渗碳淬火硬化层深度检测标准渗碳淬火是一种常用的表面处理方法，用于提高金属材料的硬度和耐磨性。在渗碳淬火过程中，碳原子会渗透到金属表面，并与金属原子结合形成碳化物，从而形成硬化层。硬化层的深度是评估渗碳淬火质量的重要指标之一。
渗碳淬火硬化层深度的检测标准主要有以下几种方法：
1. 金相显微镜观察法：这是一种常用的检测方法，通过金相显微镜观察样品的横截面，可以清晰地看到硬化层的深度。通常，硬化层的深度应符合相关标准要求。
2. 显微硬度计测量法：显微硬度计是一种常用的硬度测试仪器，可以测量材料的硬度。通过在硬化层上进行一系列硬度测试，可以确定硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的数值范围。
3. 金相腐蚀法：金相腐蚀是一种将试样浸泡在特定腐蚀液中，以观察和测量试样表面的腐蚀情况的方法。通过在硬化层上进行金相腐蚀实验，可以确定硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的腐蚀程度。
4. 电子显微镜观察法：电子显微镜是一种高分辨率的显微镜，可以观察到非常细小的结构。通过在硬化层上使用电子显微镜观察，可以清晰地看到硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的微米级别。
以上是常用的渗碳淬火硬化层深度检测标准方法。在实际应用中，
可以根据具体情况选择合适的检测方法。同时，还需要注意以下几点：
1. 检测设备的准确性和精度：选择合适的检测设备，并确保其准确
性和精度。只有准确的检测结果才能有效评估渗碳淬火的质量。
2. 标准要求的合理性：检测标准应该合理，符合实际应用需求。标
准要求过高或过低都会影响渗碳淬火的质量评估。
3. 检测结果的可靠性：在进行检测时，需要保证样品的代表性和一
致性。只有可靠的检测结果才能准确评估渗碳淬火的质量。
总之，渗碳淬火硬化层深度的检测标准是评估渗碳淬火质量的重要
指标之一。通过选择合适的检测方法，并注意检测设备的准确性和精度，以及标准要求的合理性和检测结果的可靠性，可以有效评估渗碳
淬火的质量。这对于提高金属材料的硬度和耐磨性具有重要意义。
渗碳淬火硬化层深度检测标准渗碳淬火是一种常用的表面处理方法，用于提高金属材料的硬度和耐磨性。在渗碳淬火过程中，碳原子会渗透到金属表面，并与金属原子结合形成碳化物，从而形成硬化层。硬化层的深度是评估渗碳淬火质量的重要指标之一。 渗碳淬火硬化层深度的检测标准主要有以下几种方法： 1. 金相显微镜观察法：这是一种常用的检测方法，通过金相显微镜观察样品的横截面，可以清晰地看到硬化层的深度。通常，硬化层的深度应符合相关标准要求。 2. 显微硬度计测量法：显微硬度计是一种常用的硬度测试仪器，可以测量材料的硬度。通过在硬化层上进行一系列硬度测试，可以确定硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的数值范围。 3. 金相腐蚀法：金相腐蚀是一种将试样浸泡在特定腐蚀液中，以观察和测量试样表面的腐蚀情况的方法。通过在硬化层上进行金相腐蚀实验，可以确定硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的腐蚀程度。 4. 电子显微镜观察法：电子显微镜是一种高分辨率的显微镜，可以观察到非常细小的结构。通过在硬化层上使用电子显微镜观察，可以清晰地看到硬化层的深度。通常，硬化层的深度应达到一定的微米级别。
以上是常用的渗碳淬火硬化层深度检测标准方法。在实际应用中， 可以根据具体情况选择合适的检测方法。同时，还需要注意以下几点： 1. 检测设备的准确性和精度：选择合适的检测设备，并确保其准确 性和精度。只有准确的检测结果才能有效评估渗碳淬火的质量。 2. 标准要求的合理性：检测标准应该合理，符合实际应用需求。标 准要求过高或过低都会影响渗碳淬火的质量评估。 3. 检测结果的可靠性：在进行检测时，需要保证样品的代表性和一 致性。只有可靠的检测结果才能准确评估渗碳淬火的质量。 总之，渗碳淬火硬化层深度的检测标准是评估渗碳淬火质量的重要 指标之一。通过选择合适的检测方法，并注意检测设备的准确性和精度，以及标准要求的合理性和检测结果的可靠性，可以有效评估渗碳 淬火的质量。这对于提高金属材料的硬度和耐磨性具有重要意义。
第四节钢铁材料渗层深度测定及组织检验 一、渗碳层检测 钢的渗碳层检测包括渗碳层深度测定和渗碳层组织检验。 渗碳层深度检测方法有金相法、硬度法、断口法、剥层化学分析法，其中硬度法是仲裁方法。 （一）金相法 一般来说，以过共析层+共析层+（1/2）亚共析过渡层之和作为总渗碳层深度，常用于碳钢；以过共析层+共析层+亚共析过渡层之和作为总渗碳层深度，常用于合金渗碳钢。以上两种试样应为退火状态。 （二）硬度法 硬度法是从试样边缘起测量显微硬度分布的方法。执行标准为GB/T9450-2005《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核》和GB/T9451-2005《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》。 被检测试样应在渗碳、淬火后采用维氏硬度试验方法进行，淬硬层深度是指从零件表面到维氏硬度值为550HV1处的垂直距离。渗碳层的深度就是渗碳淬火硬化层深度，用CHD表示，单位为mm，如CHD=0.8mm；测定维氏硬度时试验力为1kg（）； 硬度测试应在最终热处理后的试样横截面上进行。测试时，一般宽度在1.5mm的范围内，垂直于渗碳层表面沿着两条平行线呈之字形打压痕，在一条直线上两相邻压痕的距离S不小于压痕对角线的倍，两条直线上相错位的压痕间距不应超过0.1mm。测量压痕中心至试样表面的距离精度应在±μm的范围内，每个压痕对角线的测量精度应在±μm以内。 在适当条件下，可使用至HV1的试验力进行试验，并在足够的放大倍数下测量压痕。测试时至少应在两条硬化线上进行，并绘制出每条线的硬度分布曲线（硬度值为纵坐标，至表面的距离为横坐标），用图解法分别确定硬度值为550HV处至表面的距离，如果两数值的差≤0.1mm，则取二者的平均值作为淬硬层深度，否则应重复试验。 上述方法适用于渗碳和碳氮共渗淬火硬化层，距表面3倍于硬化层深度处硬度值小于450HV且硬化层深度大于0.3mm的零件。经协议各方协商，对于距表面3倍于硬化层深度处硬度大于450HV的钢件，可以选择硬度值大于550HV（以25HV为一级）的某一特定值作为界限硬度；可以使用其它维氏硬度载荷；也可以使用努氏硬度。 对于硬化层深度小于0.3mm的钢铁零件，可用显微硬度法和显微组织测量法测量总硬化层深度或有效硬化层深度。具体执行标准为GB/T9451-2005《钢件薄表面总硬化层深
渗碳钢的渗碳淬火指定标准 HES A 3014-99A（版本号：1） 1 范围 本标准指定了渗碳钢（*1）零件的渗碳淬火的热处理标准。 注（*1）：渗碳钢是指表1所示的钢种。 注（*2）S20C钢、SCr钢及SCM钢请查阅HES C 006。 注（*3）SPCC钢请查阅JIS G 3141。 注（*4）SPHC钢请查阅JIS G 3131。 备注：使用表1以外的钢种时，必须与材料热处理部门协商。 2 渗碳层深度的指定标准 渗碳层深度的指定标准见附表1。渗碳层深度是指成品零件的有效硬化层深度（*5）。但对碳素钢，渗碳层深度不是指有效硬化层深度，而是指用显微镜方法等判定的总硬化层深度（*6）。注（*5）有效硬化层深度，是指从硬化层的表面到硬度为HV513处的距离。 注（*6）总硬化层深度，是指从硬化层的表面到已无法用化学或物理性质的差异将硬化层中心部与其它部分加以区分处的距离。 3 渗碳部位的标准表面硬度 渗碳部位的标准表面硬度见附表1。 4防渗碳部位的允许渗碳层深度 当图面上没有指示防渗碳部位的允许渗碳层深度时，请按附表1。 备注1）当要求允许渗碳层深度的值小于附表1的规定值时，须在HES A 3013规定的热处理指定项目表的备注栏中填出所要求的深度。 例：防渗碳部位允许渗碳层深度应0.3以下。 备注2）当要求完全防渗碳时，应在热处理指定项目表的备注栏中填写此项要求。 例：螺纹部应完全防渗碳。 5 内部硬度的指定标准 5.1 渗碳淬火零件（齿轮类除外）的内部硬度。 渗碳淬火零件（齿轮类除外）的内部硬度应在参考图面指示的基础上确定，且应符合附表2。 5.2 渗碳淬火的齿轮以及有强度要求的重要零件的内部硬度。 渗碳淬火的齿轮以及有强度要求的零件的内部硬度，不论何种材料都应为HRC25～40（或
渗碳件质量检查 零件渗碳前的检验： 1．根据GB699-88《优质碳素钢技术条件》和GB3077-88《合金结构钢技术条件》等标准，对零件材质进行分析，发现异常，及时处理并报告 2．零件表面不得有刀迹，尖锐角、氧化、生锈等，表面粗糙度应低于Ra3.2μm 3．零件内部应无偏析、疏松等缺陷，原材料带状组织应≤2~3级，魏氏组织≤1级，晶粒度≥5级 渗碳层总深度检验： 1．渗碳层总深度≤0.3mm的渗碳件，按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》的具体规定进行检验，常用显微组织测量法和显微硬度测量法 1）显微组织测量法是零件热处理后导致零件表层和心部显微组织的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度 2）显微硬度测量法是零件经热处理后导致零件表面至心部“维氏显微硬度” 的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度 2．日常生产渗碳层总深度一般用金相法检验，试样应是退火的平衡状态。 碳素钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+1/2过渡层之间的垂直距离；合金钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+全部过渡层（过共析层+共析层应为总渗碳层深的60%~70%）之间的垂直距离 3．渗碳工艺过程中间检验以试样为主，常用断口目测法和磨片蚀显法 断口目测法是将渗碳中间试样出炉后淬火打断观察断口，渗碳层为银白色瓷状，未渗碳部分为暗灰色纤维状，交界处的碳质量分数约为0.4%，此处至表面的垂直距离即定为渗碳层下限深度 磨片蚀显法是将渗碳中间试样（淬火或正火状态均可）断面磨平用体积分数为4%的硝酸酒精溶液浸蚀几秒钟后，出现黑圈，黑圈厚度即为粗略的渗碳层下限深度 4．同一批零件，渗碳层深度的波动，必须在图样规定的范围内同一零件渗碳层深度的波动范围是图样规定波动范围的1/2 碳深度梯度检验： 1．日常生产检验，可以用碳浓度（质量分数的）梯度和硬度的梯度检验互补，但质量仲裁应以硬度梯度（至心部硬度降）为准 2.常用剥层法，剥层检验交界处的碳的质量分数为0.4%，剥层在表面0.1mm内，碳浓度（质量分数）应达到图样要求，一般以0.8%~1.0%为合格，碳深度梯度过渡过应平缓，不得出现陡坡，浅层渗碳允许表面碳的质量分数低于0.8% 渗碳层淬火前的组织检验： 1．渗碳层淬火前的组织应是珠光体+碳化物+少量铁素体
渗碳层有效层标准修订事项说明2021.3.23关于《拖拉机渗碳齿轮金相检验》标准修订的说明 一、有关渗碳齿轮金相检验标准1.意大利菲亚特公司标准： 经过表面渗碳硬化热处理的齿轮零件的机械性能和非政府特征检验方法（q.nl/0025） a.表面硬度hrc58~60心部硬度hrc33.5~43.5（检测部位齿根圆） b.层深有效硬化层 深（硬度法），测至525hv5处。齿根有效硬化层深应不小于节圆所示深度的70%。c.表面非马氏体层深≤0.01mm。 d.金相非政府检测6项：碳化物、残存奥氏体、心部铁素体、水解层、贝氏体、电子 显微镜裂纹。 2.汽车行业渗碳齿轮检验标准： 1）汽车渗碳齿轮金二者标准br5-74（参考50-60年代前苏联标准）a.硬度按产品图 心部硬度检测部位2/3齿高处b.层浅渗碳层深法（金相法）c.表面非马氏体层深无规定。 d.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。 2）汽车渗碳齿轮金二者检验zbt04001-88a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。 c.表面非马氏体层深≤0.02mm。 d.金相非政府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3）汽车渗碳齿轮金二者检 验qc/t262-1999 1 a.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 b.层深有效硬化层深法测至515hv5或550hv1处。 c.表面非马氏体层浅按“齿轮材料及热处理质量检验的通常规定”gb8539 d.金相非政 府检测3项：碳化物、残存奥氏体、马氏体。3.空载渗碳齿轮标准： 重载齿轮渗碳质量检验jb/t6141.2-1992重载齿轮渗碳金相检验jb/t6141.3-1992 a.表面硬度hrc58~62心部硬度hrc30~46(检测部位齿根圆) b.层深有效硬化层深法测至550hv1（或hrc52)处。允许齿根部位的有效硬化层深度 比节圆处小15%。
表面热处理零件有效硬化层、渗层等的有关说明 一、常用热处理零件硬化层深度、渗层深度有关术语、定义、代号和适用范围及检测方法 1
附注：①特殊情况下，经有关方协议，也可采用 4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Dc49.03/515=0.6表示采用试验力49.03N（5kgf），极限硬度值为515HV时的有效硬化层深度等于0.6mm； ②特殊情况下，经有关方协议，也可采用4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况 下要注明，如Ds4.903/0.9=0.6表示采用试验力4.903N（0.5kgf），极限硬度值等于零件表面所要求的最低硬度的0.9倍时的有效硬化层深度等于0.6mm； ③测量方法有显微组织测量法和显微硬度测量法，选择的测量方法和它的精度取决于硬化层的性质和估计的深度。由于测量方 法也影响到测量结果，因此选择哪种方法测量及何种试样形式，必须在图纸和工艺上预先规定； ④当工艺/图纸没有规定测量方法时，优先采用显微硬度法。用显微硬度测量法检测时，一般试验力用1.96N（0.2kgf）的界线显 微硬度为基体硬度加30HV，除非工艺/图纸另有规定； ⑤试验力为0.9807N（0.1kgf）（HV0.1），极限硬度值HG一般规定为基体硬度加30HV。特殊情况下，经有关方协议，也可采用 2
其他试验力的显微硬度和极限硬度值； ⑥试验力为0.9807（0.1kgf）（HV0.1），特殊情况下，经有关方协议，也可采用其他试验力的显微硬度和极限硬度值； ⑦测量方法有硬度法和金相法两种，采用哪种测量方法应预先规定。硬度法规定采用试验力为2.94N（0.3kgf）的维氏硬度，从试 样表面测至比基体硬度高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢、低碳低合金钢制件）可从试样表面沿垂直方向测至比基体维氏硬度值高30HV处。特殊情况下，可由有关方协议，也可采用其他试验力和其他维氏极限硬度值，但应在工艺/图纸文件中注明。 二、对实际应用中的几点说明 1、本文是为了统一理解，使其规范化和标准化而编制的，要求各部门有关人员认真执行； 2、从前面表中所列术语可知，凡是有效硬化层深度都有一个极限硬度（或称界线硬度）的要求，对不同零件、不同的热处理方法、 不同的材料、不同的热处理要求的零件其定义的有效硬化层深度的极限硬度可能是不同的，因此，在设计图纸和编制工艺时应同时确定合理的极限硬度，只有可采用标准中规定了的极限硬度，工艺/产品图纸才可不作规定。 3、从2004年5月1日起，设计、工艺人员新设计编制的产品图、工艺文件应统一采用本文的相关术语，对于有同义的术语，只选择 带※的术语。 4、对于2004年5月1日以前设计、编制的产品图纸和工艺文件有相关热处理深度的术语，统一按照本文相应的术语来理解或解释， 对有明显不符本文的术语的个别零件，由技术开发部填写更改单经批准后进行更改。上述时间以前的产品图纸有的有渗层深度要求又有有效硬化层深度要求的零件，在验收产品时，只检测有效硬化层深度，允许不检渗层深度，其图纸工艺再版时再作更改。 编制：审核：审定： 技术开发部 2004年4月12日 3
渗碳淬火质量检验规范 （ISO9001-2015） 1、目的 规范自制及委外产品渗淬质量测试的方法和依据，使得渗淬有所依循、保证检测的准确性、稳定性，从而使产品质量得到有效控制，确保本公司向客户提供满意的产品； 2、适用范围 适用于各类自制或委外产品的渗淬质量检控； 3、引用标准 (1)GB/T13299-91金属显微组织评定方法依据； (2)JB/T9211-1999中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级标准； (3)GBT25744-2010钢件渗淬回火金相检验标准； （4）GB/T9450-2005钢件渗淬硬化层深度的测定和校核依据； （5）GB/T11354-2005金相组织检验依据； 4、名词解释 (1)渗淬：渗碳淬火； （2）0收1退：同批次件抽检1件，如合格则整批次接受，不合格整批次退货；（3）试块：渗淬的随炉圆柱形试块，直径25mm*长度50mm,粗糙度Ra3.2； (4)心部硬度:在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度； 5、验收项目及标准 渗淬零部件表面硬度、心部硬度、硬化层深、金相组织、表面质量、脱碳层深等；
5.1渗淬件表面质量的检验 1）为得到较为准确的检测结果，零件的检测部位均应进行表面打磨、去掉氧化皮等杂质（成品件或不允许表面打磨的零件检测时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。若检测结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）； 2）每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果。（第一针为测试针，零件较小或无法取多点除外）； 3）当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测； 4）渗淬件不允许外观有任何磕碰、锈蚀、尤其是齿面不得磕碰、缺肉； 5.2硬化层深度检验 5.2.1金相法测量硬化层深度 金相检验层深法是指从边界观察其金相直至金相过渡区为界限，使用此种方法检验可以借助金相显微镜，钢件可以借助4%硝酸酒精腐蚀法； 1）显微镜放大倍数为100倍（用带刻度10倍的目镜与10倍的物镜），每小格的尺度为0.013mm； 2）低碳钢淬火试样要进行正火，磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀。渗层总层深=过共析+共析+亚共析的1/2处； 3）低碳合金钢淬火试样要进行等温退火（或渗碳后缓冷试样），磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀； 4）渗层总层深=过共析+共析+亚共析（即测至心部组织不变处）； 5.2.2硬度法测量硬化层深度
渗碳渗氮、氮碳共渗标准
通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。这种不锈性和耐蚀性是相对的。试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含水量的增加而提高，当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。不锈钢的分类方法很多。按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。奥氏体不锈钢在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。钢中含Cr约18%、Ni 8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni 系列钢。奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。如加入S，Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。 铁素体不锈钢 在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。含铬量在11%~30%，具有体心立方晶体结构。这类钢一般不含镍，有时还含有少量的Mo、Ti、Nb等到元素，这类钢具导热系数大，膨胀系数小、抗氧化性好、抗应力腐蚀优良等特点，多用于制造耐大气、水蒸气、水及氧化性酸腐蚀的零部件。这类钢存在塑性差、焊后塑性和耐蚀性明显降低等缺点，因而限制了它的应用。炉外精炼技术（AOD或VOD）的应用可使碳、氮等间隙元素大大降低，因此使这类钢获得广泛应用。 奥氏体--铁素体双相不锈钢 是奥氏体和铁素体组织各约占一半的不锈钢。在含C较低的情况下，Cr含量在18%~28%，Ni含量在3%~10%。有些钢还含有Mo、Cu、Si、Nb、Ti，N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间腐蚀和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。 马氏体不锈钢 通过热处理可以调整其力学性能的不锈钢，通俗地说，是一类可硬化的不锈钢。典型牌号为Cr13型，如2Cr13 ,3Cr13 ,4Cr13等。粹火后硬度较高，不同回火温度具有不同强韧性组合，主要用于蒸汽轮机叶片、餐具、外科手术器械。根据化学成分的差异，马氏体不锈钢可分为马氏体铬钢和马氏体铬镍钢两类。根据组织和强化机理的不同，还可分为马氏体不锈钢、马氏体和半奥氏体（或半马氏体）沉淀硬化不锈钢以及马氏体时效不锈钢等。
钢的渗碳硬化深度的检测方法 1.适用范围此规格规定了钢的渗碳淬火或碳氮共渗淬火时的硬化层深度（以下，称硬化 层）的检测方法。 备注：1 此规格出自以下规格 JIS B 0601 表面粗糙度—定义及表示 JIS G 0201 钢铁用语（热处理） JIS G 0202 钢铁用语（试验） JIS Z 2244 维氏硬度检测方法 JIS Z 2244 洛氏硬度检测方法 2 与此规格相对应的国际规格如下所示。 ISO 2639: 1982 Steel-Determination and verification of the effective depth of carburized and hardness case 3 附表是有效硬化层深度的辅助检测方法。 2.用语的定义此规格使用的主要用语的定义，除出自JIS G 0201 及JIS G 0202 之外，还出 自以下几项 （1）有效硬化层深度淬火后，或用不超过200℃的温度进行挥霍的硬化层的表面开始，到 表1所示的界限硬度的位置的距离。但是，关于非硬化区域的硬度超 出维氏硬度450时，根据双方协议，也可以使用超出维氏硬度550（维 氏硬度25刻度的）界限硬度。 (2)全硬化层深度从硬化层的表面开始，到硬化层与素材的物理性质或是化学性质几乎没有 差异时的位置的距离。 备注：这里所说的物理性质用硬度，化学性质用宏观组织来判定。 （3）硬度推移曲线从硬化层表面开始的，表示垂直距离和硬度之间关系的曲线。 3.测定方法的种类 3.1硬度试验测定方法对试验块的断面通过硬度检测来测定硬化层深度的方法。 3.2宏观组织试验测定方法吧试验块的断面腐蚀后，在低倍率的放大镜下进行观察，测定 硬化层深度的检测方法。 备注：硬化层深度的检测方法，一般使用硬度试验的测定方法，要是简单一点的话，就 用宏观组织试验测定方法。 4.试验品试验品原则上使用产品本身。但是，不得已时也可以使用与产品同种条件下的同 一钢种的钢材。 5.硬度试验检测方法 5.1 把试验品沿与硬化层垂直的方向切开，把切开面研磨后作为被检测面。切割或是研磨时， 注意不要对被检测面的硬度造成影响，同时，不要使边部变圆。 5.2 关于被检测面，根据JIS Z 2244 的维氏硬度试验或由双方协定进行洛氏试验力 硬度试验，制作硬度推移曲线，根据此曲线测定有效硬化层或是全硬层 深度。这时，维氏硬度试验的试验荷重，原则上使用2.9N.但是，如 有必要，也可使用0.98~98.1N的荷重。 5.3 硬度推移曲线的制作，如下所示。 （1）在需要做测定的被检测面，沿与表面相垂直的直线，依次检测硬度，制作硬度推移曲
热处理渗碳标准 全文共四篇示例，供读者参考 第一篇示例： 热处理渗碳是一种通过对金属材料进行高温处理，使得碳元素渗入金属表面从而提高其硬度和强度的工艺方法。这种工艺在金属加工和制造行业中被广泛应用，特别是在生产汽车零部件、机械零件等领域。为了确保热处理渗碳的效果和质量，制定了一系列的标准，下面将详细介绍关于热处理渗碳的标准。 热处理渗碳的标准主要包括工艺标准、设备标准和质量标准。工艺标准是指在进行热处理渗碳时的操作规程、温度控制、保护气氛、处理时间等方面的规定。设备标准是指用于进行热处理渗碳的设备的技术要求、安全要求、操作规范等方面的规定。质量标准是指热处理渗碳后金属材料硬度、强度、表面质量等方面的检测和评定标准。 在热处理渗碳的工艺标准中，通常会规定好处理的温度范围、保护气氛的要求、处理时间、冷却方式等。温度是影响热处理渗碳效果的重要因素，一般来说，温度越高，渗碳的速度越快，但是如果温度过高会导致金属材料的变形、变质等问题。在进行热处理渗碳时，必须按照工艺标准规定的温度进行处理，以确保产品的质量和性能。 保护气氛也是影响热处理渗碳效果的重要因素之一。在热处理过程中，金属材料暴露在空气中容易被氧化，影响渗碳的效果。在进行
热处理渗碳时，通常会使用一定的保护气氛，如氮气、氢气等，以减 少氧气的接触，保证金属材料的表面光洁度和渗碳效果。 处理时间和冷却方式也是影响热处理渗碳效果的重要因素。处理 时间不仅与温度、保护气氛等因素相关，还与金属材料的厚度、形状 等因素有关。通常情况下，处理时间越长，渗碳的深度和均匀度越好。而冷却方式则影响着金属材料的组织结构和性能，一般来说，快速冷 却可以获得更细小的晶粒和更高的硬度，但也容易导致金属材料的应 力增大和变形。 在热处理渗碳的设备标准中，主要包括炉子、加热元件、控制系统、保护气氛系统等方面的技术要求和操作规范。炉子是进行热处理 渗碳的主要设备，通常会根据工件的尺寸、数量、形状等因素选用不 同规格和类型的炉子。加热元件要求加热均匀，能够保证金属材料达 到所需的温度。控制系统要求能够准确控制温度、时间等参数，确保 热处理渗碳的效果和质量。保护气氛系统要求能够提供符合要求的气氛，确保金属材料的表面质量和渗碳效果。 在热处理渗碳的质量标准中，主要包括硬度测试、表面质量检测、渗碳层深度测试等方面的评定标准。硬度测试是衡量热处理渗碳效果 的重要指标之一，通常会采用洛氏硬度计等硬度测试仪器进行测试。 表面质量检测是检查金属材料表面是否有氧化、裂纹、凹凸等缺陷的 测试，通常会采用目视检查、放大镜检查等方法。渗碳层深度测试是 测量热处理渗碳后金属材料硬化层的厚度和均匀度的测试，通常会采 用金相显微镜等仪器进行测量。
渗碳层深度之宇文皓月创作 渗碳层深度（Carburized case depth）是由渗碳工件概况向内至碳含量为规定值处（一般为0.4%C）的垂直距离。渗碳层（Carburized case)是指渗碳工件含碳量高于原资料的表层。某渗碳层深度的丈量有维氏硬度法、断口法和金相法。维氏硬度法直接反映了零件的力学性能（硬度），是国家尺度指定的唯一仲裁方法，但因操纵复杂效率低而较少被采取，生产中一般用断口法和金相法。断口法经常使用于零件炉前检查，便于控制零件出炉时间；金相法则是渗碳后对零件进行相应热处理，通过分析热处理后的组织来判定渗碳层的深度，是生产中经常使用的测试零件渗碳层深度的方法。 中文名 渗碳层深度 外文名 Carburized case depth 学科 冶金工程 领域 冶炼 释义 渗碳工件概况向内至碳含量的距离 应用
18Cr2Ni4WA钢 目录 1. 1 简介 2. 2 渗碳后热处理工艺与组织 3. ▪渗碳后淬火及组织 4. ▪渗碳后退火及组织 5. ▪渗碳后正火及组织 简介 编辑 低碳钢与合金钢渗碳时的主要区别在于低碳钢比合金钢渗层中的碳浓度要低,其组织和硬度略有分歧，但对渗碳层深度丈量
无影响。由于渗碳层具有变更的碳浓度，其由表及里逐渐减小，退火状态的渗碳层由表及里由以下三个区域组成： ①过共析层组织为珠光体+二次渗碳体； ②共析层组织为珠光体； ③亚共析渗碳层过渡层，组织为珠光体+铁素体。珠光体逐渐减少，铁素体逐渐增加，直到心部原始组织（珠光体+铁素体），渗碳缓冷试样渗碳层界限为出现铁素体组织，较容易区分。 飞机防扭臂销棒资料为18Cr2Ni4WA钢，要求在外径φ38.5mm 的两端各40mm内渗碳，渗碳层深度为1.0～1.4mm。采取气体渗碳法对该零件进行渗碳，对渗碳后过程试样水淬打断，测定渗碳深度为1.2mm，深度符合要求，零件及随炉试样出炉。 随炉试样经正火后测定渗碳层深度为0.9mm，渗碳层深度不符合要求，零件判定为分歧格。为此，针对炉前测定合格、随炉试样正火后检测为分歧格，且两者测定深度相差0.3mm的情况，开展了渗碳后热处理工艺、组织与深度测试的分析与探讨 [1] 。 渗碳后热处理工艺与组织 编辑 渗碳后淬火及组织 渗碳过程试样φ8mm×100mm随零件经920±10℃渗碳约 615min后出炉水淬打断，概况渗碳层组织为粗针状马氏体加较
中国热处理检验规范
热处理检验方法和规范 金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范 一、使用范围： 本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。 二、硬度检验： 通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。 1、常用硬度检验方法的标准如下： GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法 2、待检件选取与检验原则如下： 为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。 通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。 同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。 通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位
显微硬度计测量金属表面镀层覆层的硬度测试方法 显微硬度计测量金属表面镀层覆层的硬度测试方法 金属电镀层和覆盖层： 电沉积层、自催化镀层、喷涂层以及氧化复膜等。一般覆盖层厚度比较薄，对覆盖层的硬度要求又大多比较严格，因此覆盖层硬度检测显得十分重要。 检测的几个注意事项： 1、试验力的选择： 对于覆盖层的硬度检测，一般选用显微硬度试验法或者努氏硬度试验法，不管采用那种试验法，对于试验力的选择尤为关键，如果试验力过大，容易造成压头击穿覆盖层，所得硬度值受基体影响较大；如试验力过小，又容易引入较大误差。 2、试验力的保持时间; 通常检测试验控制在10-15s左右，但对于相对较软的覆盖层，可适当延长试验力加载时间。 3、样件的装夹： 对于较小工件或者不规则工件，应当采用夹具固定或进行镶嵌制样后进行测试，尽量避免因振动、支撑力不足、表面倾斜等外在因素影响测量数据。对于需制样的工件，切勿因制样影响覆盖层组织变化，详细请参考金相试样制备，这里不在过多阐述。 4、压痕的打压位置： a、覆盖层切面检测：压痕的角端距离覆盖层的边缘至少为压痕对角线长度的一半。采用努氏压头时，压痕的长对角线L应当与覆盖层边缘平行。且软金属覆盖层(金、银、铜等)的厚度不得低于400um，硬覆盖层（硬质合金等）不得低于25um。采用维氏压头时，两个压头的距离至少为压痕长度的2.5倍以上。 b、覆盖层表面检测：维氏硬度法氏，覆盖层的厚度至少为压痕对角线长度的1.43倍，努氏硬度法时，覆盖层厚度至少为压痕长对角线L的0.33倍。 5、结果的计算：每一试样最少区5点进行测试，取平均值，结果大于100时，取整数。结果小于100时，保留1位小数，结果小于10时，保留两位小数。 渗氮层、淬硬层、有效硬化层的硬度和厚度测试
热处理技术条件在零件涂上的表示方法 1总则 1.1 由效硬化层深度代号为： 表面淬火回火——DS； 渗碳或碳氮共渗淬火回火——DC； 渗氮——DN。 1.2 技术要求中硬度和有效硬化层深度的指标值可用以下三种方法表示： a）一般采用：标出上、下限，如60~65HRC,DC=0.8~1.2; b）也可采用：偏差表示法，如600+5HRC，DC=0.8+0.40； c）特殊情况可只标下限值或上限值，如不小于50HRC,不大于229HRS。 1.3 复杂零件或其它原因技术要求难以标注，文字也难以表达时，则需另绘标注热处理技术要求的图。 2 正火、退火、淬火回火零件 2.1 正火、退火、淬火回火零件标注硬度要求一般用布氏硬度（GB/T231）、洛氏硬度(GB/T230)表示，也可以用其它硬度表示。 2.2 局部热处理零件需将有硬化要求的部位在图形上用点划线框处。轴对称零件或在不致引起误会情况下，也可用一条粗点划线画在热处理部位外侧表示。 3表面淬火零件 3.1 表面淬火的表面硬度可用维氏硬度（GB/T4340）、表面洛氏硬度（GB/T1818）、洛氏硬度（GB/T230）表示。但标准包括两部分：硬度值和相应的试验力。如620~780HV30。试验力选取与最小有效硬化层深度有关。 3.2 有效硬化层深度的标注包括三部分：深度代号、界限硬度值和要求的深度。界限硬度只可根据最低表面硬度值按表选取，特殊情况，也可采用其它商定界限硬度值。同样需在DS后标明。如：620~780 HV30 DS500=0.8~1.6 （范围表示法）。 4 渗碳和碳氮共渗零件 渗碳和碳氮共渗后淬火回火的零件的表面硬度，通常用维氏硬度或洛氏硬度表示。对应的最小的有效硬化层深度和试验力与表面淬火零件相同。其有效硬化层深度DC的表示法与DS基本相同，只是它的界限硬度值是恒定的，通常取550HV1，而且标注时一般可省略，特殊情况下可不采用此值，此时DC后必须注明商定的界限硬度值和试验力。图中要求渗碳后淬火回火部位用粗点划线框出；有的部位允许同时渗碳淬硬，也可以不渗碳淬硬，视工艺视够有利而定，用虚线表示；未标注部位，既不允许渗碳也不允许淬硬。见表。 5 渗碳（氧化）零件 表面硬度常用维氏硬度表示，包括维氏硬度（见GB/T4340）、小载荷维氏硬度（见GB/T5030）、纤维维氏硬度（见GB/T4342）三种。表面硬度值由于检测方法不同、有效渗碳层深度不同而有差异，标注时应准确选择。有效渗氮层深度不大于0.3mm时按GB/T9451执行，大于0.3mm时按GB/T11354执行，经协商同意，也可采用其它硬度检测方法表示。心部硬度有要求时，应特别说明，心部硬度通常允许以预备热处理后的检测结果为准，用维氏硬度、布氏硬度或洛氏硬度表示。 图样上标注渗氮深度，除非另有说明，一般均指有效渗氮层深度，其表示方法与DS、DC基本相同。 总渗氮层深度包括化合物层和扩散层两部分。零件以化合物层厚度代替DN要求时，硬特别说明。厚度要求随零件服役条件不同而改变，一般零件推荐的化合物层厚度及公差值见表。 采用2.94N（0.3kgf）的维氏硬度试验力测量有效渗氮层深度DN时，DN后不标注界限