应0.3以下。 备注2）当要求完全防渗碳时，应在热处理指定项目表的备注栏中填写此项要求。 例：螺纹部应完全防渗碳。 5 内部硬度的指定标准 5.1 渗碳淬火零件（齿轮类除外）的内部硬度。 渗碳淬火零件（齿轮类除外）的内部硬度应在参考图面指示的基础上确定，且应符合附表2。 5.2 渗碳淬火的齿轮以及有强度要求的重要零件的内部硬度。 渗碳淬火的齿轮以及有强度要求的零件的内部硬度，不论何种材料都应为HRC25～40（或
渗碳件质量检查 零件渗碳前的检验： 1．根据GB699-88《优质碳素钢技术条件》和GB3077-88《合金结构钢技术条件》等标准，对零件材质进行分析，发现异常，及时处理并报告 2．零件表面不得有刀迹，尖锐角、氧化、生锈等，表面粗糙度应低于Ra3.2μm 3．零件内部应无偏析、疏松等缺陷，原材料带状组织应≤2~3级，魏氏组织≤1级，晶粒度≥5级 渗碳层总深度检验： 1．渗碳层总深度≤0.3mm的渗碳件，按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》的具体规定进行检验，常用显微组织测量法和显微硬度测量法 1）显微组织测量法是零件热处理后导致零件表层和心部显微组织的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度 2）显微硬度测量法是零件经热处理后导致零件表面至心部“维氏显微硬度” 的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度 2．日常生产渗碳层总深度一般用金相法检验，试样应是退火的平衡状态。 碳素钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+1/2过渡层之间的垂直距离；合金钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+全部过渡层（过共析层+共析层应为总渗碳层深的60%~70%）之间的垂直距离 3．渗碳工艺过程中间检验以试样为主，常用断口目测法和磨片蚀显法 断口目测法是将渗碳中间试样出炉后淬火打断观察断口，渗碳层为银白色瓷状，未渗碳部分为暗灰色纤维状，交界处的碳质量分数约为0.4%，此处至表面的垂直距离即定为渗碳层下限深度 磨片蚀显法是将渗碳中间试样（淬火或正火状态均可）断面磨平用体积分数为4%的硝酸酒精溶液浸蚀几秒钟后，出现黑圈，黑圈厚度即为粗略的渗碳层下限深度 4．同一批零件，渗碳层深度的波动，必须在图样规定的范围内同一零件渗碳层深度的波动范围是图样规定波动范围的1/2 碳深度梯度检验： 1．日常生产检验，可以用碳浓度（质量分数的）梯度和硬度的梯度检验互补，但质量仲裁应以硬度梯度（至心部硬度降）为准 2.常用剥层法，剥层检验交界处的碳的质量分数为0.4%，剥层在表面0.1mm内，碳浓度（质量分数）应达到图样要求，一般以0.8%~1.0%为合格，碳深度梯度过渡过应平缓，不得出现陡坡，浅层渗碳允许表面碳的质量分数低于0.8% 渗碳层淬火前的组织检验： 1．渗碳层淬火前的组织应是珠光体+碳化物+少量铁素体
渗碳层有效层标准修订事项说明2021.3.23关于《拖拉机渗碳齿轮金相检验》标准修订的说明 一、有关渗碳齿轮金相检验标准1.意大利菲亚特公司标准： 经过表面渗碳硬化热处理的齿轮零件的机械性能和非政府特征检验方法（q.nl/0025） a.表面硬度hrc58~60心部硬度hrc33.5~43.5（检测部位齿根圆） b.层深有效硬化层 深（硬度法），测至525hv5处。齿根有效硬化层深应不小于节圆所示深度的70%。c.表面非马氏体层深≤0.01mm。 d.金相非政府检测6项：碳化物、残存奥氏体、心部铁素体、水解层、贝氏体、电子 显微镜裂纹。 2.汽车行业渗碳齿轮检验标准： 1）汽车渗碳齿轮金二者标准br5-74（参考50-60年代前苏联标准）a.硬度按产品图 心部硬度检测部位2/3齿高处b.层浅渗碳层深法（金相法）c.表面非马氏体层深无规定。 d.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。 2）汽车渗碳齿轮金二者检验zbt04001-88a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。 c.表面非马氏体层深≤0.02mm。 d.金相非政府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3）汽车渗碳齿轮金二者检 验qc/t262-1999 1 a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。 c.表面非马氏体层浅按“齿轮材料及热处理质量检验的通常规定”gb8539 d.金相非政 府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3.空载渗碳齿轮标准： 重载齿轮渗碳质量检验jb/t6141.2-1992重载齿轮渗碳金相检验jb/t6141.3-1992 a.表面硬度hrc58~62心部硬度hrc30~46(检测部位齿根圆) b.层深有效硬化层深法测至550hv1（或hrc52)处。允许齿根部位的有效硬化层深度 比节圆处小15%。
渗碳淬火质量检验规范 （ISO9001-2015） 1、目的 规范自制及委外产品渗淬质量测试的方法和依据，使得渗淬有所依循、保证检测的准确性、稳定性，从而使产品质量得到有效控制，确保本公司向客户提供满意的产品； 2、适用范围 适用于各类自制或委外产品的渗淬质量检控； 3、引用标准 (1)GB/T13299-91金属显微组织评定方法依据； (2)JB/T9211-1999中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级标准； (3)GBT25744-2010钢件渗淬回火金相检验标准； （4）GB/T9450-2005钢件渗淬硬化层深度的测定和校核依据； （5）GB/T11354-2005金相组织检验依据； 4、名词解释 (1)渗淬：渗碳淬火； （2）0收1退：同批次件抽检1件，如合格则整批次接受，不合格整批次退货；（3）试块：渗淬的随炉圆柱形试块，直径25mm*长度50mm,粗糙度Ra3.2； (4)心部硬度:在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度； 5、验收项目及标准 渗淬零部件表面硬度、心部硬度、硬化层深、金相组织、表面质量、脱碳层深等；
5.1渗淬件表面质量的检验 1）为得到较为准确的检测结果，零件的检测部位均应进行表面打磨、去掉氧化皮等杂质（成品件或不允许表面打磨的零件检测时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。若检测结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）； 2）每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果。（第一针为测试针，零件较小或无法取多点除外）； 3）当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测； 4）渗淬件不允许外观有任何磕碰、锈蚀、尤其是齿面不得磕碰、缺肉； 5.2硬化层深度检验 5.2.1金相法测量硬化层深度 金相检验层深法是指从边界观察其金相直至金相过渡区为界限，使用此种方法检验可以借助金相显微镜，钢件可以借助4%硝酸酒精腐蚀法； 1）显微镜放大倍数为100倍（用带刻度10倍的目镜与10倍的物镜），每小格的尺度为0.013mm； 2）低碳钢淬火试样要进行正火，磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀。渗层总层深=过共析+共析+亚共析的1/2处； 3）低碳合金钢淬火试样要进行等温退火（或渗碳后缓冷试样），磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀； 4）渗层总层深=过共析+共析+亚共析（即测至心部组织不变处）； 5.2.2硬度法测量硬化层深度
渗碳渗氮、氮碳共渗标准
通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。这种不锈性和耐蚀性是相对的。试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含水量的增加而提高，当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。不锈钢的分类方法很多。按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。奥氏体不锈钢在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。钢中含Cr约18%、Ni 8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni 系列钢。奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。如加入S，Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。 铁素体不锈钢 在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。含铬量在11%~30%，具有体心立方晶体结构。这类钢一般不含镍，有时还含有少量的Mo、Ti、Nb等到元素，这类钢具导热系数大，膨胀系数小、抗氧化性好、抗应力腐蚀优良等特点，多用于制造耐大气、水蒸气、水及氧化性酸腐蚀的零部件。这类钢存在塑性差、焊后塑性和耐蚀性明显降低等缺点，因而限制了它的应用。炉外精炼技术（AOD或VOD）的应用可使碳、氮等间隙元素大大降低，因此使这类钢获得广泛应用。 奥氏体--铁素体双相不锈钢 是奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢。在含C较低的情况下，Cr含量在18%~28%，Ni含量在3%~10%。有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。 马氏体不锈钢 通过热处理可以调整其力学性能的不锈钢，通俗地说，是一类可硬化的不锈钢。典型牌号为Cr13型，如2Cr13 ,3Cr13 ,4Cr13等。粹火后硬度较高，不同回火温度具有不同强韧性组合，主要用于蒸汽轮机叶片、餐具、外科手术器械。根据化学成分的差异，马氏体不锈钢可分为马氏体铬钢和马氏体铬镍钢两类。根据组织和强化机理的不同，还可分为马氏体不锈钢、马氏体和半奥氏体（或半马氏体）沉淀硬化不锈钢以及马氏体时效不锈钢等。
中华人民共和国专业标准 QC/T 262—1999 代替ZB T04 001—88 汽车渗碳齿轮金相检验 1 主题内容与适用范围 1．1 本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织，渗碳层有效层深度的含义及检测方法。 1．2 适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3mm的汽车齿轮。 1．3 用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查。 2 引用标准 GB××××钢件渗碳淬硬层有效深度的测定 GB××××齿轮材料热处理后质量检查的一般规定 3 术语 3．1 表面硬度 齿宽中部节圆附近表面的硬度。 3．2 心部硬度 在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度（见示意图）。 3．3 渗碳淬硬层有效深度 从轮齿表面起，在9.81N（1kgf）载荷下测至550HV，也可在49.03N（5kgf）载荷下测至513HV处的垂直距离。
4 试样要求 4．1 在制备试样时，不得有因受热而导致组织改变的现象。 4．2 测定渗碳淬硬层有效深度时，被测表面应与硬度机的载物台平行。 5 技术要求 5．1 渗碳淬硬层有效深度，由产品图样规定，测试方法按GB××××《钢件渗碳 淬硬层有效深度的测定》的规定。至心部硬度降按GB××××《钢件渗碳淬硬层有 效深度的测定》的规定。 5．2 面层含碳量按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。 5．3 碳化物 在放大400倍下检查，检查部位以齿顶角及工作面为准，按本标准中碳化物 级别图评定。常啮合齿轮1～5级合格，换档齿轮1～4级合格。 5．4 残余奥氏体及马氏体 在放大400倍下检查，检查部位以节圆附近表面及齿根处为准。按本标准中 残余奥氏体马氏体级别图分别评定，1～5级合格。 5．5 表面硬度为HRC～63，心部硬度由产品图样规定。 5．6 表层缺陷组织按GB××××《齿轮材料处理后质量检查的一般规定》 6 组织等级 6．1 碳化物等级根据其形态、数量、大小、分布情况确定，说明见表1。
热处理渗碳标准 全文共四篇示例，供读者参考 第一篇示例： 热处理渗碳是一种通过对金属材料进行高温处理，使得碳元素渗入金属表面从而提高其硬度和强度的工艺方法。这种工艺在金属加工和制造行业中被广泛应用，特别是在生产汽车零部件、机械零件等领域。为了确保热处理渗碳的效果和质量，制定了一系列的标准，下面将详细介绍关于热处理渗碳的标准。 热处理渗碳的标准主要包括工艺标准、设备标准和质量标准。工艺标准是指在进行热处理渗碳时的操作规程、温度控制、保护气氛、处理时间等方面的规定。设备标准是指用于进行热处理渗碳的设备的技术要求、安全要求、操作规范等方面的规定。质量标准是指热处理渗碳后金属材料硬度、强度、表面质量等方面的检测和评定标准。 在热处理渗碳的工艺标准中，通常会规定好处理的温度范围、保护气氛的要求、处理时间、冷却方式等。温度是影响热处理渗碳效果的重要因素，一般来说，温度越高，渗碳的速度越快，但是如果温度过高会导致金属材料的变形、变质等问题。在进行热处理渗碳时，必须按照工艺标准规定的温度进行处理，以确保产品的质量和性能。 保护气氛也是影响热处理渗碳效果的重要因素之一。在热处理过程中，金属材料暴露在空气中容易被氧化，影响渗碳的效果。在进行
热处理渗碳时，通常会使用一定的保护气氛，如氮气、氢气等，以减 少氧气的接触，保证金属材料的表面光洁度和渗碳效果。 处理时间和冷却方式也是影响热处理渗碳效果的重要因素。处理 时间不仅与温度、保护气氛等因素相关，还与金属材料的厚度、形状 等因素有关。通常情况下，处理时间越长，渗碳的深度和均匀度越好。而冷却方式则影响着金属材料的组织结构和性能，一般来说，快速冷 却可以获得更细小的晶粒和更高的硬度，但也容易导致金属材料的应 力增大和变形。 在热处理渗碳的设备标准中，主要包括炉子、加热元件、控制系统、保护气氛系统等方面的技术要求和操作规范。炉子是进行热处理 渗碳的主要设备，通常会根据工件的尺寸、数量、形状等因素选用不 同规格和类型的炉子。加热元件要求加热均匀，能够保证金属材料达 到所需的温度。控制系统要求能够准确控制温度、时间等参数，确保 热处理渗碳的效果和质量。保护气氛系统要求能够提供符合要求的气氛，确保金属材料的表面质量和渗碳效果。 在热处理渗碳的质量标准中，主要包括硬度测试、表面质量检测、渗碳层深度测试等方面的评定标准。硬度测试是衡量热处理渗碳效果 的重要指标之一，通常会采用洛氏硬度计等硬度测试仪器进行测试。 表面质量检测是检查金属材料表面是否有氧化、裂纹、凹凸等缺陷的 测试，通常会采用目视检查、放大镜检查等方法。渗碳层深度测试是 测量热处理渗碳后金属材料硬化层的厚度和均匀度的测试，通常会采 用金相显微镜等仪器进行测量。
渗碳钢制轴承零件热处理技术条件 1 范围 本标准规定了渗碳钢制轴承零件热处理质量要求。适用于渗碳钢制轴承零件热处理质量检验，对有特殊要求的轴承零件，应按产品图样核有关技术条件规定执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方，研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 JB/T.8881 渗碳钢滚动轴承零件热处理技术条件 3 渗碳热处理质量要求 3.1 渗碳质量要求 3.1.1 退火质量要求 轴承零件的锻件退火后，其硬度不大于229HB，即压痕直径不小于4.0mm，G20Cr2Ni4（A）制锻件硬度不大于241HB，即压痕直径不小于3.9mm，其显微组织和脱碳层深度不检查。 （2）、渗碳钢锻件热处理技术要求 3.1.2 成品轴承零件及滚动体的有效硬化层深度按表1规定执行。 同型号轴承内外圈的有效硬化层深度相同，且以外圈有效厚度为准。
3.1.3 套圈和滚子渗碳过程或渗碳试样有效硬化层深度要求 对于车加工后的产品渗碳层深度必须参照成品轴承套圈及滚动体的有效硬化层深度，结合车工图中规定的留量进行考虑，保证产品在磨削后硬化层深度达到标准要求。 3.1.4 粗大碳化物、网状碳化物及其允许深度 碳化物的平均尺寸不小于6μ为粗大碳化物，粗大碳化物控制应力求少量、细小、分散，渗碳检验试样粗大碳化物、网状碳化物允许深度不允许超过单边留量的三分之二。 成品轴承零件工件表面残留的粗大碳化物应根据其大小、数量和分布，按JB/T8881的第一级别图评定，第1~2级为合格，对有效硬化层深度≥2.5mm的深层渗碳第3级也合格，成品轴承零件表面的网状碳化物应根据其碳化物网大小和封闭程度按JB/T8881的第二级别图评定，第1~3级为合格。 3.1.5 套圈、滚子和渗碳过程试样及成品表面含碳量规定 套圈渗碳的过程试样，其表面渗碳层深度不大于0.4mm处，含碳量为1.2~1.45%，滚子渗碳的过程试样，其表面渗碳层深度不大于0.2mm处，含碳量为1.10~1.30%，其半成品套圈直径≤100mm和滚子检查每批一件，特殊情况下允许用试样代替。
中国热处理检验规范
热处理检验方法和规范 金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范 一、使用范围： 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。 二、硬度检验： 通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下： 为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。 通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。 同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。 通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位