钢的渗碳和碳氮共渗、淬火、回火工艺
1、主题内容和适用范围
本工艺规定了渗碳钢的气体渗碳氮共渗淬火回火处理的工序准备、工艺规范、操作规程、质量检验和安全环保等方面要求。
2、引用标准
JB3999—85钢的渗碳和碳氮共渗淬火回火处理
GB85839—87齿轮材料及热处理质量检验一般规定
ZBJ17022—88齿轮碳氮共渗工艺及质量控制
ZBT04001—88汽车渗碳齿轮金相检验
JB/ZQ4038—88重载齿轮渗碳质量检验
GB9450—88钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核
GB15735—1995金属热处理生产过程安全卫生要求
3、工艺准备
3.1工件准备
3.1.1对照图纸了解被处理工件的材料牌号（或化学成份），予处理情况和质量要求，磨削留量，必要时检查齿轮（轴齿轮）的加工精度。
3.1.2工件表面不得有氧化皮、碰伤和裂纹，用清洗剂洗净油污后烘干。
3.1.3工件表面不需要渗碳或碳氮共渗的部位，又无留余量，没安排剥碳层的加工工序，就要用防渗涂料保护，防渗涂料的厚度应大于0.3mm，涂层应致密，防渗涂料应符合ZB451—014的规定。
3.2工装准备
3.3开炉准备选用的工装应具有足够的热处理强度和刚度。
3.3.1检查热处理设备的机械和电气部分是否正常，炉子是否漏气。检查炉子需润滑油的部位，使其不断润滑。
3.3.2检查测温仪表，热电隅是否正常，要定期进行校验。
3.3.3定期清理气体渗碳炉炉罐中的碳黑和灰烬。
3.4工件的表卡和试样
3.4.1根据工件的形状和要求，选用适当的吊具和夹具。
3.4.2工件间要有5～10mm的间隙。
3.4.3应随炉放臵与装炉工件材质和予处理相同和符合
GB8539—87“齿轮材料及热处理质量检验的一般规定”规定的样式，并放臵在有代表性的位臵，以备炉前操作抽样检查。
4、渗碳和碳氮共渗淬火回火处理的工艺规范和操作规程
4.1渗碳、碳氮共渗处理
4.1.1装炉
4.1.1.1工件装炉前应把炉温升到渗碳或共渗温度，连续生产
时可干上一炉出炉后立即装炉。
4.1.1.2工件应装在炉子的有效加热区内，加热区的炉温不得
超过±15℃。
4.1.1.3每炉装载量不大于设备的装载量。
4.1.2气体渗碳工艺规范和操作规程
4.1.2.1气体渗碳工艺规范参照图1，低碳合金渗碳钢的渗碳温
度取上限。
4.1.2.2排气期排气期的渗剂滴入量，参照表1，炉子到温后的
排气时间的长短取决于排气程度，应取气进行分析，当CO2和O2的
含量低于0.5%时，即可关闭试样孔，转入强渗期。无气体分析仪时，可观察废气火苗的颜色和状态，当火苗呈杏黄色，上升无力时，排
气基本结束。一般地排气时间为1～1.5小时。
4.1.2.3强渗期，关闭试样孔，点燃排出的废气。检查炉盖及通风机轴处是否漏气。调整煤油、异丙醇的滴入量，滴量多少取决于设备大小，装炉工件表面
积的大小及炉子密封的情况，表1的滴量供选择时参考。强渗期炉气成份应控制在表2规定的范围内。有条件应采用红外线CO2碳位自控仪或露点仪控制炉气或用奥氏体分析仪对炉气进行分析，作为调正滴量的依据。强渗期的炉压控制在100～300pa。废气燃烧的火苗高度控制在200～250㎜的长度。
根据工件有效硬化层要求和渗速经验，约达到1/2～2/3渗层深度时，抽验第一根试样，根据第一个试样的渗层确定第二个试样的时间，当有效硬化层深度达到或接近工件的有效硬化深度时，即可进入扩散期。
4.1.2.4扩散期：扩散期的煤油、异丙醇滴量约为强渗期的0.5倍，为了保证炉压，并同时加滴甲醇，扩散期的时间与工件要求的有效硬化层深度有关，有效硬化层深度愈深，扩散时间要求愈长一些，与工件的碳势（试样的碳势）有关，碳势高要求扩散时间长一些，还与试样渗层深度有关，为了保证工件表面0.85～1.0%的碳浓度和合理的过滤层，扩散时间约为1～3小时。
4.1.2.5降温期：抽验的第三个试样，如果网状碳化物≥5级为作正火处理，920℃出炉空冷，对20CrMnMo17Cr2Ni20CrNi2Mo当工件室冷到300-400℃时要放到回火炉中炉冷，防止在表面和次层在空冷时产生马氏体，形成表面裂纹。对于17CrNi2Mo、20Cr2NiMo等Cr、Ni渗碳钢即使碳化物不超级也要出炉空冷，空冷的炉温度为860～880℃。
对于碳化物不超级的20CrMnTi、20CrMnMo～840℃，保渗碳齿轮，随炉冷到830温0.5～1H后直接淬火。
4.1.3气体碳氮共渗工艺规范和操作规程。
4.1.3.1气体碳氮共渗操作规程。
4.1.3.2采用煤油加氨氧的气体碳氮共渗工艺曲线
4.1.3.3共渗过程其炉气成分应符合下表规定
4.2.1工件渗碳后直接淬火。对本质细晶粒钢工件渗碳后可采
用直接淬火的方法，以获得所需要的表层和心部硬度以及有效硬化
层深度，如20CrMo、20CrMnMo
，以及含硼和稀土的合金钢渗碳件。直接淬火一般在炉中降温
到830～850℃，均温0.5～1H出炉后淬火工件渗碳后直接淬火另一
个条件是渗层金相组织网状碳化物≤4级。工件要求渗层深，炉中
碳势又高的情况，容易造成碳化物超级，而对于模数≤5的
20CrMnTi、20CrMnMo齿轮，渗碳深度1.2～1.3㎜（含磨量）碳化
物不易超级，可以直接淬火，模数大于5的齿轮视渗层的金相组织
中网状碳化物的级别而定，如果网状碳化物小于4级可以直接淬火。5级以上则要高温正火，消除网状碳化物或降低网状碳化物级别。
4.2.2工件渗碳后空冷后再淬火，按方法有以下几种原因：
a.工件渗碳后需要进行机械加工，如制碳层。
b.容易发生过热的碳钢和非细晶粒合金钢件，以及某些不宜直
接淬火的工件（如需要在压床上淬的齿轮）。
c.渗层组织如出现网状碳化物超级
对于a、b两种情况，炉冷到850～860℃空冷，但对20CrMnMo
渗件要求在400℃以下缓冷，否则易再次表层出现马氏体组织形成
裂纹，对于C种情况，要求在900～930℃出炉直接空冷。
4.2.312CrNi3、12Cr2Ni4、17CrNi2Mo、20CrNi4、20Cr2Ni4、
20Cr2Ni4MoA、20Cr2Ni4WA等高强合金渗碳件，渗碳炉冷到920℃出
炉空冷（用于制作大模数齿轮），400以下缓冷，并增加一次至二
次650～680℃，5～6H的高温回火。这种高温回火称为催化或促变
处理，它不仅能改善机械加工性能，更主要它是获得良好淬火组织
的条件和保证。必须严格执行。
4.2.4碳氮共渗的工件一般都从共渗温度或低于共渗温度出炉
直接淬火。
4.2.5经过渗碳淬火或碳氮共渗淬的工件，通常采用180℃±10℃的低温回火。
4.2.
5.1碳氮共渗齿轮回火的温度为180℃±10℃，回火时间
3H。
4.2.
5.2模数1～3的齿轴渗碳淬火后温度200～210℃，时间
3H，模数1～3的齿轮渗碳淬火后的回温度220℃±10℃，时间3H
4.2.
5.3模数3～5的齿轴、齿轮渗碳淬火后进行二次回火。第
一次回火温度230℃，时间4H；第二次齿轴的回火温度230℃，回
火时间3H。
4.2.
5.4模数≥6的齿轮、齿轴，渗碳后直接淬火的工件，需要
进行三次回火。第一次回火温度230℃，回火时间3H；第二次回火，齿轴的回火温度230℃，时间3H，齿轮的回火温度240℃，时间3H；第三次回火，齿轴的回火温度220℃，时间3H，齿轮的回火温度240℃，时间3H。
4.2.
5.5模数≥6的齿轮齿轴渗碳后空冷，后加热淬火。进行二次回火。第一次回火温度230℃，时间4H；第二次回火，齿轴的回火温度220℃，时间4H，齿轮的回火温度240℃，时间4H。
4.2.
5.6前一次回火后，工件空冷到室温或≤50℃，才能进行下一次回火。
4.2.
5.7工件回火必须放在回火炉的有效加热区内（渗碳淬火的齿轮部分需量出回火炉底部300㎜）。
4.3渗碳和碳氮共渗淬火回火件的最后处理。
4.3.1清理：进行喷砂，以清除赤面的油污和氧化模。
4.3.2校直和矫正：用偏摆仪检查齿轴的变形，当超过允许变形时，应对其校直和矫正。随后进行去应力回火。条件允许（淬火工件量少时）应在淬火后马上进行校直，然后再回火。
5、质量检验
5.1外观：不得有裂纹和碰伤
5.2表面硬度
5.2.1硬度检验方法，按GB23083《金属洛氏硬试验法》或其他硬度试验法进行。
5.2.2表面硬度的偏差范围，表面硬度不得超过下表规定：
5.3.1有效硬化层检验方法，按GB《钢的渗碳硬化层有效硬化层深度的测定和校验》中的规定执行。
5.3.2有效硬化层深度偏差不得超过下表规定。
根据零件的要求，按有关标准进行检定。
5.5变形：零件的变形应符合技术要求。
6、安全与环保
6.1操作者要穿戴好必须的劳动保护用品。
6.2执行所用设备的安全操作规程。
6.3气体渗碳或碳氮共渗出炉淬火时，同时淬火的工件量大时，应先检查油温，当油温>100℃时，应先降油温后淬火，以防止油槽
着火。着火时需用灭火器，石棉被灭火，严禁用水灭火。
6.4要防止渗碳炉滴注器渗漏，以免引起炉盖着火，烧毁电机
或造成渗剂失火。
6.5其它方面按GB15735—1995，金属热处理生产过程安全卫生
要求。
第八章钢的表面热处理 知识要点：表面热处理的目的、分类；常用的表面热处理工艺（感应加热表面淬火和渗碳）；了解表面热处理的典型零件。 一、表面热处理的目的 1．提高零件的表面性能，具有高硬度、高耐磨和高的疲劳强度。→保证高精度 2．使零件心部具有足够高的塑性和韧性。→防止脆性断裂。“表硬心韧”二、表面热处理的分类及工艺特点 主要有两大类：表面淬火和化学热处理。 （一）表面淬火 1．工艺：将工件表面快速加热到奥氏体区，在热量尚 未达到心部时立即迅速冷却，使表面得到一定深度的淬硬层， 而心部仍保持原始组织的一种局部淬火方法。 工艺特点：（1）不改变工件表面化学成分，只改变表 面组织和性能； （2）表面与心部的成分一致，组织不同。 2．所用材料 一般多用中碳钢、中碳合金钢，也有用工具钢、球墨铸 铁等。 典型零件:如用40、45钢制作的机床齿轮齿面的强化、主 轴轴颈处的硬化等。 3．常用表面淬火方法 主要有：感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火和激光加热表面淬火。 （1）感应加热表面淬火 原理：通以一定频率交变电流的感应线圈，产生的交变磁场在工件内产生一定频率的感应电流（涡流），利用工件的电阻而将工件加热；由于感应电流的集肤效应，使工件表层被快速加热至奥氏体化，随后立即快速冷却，在工件表面获得一定深度的淬硬层。 感应线圈→交变磁场→感应电流→工件电阻→加热，集肤效应→表层加热，快冷→淬硬层。 工件淬硬层的深度与频率有关： A. 0.2～2mm，高频感应加热（100—500KHz），适用于中小型齿轮、轴等零件；
B．2～10mm，中频感应加热（0.5—10KHz），大中型齿轮、轴； C．〉10—15mm，工频感应加热（50Hz），用于大型轴、轧辊等零件。 特点：淬火质量好，表层组织细密、硬度高、脆性小、疲劳强度高；生产频率高、便于自动化，但设备较贵，不适于单件和小批量生产。 应用：主要零件类型是轴类、齿轮类、工模具，最常见的有： 齿轮，如机床和精密机械上的中、小模数传动齿轮，蒸汽机车、内燃机车、冶金、矿山机械等上的大模数齿轮。 轴类，如花键轴、汽车半轴和机床主轴轴颈、凸轮轴、镗杆、钻杆、轧辊、火车轮等。 工模具，如滚丝模、游标卡尺量爪面、剪刀刃、锉刀等。 （2）火焰加热表面淬火 利用气体燃烧的火焰加热工件表面（乙炔—氧、煤气—氧、天然气），使工件表层快速加热至奥氏体化，然后立即喷水冷却，使工件表面淬硬的一种淬火工艺。 淬硬层深度：2～8mm 特点及应用：操作简便，设备简单，成本低，但质量不稳定；适于单件、小批量生产。 典型零件：轧钢机齿轮、轧辊；矿山机械齿轮、轴；普通机床导轨、齿轮。 （3）激光加热表面淬火 激光加热表面淬火是利用激光对工件表面的照射和扫描，依靠工件的自激冷却而淬火。 激光是一种具有高亮度、方向性和单色性强、能量密度高的强光源。目前应用于热处理的大多是CO2气体激光器，提供的激光波长为10.6μm。 硬化层深度：1～2mm 特点及应用：加热和冷却极快，淬火后组织细小、硬度高、淬硬层薄、工件变形小、不需回火，生产效率高，属绿色制造，已成功应用于汽车和拖拉机的气缸和缸套、活塞环、凸轮轴、机床导轨等零件的表面处理，前景广阔，但设备昂贵，大规模应用受到限制。 4．表面淬火零件一般工艺路线 下料→锻造→退火或正火→机加工→调质处理→表面淬火→低温回火→精磨
渗碳、淬火和回火 1. 应用范围： 本资料主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的渗碳、淬火并回火之热处理要求和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查选用。 2. 术语含义： 渗碳----把零件放入渗碳介质中，按要求加热、保温、使零件表层增碳的处理方法。 淬火----指渗碳后，从相变点温度以上的合适温度开始急速冷却而使之硬化的处理。 回火----指渗碳淬火后，把零件加热到相变点以下的某一温度后再冷却的处理。 3. 种类： 3.1渗碳、淬火回火的种类： 表1为渗碳淬火回火的种类及符号： 备注：碳素钢（热轧钢板、冷轧钢板、碳素钢管等）受低温回火的限制，可以用碳氮共渗淬火回火来代替渗碳淬火。 3.2防止表面渗碳硬化的处理方法 123 所以在要求使用Z 1的情况下，可用Z 2或Z 3代替。同样地Z 2可由Z 3来代替。 2. 对于铁基粉末冶金零件不可使用防止表面渗碳硬化的方法。 4. 标准规定： 下面为渗碳淬火回火件的标准规定。 对于标准规定之外若还有要求的话，要与有关部门协商来解决。 4.1 表面硬度 表3为表面硬度的标准规定 1/5
注(1)包括热轧钢板，冷轧钢板，碳素钢管。 (2)适用于小件中硬化层深要求在0.5T以上的时候。 (3)适用于差速器齿轮。 4.2硬化层深： 4.2.1钢件 表4为硬化层深度的标准规定。在表面硬度要求低于Hv650时，使用全硬化层深。 表4 例1：0.5G，磨削部位的磨削后的有效硬化层深度为0.5mm。 例2：0.5GT，磨削部位的磨削后的全层硬化深度为0.5mm。 2.希望使用不带( )的硬化层深的指定值。 3.一个零件中能同时指定磨削部位的层深和非磨削部位的层深。此时要考虑磨削量方 可指定。对于孔的内径来讲，其磨削前的层深(0.2～0.4mm)已经很薄，因而在此种 情况下，希望由表5来确定。 对于象差速齿轮或驱动小齿轮那样转速相差比较大的情况，回转速度大的一方的层深要比表6中的标准值大0.1。 2/5
一、齿轮 1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程 毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程 配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用→调质→ 3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程 锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿 二、滚动轴承 1.套圈工艺流程 棒料→锻制→正火→球化退火车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品 2.滚动体工艺流程 （1）冷冲及半热冲钢球 钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （2）热冲及模锻钢球 棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 （3）滚子滚针 钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品 三、弹簧 1.板簧的工艺流程 切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收 2.热卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 3.冷卷螺旋弹簧工艺流程 下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收 四、汽车、拖拉机零件的热处理 1.铸铁活塞环的工艺流程 （1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品 （2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品 2.活塞销的工艺流程 棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品 棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品 3.连杆的工艺流程 锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品 4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程 棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品 5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程
钢的渗碳---就是将低碳钢在具有丰富碳的介质中加热到高温(一般为900--950C),使活性碳原子渗入钢的表面,以获得高碳的渗层组织。随后经淬火和低温回火,使表面具有高的硬度、耐磨性及疲劳抗力,而心部仍保持足够的强度和韧性。 渗碳钢的化学成分特点 : (1)渗碳钢的含碳量一般都在0.15--0.25％范围内,对于重载的渗碳体,可以提高到 0.25--0.30％,以使心部在淬火及低温回火后仍具有足够的塑性和韧性。但含碳量不能太低,否则就不能保证一定的强度。 (2)合金元素在渗碳钢中的作用是提高淬透性,细化晶粒,强化固溶体,影响渗层中的含碳量、渗层厚度及组织。在渗碳钢中通常加入的合金元素有锰、铬、镍、钼、钨、钒、硼等。 常用渗碳钢可以分碳素渗碳钢和合金渗碳钢两大类。 (1)碳素渗碳钢中,用得最多的是15和20钢,它们经渗碳和热处理后表面硬度可达 56--62HRC。但由于淬透性较低,只适用于心部强度要求不高、受力小、承受磨损的小型零件,如轴套、链条等。 (2)低合金渗碳钢如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等,其渗透性和心部强度均较碳素渗碳钢高,可用于制造一般机械中的较为重要的渗碳件,如汽车、拖拉机中的齿轮、活塞销等。 (3)中合金渗碳钢如20Cr2Ni4、18Cr2N4W、15Si3MoWV等,由于具有很高的淬透性和较高的强度及韧性,主要用以制造截面较大、承载较重、受力复杂的零件,如航空发动机的齿轮、轴等。 固体渗碳;液体渗碳;气体渗碳---渗碳温度为900--950C,表面层w(碳)为0.8--1.2％,层深为0.5--2.0mm。 渗碳后的热处理---渗碳工件实际上应看作是由一种表面与中心含量相差悬殊码复合材料。渗碳只能改变工件表面的含碳量,而其表面以及心部的最终强化则必须经过适当的热处理才能实现。渗碳后的工件均需进行淬火和低温回火。淬火的目的是使在表面形成高碳马氏体或高碳马氏体和细粒状碳化物组织。低温回火温度为150--200C 。 渗碳零件注意事项: (1)渗碳前的预处理正火--目的是改善材料原始组织、减少带状、消除魏氏组织,使表面粗糙度变细,消除材料流线不合理状态。正火工艺;用860--980C空冷。 (2)渗碳后需进行机械加工的工件,硬度不应高于30HRC。 (3)对于有薄壁沟槽的渗碳淬火零件,薄壁沟槽处不能先于渗碳之前加工。 (4)不得用镀锌的方法防渗碳。 防止渗碳方法： (1)加大余量法---在不需要渗碳的部位预先留出一定的加工余量,其留量比渗碳层深度大一倍以上。渗碳后先车去渗碳层再转淬火。 (2)镀铜法---在不需渗碳的部位电镀一层0.02--0.04mm的铜,铜层要致密,不得暴露原金属。 (3)涂料法---在不需渗碳的部位涂上防渗涂料。 (4)工装法----自制专用工装,把不需渗碳的部位封闭密封。 钢的渗氮---(强化渗氮;抗蚀渗氮)使氮原子渗入钢的表面,形成富氮硬化层的一种化学热处理工艺。与渗碳相比，渗氮处理后零件具有:高的硬度和耐磨性,高的疲劳强度,较高的抗咬合性,较高的抗蚀性,渗氮过程在钢的相变温度以下(450-600C)进行,因而变形小,体积稍有胀大。缺点是周期长(一般气体渗氮土艺的渗氮时间长达数十到100h)、成本高、渗层薄(一般为0.5mm左右)而脆,不能承受太大问接触应力和冲击载荷。 渗氮用钢---从理论上讲,所有的钢铁材料都能渗氮。但我们只将那些适用可渗氮处理并能获
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 温830℃ 度 ℃油 冷200℃ 8 空冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm;
渗碳淬火热处理工艺详解 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi 2Mo材料淬火、回火工艺。 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。
1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm; 42CrMo钢能被淬透的最大直径φ40mm。 实际工件的有效淬硬深度与钢的淬透性、工件尺寸及淬火介质的冷却能力等许多因素有关，例如，同一钢种在相同介质中淬火，小件比大件的淬硬层深；同一钢种相同尺寸时，水淬比油淬的淬硬层深。同一种钢，其成分和冶炼质量必然在一定范围内波动，因而有关手册上所提供的某钢号的淬透性曲线往往不是一条线，而是一个范围，称淬透性带。图5为40Cr钢的淬透性带。
渗碳淬火热处理工艺
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火 钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。淬火可以显著提高钢的强度和硬度。为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。 1.1 淬火的定义和目的 把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。 ℃ ℃油 冷 时间h 图4 渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺 淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念
渗碳淬火工艺 1、钢的淬火钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工为了消除淬火钢的残余应力，淬火可以显著提高钢的强度和硬度。序。得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。淬火的定义和目的1.1 然后以大于临界冷却保温一定时间，把钢加热到奥氏体化温度，钢件淬火后获得马氏体或这种热处理操作称为淬火。速度进行冷却， 20CrNiMo材料淬火、回火工艺。下贝氏体组织。图4为渗碳齿轮2 温830℃ 度 ℃油 冷200℃ 8 空冷 时间h 材料淬火、回火工艺Mo渗碳齿轮20CrNi图4 2淬火的目的一般有： 1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达
58~63HRC。 1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。 淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。 1.2 钢的淬透性 2.2.1 淬透性的基本概念 所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm; 1 42CrMo钢能被淬透的最大直径φ40mm。 实际工件的有效淬硬深度与钢的淬透性、工件尺寸及淬火介质的冷却能力等许多因素有关，例如，同一钢种在相同介质中淬火，小件比大件的淬硬层深；同一钢种相同尺寸时，水淬比油淬的淬硬层深。
表面热处理是一种常见的金属加工工艺，它通过改变金属表面的化学成分和组织结构，从而提高其硬度、耐磨性和耐腐蚀性。在表面热处理的范畴中，碳氮共渗是一项重要的技术，它能够使金属零件表面形成高硬度的碳化物和氮化物层，在不改变零件整体组织的情况下提高其表面性能。 一、表面热处理的基本概念及分类 1. 表面热处理的定义：指的是在金属零件表面局部加热或改变其表面组织，从而提高其表面性能的工艺。表面热处理可以分为化学处理和物理处理两大类。 2. 化学处理：包括渗碳、渗氮、渗硼等，能够在金属表面形成化合物层，提高硬度和耐腐蚀性。 3. 物理处理：包括火焰淬火、感应淬火等，通过局部加热和快速冷却改变表面组织结构，提高硬度和强度。 二、碳氮共渗的意义和原理 1. 碳氮共渗的定义：是指将含有碳、氮元素的气体或液体介质，使之渗入金属表面并在其表面形成碳化物和氮化物的过程。 2. 碳氮共渗的意义：能够在不改变零件整体性能的情况下，提高其表面硬度和耐磨性，延长零件使用寿命。 3. 碳氮共渗的原理：在高温下，碳和氮原子能够渗透金属晶界，与金属原子结合生成碳化物和氮化物，形成高硬度的表面层。
三、碳氮共渗的工艺流程和影响因素 1. 工艺流程：包括预处理、加热、渗碳渗氮、淬火和回火等环节，需 要严格控制温度、气氛和时间。 2. 影响因素：包括温度、渗体、气氛、时间等，这些因素会直接影响 渗层的厚度和性能。 四、碳氮共渗的应用领域和发展趋势 1. 应用领域：碳氮共渗广泛应用于机械零部件、汽车零件、工具等领域，提高了这些零件的表面性能和使用寿命。 2. 发展趋势：随着工业技术的不断进步，碳氮共渗技术也在不断完善，未来将更加注重环保、节能和自动化。 总结回顾：通过对表面热处理中碳氮共渗技术的全面介绍，我们可以 看到这一技术在金属材料加工领域具有重要意义。它能够在不改变金 属整体性能的前提下，显著提高其表面硬度和耐磨性，对延长零件使 用寿命具有重要作用。在今后的工程实践中，我们需要更加重视碳氮 共渗技术的应用，并不断完善其工艺流程和控制方法，以满足不同材 料的加工需求。 个人观点与理解：作为一种重要的表面热处理技术，碳氮共渗在工程 领域有着广泛的应用前景。在今后的工作中，我将继续加强对这一技 术的学习和研究，努力提高自己的实际操作能力，为企业的技术进步 和产品质量提升贡献自己的力量。
钢的五种热处理工艺 热处理工艺——表面淬火、退火、正火、回火、调质工艺： 1、把金属材料加热到相变温度700度以下,保温一段时间后再在空气中冷却叫回火. 2、把金属材料加热到相变温度800度以上,保温一段时间后再在炉中缓慢冷却叫退火. 3、把金属材料加热到相变温度800度以上,保温一段时间后再在特定介质中水或油 快速冷却叫淬火. ◆表面淬火 钢的表面淬火 有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下,它的表面层承受着比心部更高的应力.在受摩擦的场合,表面层还不断地 被磨损,因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求,只有表面强化才能满足上述要求.由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点,因此在生产中应用极为广泛. 根据供热方式不同,表面淬火主要有感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火等.
感应表面淬火后的性能: 1.表面硬度：经高、中频感应加热表面淬火的工件,其表面硬度往往 比普通淬火高 2～3 单位HRC. 2.耐磨性：高频淬火后的工件耐磨性比普通淬火要高.这主要是由于 淬硬层马氏体晶粒细小,碳化物弥散度高,以及硬度比较高,表面的高的压应力等综合的结果. 3.疲劳强度：高、中频表面淬火使疲劳强度大为提高,缺口敏感性下 降.对同样材料的工件,硬化层深度在一定范围内,随硬化层深度增加而疲劳强度增加,但硬化层深度过深时表层是压应力,因而硬化层深度增打疲劳强度反而下降,并使工件脆性增加. 一般硬化层深δ＝10～20％D.较为合适,其中D.为工件的有效直 径. ◆退火工艺 退火是将金属和合金加热到适当温度,保持一定时间,然后缓慢冷却的热处理工艺.退火后组织亚共析钢是铁素体加片状珠光体；共析钢或过共析钢则是粒状珠光体.总之退火组织是接近平衡状态的组织. 退火的目的 ①降低钢的硬度,提高塑性,以利于切削加工及冷变形加工.
20CrMnTi材料性能和热处理工艺 一、 20CrMnTi材料分析 20CrMnTi 是低碳合金钢，该钢具有较高的机械性能，零件表 面渗碳 0.7-1.1mm。在渗碳淬火低温回火后，表面硬度为58-62HRC，心部硬度为 30-45HRC。20CrMnTi 的工艺性能较好，锻造后以正火来改善其切削加工性。此外，20CrMnTi 还具有较好的淬透性，由于合金元素钛的影响，对过热不敏感，故在渗碳后可直接降温淬火。且渗 碳速度较快，过渡层较均匀，渗碳淬火后变形小。适合于制造承受高 速中载及冲击、摩擦的重要零件，因此根据齿轮的工作条件选用 20CrMnTi 钢是比较合适的。经过910-940 ℃渗碳， 870℃淬火，180-200 ℃回火后机械性能的抗拉强度≥ 1100Mpa、屈服强度≥850Mpa、延伸率≥ 10％、断面收缩率≥ 45％，冲击韧性≥ 680，硬度为 58-62HRC。 20CrMnTi 合金成分表如下： C Si Mn Cr S P Ni Cu Ti 0.17 ～ 0.230.17 ～ 0.370.80 ～ 1.10 1.00 ～ 1.30≤ 0.035≤ 0.035≤ 0.030≤ 0.0300.04 ～ 0.10 二、 20CrMnTi钢的特性 ⑴、20CrMnTi 钢中加入 Cr、Mn元素，主要是提高钢的淬透性。 ⑵、 20CrMnTi 钢中加入 Ti 元素主要是为了细化晶粒。 ⑶、 20CrMnTi 钢淬火加热时， Cr、Mn、Si 元素完全固溶于奥氏体中，提高钢的淬透性。Ti 元素以碳化TiC 形式钉扎于奥氏体晶
界，阻止奥氏体晶粒的长大。 ⑷、20CrMnTi 钢淬火后，Cr、Mn、Si 元素固溶强化基体组织，并改善基体组织的回火稳定性。 ⑸、 20CrMnTi 钢低温回火时，部分 Cr、Mn元素从基体组织中 扩散到析出的渗碳体 Fe3C中，形成合金渗碳体（ Cr、Mn、 Fe） 3C，改善其硬度。合金渗碳体（ Cr、Mn、Fe）3C 与碳化物 TiC 同基体组织一起共同作用，使钢产生较高的强度、硬度与耐磨性，同时保持良好的 韧性。 ⑹、 20CrMnTi 钢渗碳或碳氮共渗后碳层均匀，加工和热处理 工艺性能优良，不易出现过热，渗碳后可直接淬火，淬火变形小。 ⑺、 20CrMnTi 钢正火后切削加工性能优良，相对加工性能为75%，表面粗糙度低。⑻、由于 Cr、Mn元素的加入， 20CrMnTi 钢易 出现回火脆性，故回火温度须严格控制，一般控制在180~200℃范围内。 三、 20CrMnTi泵体齿轮的的工艺流程： 四、 20CrMnTi钢常见的热处理工艺 热处理工艺工艺参数硬度要求工艺特点 完全退火加热 860~880 ℃，保温，炉冷≤ 217HBS消除残余应力，降低硬度
渗碳淬火 目录 原理 分类 渗碳工艺 渗碳工艺新发展 渗碳的常见缺陷及其防止 淬火目的 淬火工艺 淬火工件的硬度 渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体 区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而 获得表层高碳，心部仍保持原有成分.相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨 程度。 渗碳(carburizing/carburization ) 渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。 渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25 %)。渗碳后，钢件表面的化学成分可接近高碳钢。工件渗碳后还要经过淬火，以得到高的表面硬度、高的耐磨性和疲劳强度，并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性，使工件能承受冲击载荷。渗碳工艺广泛用于飞机、汽车和拖拉机等的机械零件，如齿轮、轴、凸轮轴等。 渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。最早是用固体渗碳介质渗碳。液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。30年代，连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。60年代高温(960〜1100 ℃) 气体渗碳得到发展。至70年代，出现了真空渗碳和离子渗碳。 编辑本段 原理 渗碳与其他化学热处理一样，也包含3个基本过程。 ①分解
钢的表面化学热处理知识详解 钢的表面化学热处理将金属工件放入含有某种活性原子的化学介质中，通过加热使介质中的原子扩散渗入工件一定深度的表层，改变其化学成分和组织并获得与心部不同性能的热处理工艺叫做化学热处理。 和表面淬火不同，化学热处理后的工件表面不仅有组织的变化，而且也有化学成分的变化。可以说，钢的化学热处理即是改变钢的表层化学成分和性能的一种热处理工艺。化学热处理后的钢件表面可以获得比表面淬火所具有的更高的硬度、耐磨性和疲劳强度；心部在具有良好的塑性和韧性的同时，还可获得较高的强度。通过适当的化学热处理还可使钢件表层具有减摩、耐腐蚀等特殊性能。渗层的组织类型有固溶体、化合物。 一、化学热处理种类 化学热处理种类很多，根据渗入元素的不同，可分为渗碳、渗氮（氮化）、碳、氮共渗、多元共渗、渗硼、渗金属（如铝）等等。 化学热处理方法如下： （1）气体法：应用最广 （2）液体法：熔融液体，热浸锌 （3）固体法：粉末、膏剂，渗硼 （4）等离子法：低真空中辉光放电产生的离子轰击表面 化学热处理三个基本过程：
（1）介质的分解：形成活性原子； （2）表面吸收和溶解：形成固溶体或化合物； （3）原子扩散：形成一定的扩散层。 二、钢的渗碳 将低碳钢件放入渗碳介质中，在900～950℃加热保温，使活性碳原子渗入钢件表面并获得高碳渗层的工艺方法叫做渗碳。齿轮、凸轮、活塞、轴类等许多重要的机器零件经过渗碳及随后的淬火并低温回火后，可以获得很高的表面硬度、耐磨性以及高的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度。而心部仍保持低碳，具有良好的塑性和韧性。因此，渗碳可使同一材料制作的机器零件兼有高碳钢和低碳钢的性能。从而使这些零件既能承受磨损和较高的表面接触应力，同时又能承受弯曲应力及冲击负荷的作用。它增加钢件表层的含碳量和形成一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入表层。
很全面，渗碳+渗氮+碳氮共渗表面处理工艺 渗碳与渗氮一般是指钢的表面化学热处理 渗碳必须用低碳钢或低碳合金钢。可分为固体、液体、气体渗碳三种。应用较广泛的气体渗碳，加热温度900-950摄氏度。渗碳深度主要取决于保温时间，一般按每小时0.2-0.25毫米估算。表面含碳量可达0.85%-1.05%。渗碳后必须热处理，常用淬火后低温回火。得到表面高硬度心部高韧性的耐磨抗冲击零件。 渗氮应用最广泛的气体渗氮，加热温度500-600摄氏度。氮原子与钢的表面中的铝、铬、钼形成氮化物，一般深度为0.1-0.6毫米，氮化层不用淬火即可得到很高的硬度，这种性能可维持到600-650摄氏度。工件变形小，可防止水、蒸气、碱性溶液的腐蚀。但生产周期长，成本高，氮化层薄而脆，不宜承受集中的重载荷。主要用来处理重要和复杂的精密零件。 涂层、镀膜、是物理的方法。“渗”是化学变化，本质不同。 钢的渗碳——就是将低碳钢在富碳的介质中加热到高温(一般为900-950C)，使活性碳原子渗入钢的表面，以获得高碳的渗层组织。随后经淬火和低温回火，使表面具有高的硬度、耐磨性及疲劳抗力，而心部仍保持足够的强度和韧性。
渗碳钢的化学成分特点 （1）渗碳钢的含碳量一般都在0.15%-0.25％范围内，对于重载的渗碳体，可以提高到0.25%-0.30％，以使心部在淬火及低温回火后仍具有足够的塑性和韧性。但含碳量不能太低,，否则就不能保证一定的强度。 （2）合金元素在渗碳钢中的作用是提高淬透性，细化晶粒，强化固溶体，影响渗层中的含碳量、渗层厚度及组织。在渗碳钢中通常加入的合金元素有锰、铬、镍、钼、钨、钒、硼等。 常用渗碳钢可以分碳素渗碳钢和合金渗碳钢两大类 （1）碳素渗碳钢中，用得最多的是15和20钢，它们经渗碳和热处理后表面硬度可达56-62HRC。但由于淬透性较低，只适用于心部强度要求不高、受力小、承受磨损的小型零件，如轴套、链条等。 （2）低合金渗碳钢如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等，其渗透性和心部强度均较碳素渗碳钢高，可用于制造一般机械中的较为重要的渗碳件，如汽车、拖拉机中的齿轮、活塞销等。 （3）中合金渗碳钢如20Cr2Ni4、18Cr2N4W、15Si3MoWV等，由于具有很高的淬透性和较高的强度及韧性，主要用以制造截面较大、承
碳氮共渗淬火回火 1. 应用范围 本规定主旨为汽车钢制零件和铁基粉末冶金制件的碳氮共渗淬火并回火之热处理和质量要求；资料中的规定可供设计和质量检查参考选用。 2．术语含义 碳氮共渗:它是指把零件在碳氮剂中加热，对表面渗入碳素和氮素并扩散的处理方法。 把碳氮盐浴作为共渗剂时，碳氮共渗是指低于850°C 的处理方法。 淬火:是指碳氮共渗之后，从相变点以上的适当温度开始急剧冷却而获得硬化的处理方 法。 回火:是指碳氮共渗后，加热到相变点以下的适当温度再进行冷却处理的方法。这样由 于淬火产生的脆性就会减少，从而达到所要的硬度。 3．种类 3.1 钢制件防止硬化处理的种类及标记见表1。 注1＜2＜３。1可用Z 2或Z ３代替。同样，可用Z ３代替Z 2。 2.因为Z ３在处理上较困难，希望避开。需要指定Z ３时，需协同有关部门商量解决。 3.对于Z ３，如果需要除去镀层时，在用酸洗后必须要进行脱氢处理。 4.对于铁基粉末冶金零件，不适合进行表面硬化的防止。 4.标准做法 渗碳渗氮淬火回火的零件的标准做法如下。在指定标准之外的做法时，希望同相关部 门协商后再决定。 4.1表面硬度 表2为表面硬度的标准 表2 注：(1) 适用于表面硬化层深在0.2T 以下。 (2) 适用于要求表面硬化层深在0.3T 、0.4T 。 (3) 原则上适用于硬化层深要求在0.5T 以上或0.3T 以下。 4.2表面硬化层深 4.2.1 钢零件 表3为表面硬化层深的标准。当表面硬化度指定值≤HV 650时，使用全硬化层深。 1/4
表3 单位：mm 例如：0.5G，在磨削部分，磨削后的有效硬化层深为0.5mm。 2.希望使用不带括号的硬化层深标注值。 3.对于含碳量在0.2%以下的碳钢的渗碳渗氮淬火回火，有效硬化层深增加0.3～0.4mm 后的数值可相当于全硬化层深。 4.对于同一零件，可同时指定磨削部和非磨削部的硬化层深。在这种情况下，因为磨 削部和内径部比外径部的硬化层要深，因而要与相关部门进行协商。 5.对齿轮类零件的硬度层深，希望要考虑疲劳强度、点蚀、淬火变形等，要根据表4 来选定。 4.2.2 铁基粉末冶金零件 硬化层深的标准遵循“全硬化层深0.5T以上”的方式。对上限没有特殊规定。 4.3 内部硬度 根据需要可指定内部硬度。但原则上碳钢的内部硬度不指定。根据维氏硬度，原则上要指出上限及下限值，这时必须指出基准部位。标注的时候要与相关部门协商。4.4表面防止硬化的界限 表面防止硬化的边界位置的公差，Z1和Z2为5mm , Z3为4mm。 5. 质量 5.1表面硬度 (1)在未指定基准部位的情况下，零件上较重要部位处的表面硬度必须满足标注值。 (2)对于带有符号G的表面淬火深度的标注值，磨削后的表面硬度必须满足标注值。 2/4