湿法脱硫工艺
一、工艺概述
湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟
气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。本文将详细介绍湿法脱硫工艺。
二、工艺流程
1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。
2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或
碱性酸液），与SO2发生化学反应。
3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。
4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。
5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。
三、设备介绍
1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层，
用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。
2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。
3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。
4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。
四、脱硫剂选择
1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。
2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。
3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。
五、工艺参数控制
1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。通常控制在10%~20%之间。
2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。通常控制在
15000~30000m3/h之间。
3. 烟气温度：影响反应速率和产物质量。通常控制在50℃~70℃之间。
4. 废水排放：湿法脱硫产生的废水含有一定浓度的SO2和脱硫剂，需要进行处理或回收利用。
六、工艺优缺点
1. 优点：脱硫效果好，可达到90%以上；适用范围广，可处理多种燃料的烟气；操作简单，设备维护成本低。
2. 缺点：需要大量的水来稀释脱硫剂，造成水资源浪费；废水排放需
要进行处理或回收利用；在高含盐、高灰分等条件下容易出现堵塞和结垢等问题。
湿法（HPF）脱硫 HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫，HPF催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，是利用焦炉煤气中的氨吸收剂，以HPF为催化剂的湿法脱硫，煤气中的H2S等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化氨等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为元素流硫。HPF法脱硫选择使用HPF（醌钴铁类）复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99％左右。一．HPF法脱硫的基本反应 1.脱硫反应 NH3+H2O=NH3·H20 NH3·H2O+H2S=NH4HS+H2O NH3·H2O+HCN=NH4CN+H2O NH3·H2O+CO2=NH4HCO3 NH3·H2O+NH4HCO3=(NH4)CO3+H2O NH3H2O+NH4HS+(x-1)S X=(NH4)2S X+H2O 2NH4HS+（NH4）2CO3+2（X-1）S=2（NH4）2S X+CO2+H2O NH4++NH4HCO3=NH4HOO-+H2O HN4HS+NH4HCO3+（X-1）S=（NH4）2SX+CO2+H2O NH4CN+（NH4）2SX=NH4CNS+（NH4）2S（X-1） （NH4）2S（X-1）+S=（NH4）2S X 2．再生反应 NH4HS+1/2O2→S↓+NH4OH （NH4）2SX+1/2O2+H2O→S X↓+2NH4OH
NH4CNS=H2N-CS-NH2=H2N-CHS=NH H2N-CS-NH2+1/2H2O→H2N-CO-NH2+S↓ H2N-CO-NH2+2H2O=（NH4）2CO3=H2O2NH40H+CO2 3.副反应 2NH4HS+2O2→（NH4）2S2O3+H2O 2（NH4）2S2O3+O2→（NH4）2SO4+2S↓ HPF脱硫的催化剂是由对苯二酚（H）、PDS（双环酞氰酤六磺酸铵），硫酸亚铁（F）组成的水溶液其中还含有少量的ADA、硫酸锰、水杨酸的助催化剂，关于HPF脱硫催化剂的催化作用机理目前尚在进一步研究中，各组分在脱硫溶液的参考含量为：H对苯二酚0.1～0.2g/L：PDS（4～10）×10-6（质量分数）;F(硫酸亚铁)0.1～0.2 g/L；ADA0.3～0.4 g/L，其他组分的最佳含量仍在探索中。 二、HPF法脱硫工艺流程 1、工艺流程
石灰石石膏湿法脱硫的工艺 【石灰石石膏湿法脱硫的工艺】 导语：石灰石石膏湿法脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，通过将石灰 石与石膏反应，可以高效地去除燃煤发电厂和工业锅炉烟气中的二氧 化硫。本文将深入探讨石灰石石膏湿法脱硫的工艺原理、优势以及相 关问题。 一、工艺原理 1. 石灰石石膏湿法脱硫原理： 石灰石与石膏发生反应生成硬石膏，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钙，并形成可回收利用的石膏产物。主要反应方程式如下所示：CaCO3 + SO2 + 2H2O → CaSO4·2H2O + CO2 2. 脱硫反应的特点： 该反应是一个快速的液相反应，在一定反应温度、气体流速和石膏浆 液浓度下进行。反应速率受碱性、反应温度、质量浓度等因素的影响。 二、工艺步骤 1. 石灰石石膏湿法脱硫的基本步骤： （1）石灰石破碎、磨细：将原料石灰石经过破碎和磨细处理，提高其
活性和反应速率。 （2）制备石膏浆液：将石灰石与水混合，形成石灰石浆液。为了提高脱硫效果，还可加入一定量的添加剂。 （3）脱硫反应：将石灰石浆液喷入脱硫塔，通过与烟气的接触和反应，使二氧化硫转化为硫酸钙。 （4）石膏产物处理：将脱硫过程中生成的硬石膏经过脱水、干燥等处理后，得到成品石膏。 2. 工艺改进： 为了提高脱硫效率和经济性，石灰石石膏湿法脱硫工艺进行了多方面 的改进。例如引入喷雾器、增加反应塔数目、采用高效填料等，以增 加烟气与石灰石浆液的接触面积，加强反应效果。 三、工艺优势 1. 脱硫效率高： 石灰石石膏湿法脱硫工艺能够高效地将烟气中的二氧化硫转化为重质 石膏产物，脱硫效率可达到90%以上。 2. 石膏产物可回收利用： 脱硫过程中生成的硬石膏可以用于建材、石膏板等行业，实现资源的 循环利用。 3. 工艺成熟可靠：
湿法脱硫技术 湿法脱硫技术是一种环保的烟气脱硫方法，它广泛应用于工业和电力行业，用于减少大气中的二氧化硫排放，降低空气污染。本文将从湿法脱硫技术的原理、工艺和应用等方面进行详细介绍。 一、湿法脱硫技术的原理 湿法脱硫技术是利用溶液中的碱性物质与二氧化硫发生化学反应，将二氧化硫转化为可溶于水中的硫酸盐。主要的反应方程式为： SO2 + Ca（OH）2 → CaSO3 + H2O 湿法脱硫技术有两种主要方式，分别是石灰石石膏法和海水脱硫法。石灰石石膏法是将石灰石干燥研磨成粉末后与烟气中的二氧化硫反应，产生石膏，而海水脱硫法则是通过将海水喷洒到烟气中，利用海水中的碱性物质进行反应。 二、湿法脱硫技术的工艺 湿法脱硫技术主要包括烟气净化系统和废水处理系统两部分。 烟气净化系统主要由除尘器、喷射塔和循环泵等设备组成。烟气通过除尘器进行初步的净化，去除其中的颗粒物和粉尘。之后，烟气进入喷射塔，喷洒石灰石水浆或海水，与二氧化硫发生反应，形成硫酸盐溶液。最后，循环泵将硫酸盐溶液回收，净化后再次喷洒到烟气中，循环利用。 废水处理系统用于处理湿法脱硫过程中产生的废水。废水中含有大量的硫酸盐和其他污染物，需要进行化学处理和沉淀处理，以降低污染物的浓度，使其达到排放标准。 三、湿法脱硫技术的应用 湿法脱硫技术被广泛应用于工业和电力行业的烟气净化中，主要用于减少二氧化硫的排放量，保护环境。以下是湿法脱硫技术在不同领域的应用举例： 1. 电力行业：湿法脱硫技术被广泛应用于火电厂和燃煤发电厂中，用于减少烟气中的二氧化硫排放，降低大气污染。
2. 钢铁行业：湿法脱硫技术可以应用于钢铁生产中的高炉和转 炉烟气脱硫，减少二氧化硫的排放，减轻对大气环境的污染。 3. 化工行业：湿法脱硫技术可以用于化工厂废气的治理，降低 二氧化硫的排放，保护周边的环境质量。 4. 石油行业：湿法脱硫技术可以应用于炼油厂中，减少烟气中 的硫化氢等有害气体的排放，改善工作环境。 总之，湿法脱硫技术是一种重要的烟气脱硫方法，具有广泛的应 用前景。通过将溶液中的碱性物质与烟气中的二氧化硫进行反应，可 以有效地减少大气中的二氧化硫排放，降低环境污染。随着环保意识 的不断提升和法规的加强，湿法脱硫技术将在未来得到更广泛的应用。
脱硫岗位操作规程 1、生产工艺流程概述 从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。 脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。在再生槽内，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。 由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。 脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。 脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。 由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。 2、岗位职责和任务 2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。 2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。 2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的应急处理。
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后生成二水石膏。脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大气。由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低(一般不超过1.1)，脱硫效率不低于95%，适用于任何煤种的烟气脱硫。 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理: 烟气中的SO2溶解于水中生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO 离子; 烟气中的氧(由氧化风机送入的空气)溶解在水中，将 HSO 氧化成SO ; ? 吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+; 在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏 (CaSO4?2H2O)。由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的HSO或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏—CaSO4?2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或抛弃处理。
二、工艺流程及系统 湿法脱硫工艺系统整套装置一般布置在锅炉引风机之后，主要的设备是吸收塔、烟气换热器、升压风机和浆液循环泵 我公司采用高效脱除SO2的川崎湿法石灰石,石膏工艺。该套烟气脱硫系统(FGD)处理烟气量为定洲发电厂,1和,2机组(2×600MW)100,的烟气量，定洲电厂的FGD系统由以下子系统组成: (1)吸收塔系统 (2)烟气系统(包括烟气再热系统和增压风机) (3)石膏脱水系统(包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统) (4)石灰石制备系统(包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统、石灰石供浆系统) (5)公用系统 (6)排放系统 (7)废水处理系统 1、吸收塔系统 吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。 吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔内上流区烟气流速为4.2m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层，安装的三重螺旋喷嘴使气液效率接触，并达到高的SO2吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1台叶轮作为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出的再循环浆液进行有效的接触。
2.1.5 氧化镁法 一些金属氧化物如氧化镁、二氧化锰和氧化锌等都有吸收二氧化硫的能力，可利用其浆液或水溶液作为脱硫剂洗涤烟气脱硫，生成亚硫酸盐和亚硫酸。其产物在一定温度下分解产生二氧化硫气体，可以用于制造硫酸，而分解形成的金属氧化物得到了再生，可循环使用。我国氧化镁资源丰富，可考虑此法，但必须对烟气进行预先的除尘和除氯，而且该过程中会有8%的氧化镁流失，引起二次污染。 2.1.6 碱式硫酸铝法烟气脱硫技术 英国的ICI公司早在20世纪30年代就用碱式硫酸铝溶液吸收二氧化硫，后来日本同和矿业公司改进了工艺，并开发了碱式硫酸铝石膏法又称同和法。该法用碱性硫酸铝溶液吸收废气中的二氧化硫，吸收后的吸收液送入氧化塔，塔底鼓入压缩空气，使Al2(SO4)3氧化。氧化后的吸收液大部分返回吸收塔循环使用，只引出一小部分送至中和槽，加入石灰石再生，并副产石膏。该法的优点是处理效率高，气液比较小，氧化塔的空气利用率高，设备材料较易解决。 2.1.7 韦尔曼－洛德法（Wellman-Lord 法） Wellman Lord法是美国Davy Mckee公司60年代末开发的亚硫酸钠循环吸收流程。该技术目前在美国、日本、欧洲已经建成31套大型工业化装置，该工艺方法主要用氯化钠电解生成的氢氧化钠来吸收烟气中二氧化硫，产生硫酸氢钠和硫酸钠,通过不同的回收装置回收液态二氧化硫、硫酸或单质硫。其主要工艺方法[9]为：烟气经过文丘里洗涤器进行预处理，除去70%～80%的飞灰和90%～95%的氯化物，预处理的烟气通入三段式填料塔，逆向与亚硫酸钠和补充的氢氧化钠溶液充分接触，除去90%以上的二氧化硫，生成亚硫酸氢钠，溶液逐段回流得以增浓。净化后的烟气经过加热后由121.9m的烟囱排空。该法最大的优点是能回收高浓度的二氧化硫，但是耗电量较大，单位电耗随烟气中二氧化硫浓度的增高而降低，对于烟气中二氧化硫的浓度较低时，使用此法经济上不合算。 2.1.8 海水脱硫法 海水脱硫法的原理是用海水作为脱硫剂，可分为纯海水脱硫和添加石灰海水脱硫。在吸收塔内对烟气进行逆向喷淋洗涤，烟气中的二氧化硫溶与海水成为液 在洗涤液态二氧化硫，海水通常呈碱性，具有天然的酸碱缓冲能力，液态的SO 2 气体的中发生水解和氧化作用，洗涤液被引入曝气池，用增大PH 的方法抑制SO 2 溢出，鼓入空气，使曝气池中的水溶性二氧化硫被氧化成为硫酸根。海水脱硫法
湿法脱硫工艺 一、工艺概述 湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟 气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。本文将详细介绍湿法脱硫工艺。 二、工艺流程 1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。 2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或 碱性酸液），与SO2发生化学反应。 3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。 4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。 5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。 三、设备介绍 1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层， 用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。 2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。 3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。 4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。 四、脱硫剂选择 1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。 2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。 3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。 五、工艺参数控制 1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。通常控制在10%~20%之间。 2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。通常控制在 15000~30000m3/h之间。 3. 烟气温度：影响反应速率和产物质量。通常控制在50℃~70℃之间。 4. 废水排放：湿法脱硫产生的废水含有一定浓度的SO2和脱硫剂，需要进行处理或回收利用。 六、工艺优缺点 1. 优点：脱硫效果好，可达到90%以上；适用范围广，可处理多种燃料的烟气；操作简单，设备维护成本低。 2. 缺点：需要大量的水来稀释脱硫剂，造成水资源浪费；废水排放需
湿法与半干法烟气脱硫工艺技术比较 随着国家环保政策的日益严格，对火力发电厂锅炉烟气脱硫、除尘的要求也 更加严格，现行超净排放标准一般为粉尘：≤5mg/Nm³，二氧化硫：≤35mg/Nm³；部分地区甚至要求超超净排放，粉尘：≤2mg/Nm³，二氧化硫：≤8mg/Nm³等，如 此要求对火力发电厂烟气脱硫、除尘工艺也提出了更高的要求。现行火力发电厂 锅炉烟气脱硫工艺主要分为湿法和半干法两种，两种脱硫方式结合不同的除尘工艺，共同组成了烟气脱硫、除尘处理工艺。现就两种不同的工艺路线做出相应比较，明确相关优缺点，可作为工艺路线选取的参考。 一、工艺路线比较 1.湿法脱硫主要工艺路线 石灰石-石膏湿法工艺路线流程见下图： 图1石灰石-石膏湿法工艺路线流程示意图 湿法脱硫采用GaCO3作为脱硫剂，核心装置为脱硫塔，GaCO3粉经制浆系统后，以浆液形式经喷淋系统进入脱硫塔，在脱硫塔内与SO2反应，最终以GaSO4 形式将SO2固化脱除。其它系统包含增加脱硫剂利用效率的浆液循环系统，增加GaSO3到GaSO4转化的氧化系统，浆液外排系统，浆液的脱水系统等。
为降低大量粉尘进入脱硫塔，对脱硫循环浆液造成不利影响，一般在烟气进 入脱硫塔前，须进行脱尘处理。而又由于湿法脱硫塔顶部仅设有除雾器，对液滴 脱除效率不高，要达到粉尘超净排放，一般需在脱硫塔后配套湿式电除尘器来实现。故整体处理工艺一般如下： 锅炉烟气经SCR脱硝处理后，一级配套高效除尘器（电袋、布袋除尘器、电 除尘器）进行脱硫前除尘，保证脱硫入口烟气粉尘浓度满足要求。经一级除尘后 烟气进入湿法喷淋塔进行脱除SO2反应。由于湿法脱硫反应环境无法脱除烟气中 以细微硫酸雾滴存在的SO3，在湿法喷淋塔之后必须进一步配套湿式电除尘器来 实现脱除。配套的二级湿式电除尘器同时肩负粉尘减排提效作用。由于湿法路线 后级脱硫及除尘均在湿式环境下进行，为了提高排烟温度，系统通常还同时配套 换热器。石灰石-石膏湿法工艺路线主要有以下几点优点： （1）脱硫效率高，适用范围广，特别适用于高硫分烟气，特别是配套的单 塔双循环或双塔双循环工艺，能处理高含硫烟气。 （2）工艺技术成熟稳定，适用于大型燃煤电厂等对系统稳定性要求高的电厂。 （3）以GaCO3作为脱硫剂，资源丰富、价格便宜，而且利用率高，钙硫比可达到1.03左右。 但同时也存在一些其它缺点： （1）整个系统包含了制浆、喷淋、除雾器、氧化、浆液脱水等系统，切大 多与浆液相关，整个脱硫系统工艺比较复杂，而且一般还需要配套两级除尘系统。 （2）其工艺特点决定了脱硫设备腐蚀、堵塞严重，对脱硫设备以及风机、 烟道、烟筒等设备的防腐提出了很高的要求。 （3）须配套脱硫废水的处理工艺，相当于存在二次污染，而且随着环保标 准的提高，脱硫废水的处理也是一大难点。我国大型燃煤电厂大多采用此种工艺。但对于低硫烟气存在资源大量浪费情况。石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺脱
石灰石石膏湿法脱硫工艺 一、工艺简介 石灰石石膏湿法脱硫工艺是目前应用最广泛的脱硫技术之一，其原理 是利用石灰石和石膏反应生成硬度较高的钙硫石，从而达到减少二氧 化硫排放的目的。该工艺具有投资成本低、运行成本低、处理效率高 等优点，在电力、钢铁、化工等行业得到广泛应用。 二、原材料准备 1. 石灰石：选用纯度高、颗粒均匀的优质石灰石。 2. 石膏：选用纯度高、含水量适中的优质天然石膏。 3. 水：选用清洁无杂质的自来水或经过处理后的水源。 三、工艺流程 1. 粉碎：将采购回来的石灰石和石膏进行粉碎，使其颗粒大小均匀， 便于后续反应。 2. 配料：按一定比例将粉碎好的石灰石和石膏混合在一起，制成配料。 3. 反应：将配料加入搅拌槽中，加入适量的水，进行搅拌反应。反应 过程中，石灰石和石膏发生化学反应，生成硬度较高的钙硫石。 4. 沉淀：将反应后的钙硫石沉淀到底部，分离出上清液。 5. 过滤：将上清液通过过滤器过滤，去除其中的杂质和悬浮物。 6. 浓缩：将过滤后的液体进行浓缩处理，使其达到一定浓度。
7. 干燥：将浓缩后的液体进行干燥处理，制成成品。 四、关键工艺参数控制 1. 配料比例：配料比例是影响反应效果和产品质量的关键因素之一。 通常采用1:1~1:1.5的比例进行配料。 2. 反应温度：反应温度对反应速率和产物质量有很大影响。通常采用55℃左右的温度进行反应。 3. 反应时间：反应时间也是影响产物质量和工艺效率的重要因素之一。通常采用2~4小时左右的时间进行反应。 4. 搅拌速度：搅拌速度对于保证反应均匀和产物质量也有很大影响。 通常采用20~30转/分的速度进行搅拌。 五、工艺优化及改进 1. 采用先进的粉碎设备，提高石灰石和石膏的粉碎效率，提高配料的 均匀性。 2. 采用自动化控制系统，实现对关键工艺参数的实时监测和调节，提 高生产效率和产品质量。 3. 优化反应槽结构，提高反应效率和产物质量。 4. 加强废水处理，减少对环境的污染。 六、安全措施 1. 在操作过程中要注意防护眼睛、皮肤等部位，避免接触到化学品。 2. 工艺设备要定期检查维护，确保运行安全可靠。
湿法脱硫操作规程 本规程适用于湿法脱硫工艺，旨在确保正常运行，保证生产安全和环保要求。 总体概述 湿法脱硫系统是通过在燃烧过程中加入一定量的石灰石进而去除燃烧产物中的二氧化硫。湿法脱硫操作主要包括灰化、脱硫液配制、浸润及氧化、反应吸收、清洗与脱水等环节，关键技术参数包括液固比、反应温度和气液流速等。 操作流程 灰化 1.将石灰石制备成粉末，将其储存至粉料仓储。 2.打开粉料仓门，借助中央控制室或操作人员的控制，将石灰石粉末分配到燃烧物料料仓中。 脱硫液配制 1.准备好所需的脱硫液原料。 2.将水以流量均匀的方式注入反应器，启动搅拌机，然后加入相应的脱硫液原料到反应器中。 3.搅拌均匀一段时间后，可进行下一步操作。
浸润及氧化 1.打开氧气调节阀，控制好对应的氧气流量，确保氧气与脱 硫液的充分接触。 2.调整浸润与氧化的时间和温度，以确保脱硫液的吸收效果。 反应吸收 1.打开底部排液系统，避免液体过高而导致反应器爆炸等危险。 2.在处理过程中要掌握好反应器内的液位控制，保证反应器 的正常操作。 3.监测反应器的温度、液位、压力等值，确保操作正常。 清洗与脱水 1.在完成脱硫操作后，打开底部排液系统进行液体排放。 2.关入底部排液口，并进行后续清洗和脱水处理。 常见问题 水和脱硫液的配比 水和脱硫液的配比需严格按照操作规程来进行配制，不得私自更改。在操作前，应先进行反应试验，确定合适的比例。
氧气流量的控制 氧气流量过大或过小，都会影响脱硫液的吸收效果。在操作时，需根据实际情况控制氧气流量。 清洗和脱水处理 在完成操作后，需对反应器进行清洗和脱水处理。清洗时，需使用专用清洗剂，并根据一定程序进行清洗。脱水时，需流利使用离心机等设备。 操作注意事项 1.在操作前，必须进行充分的技术培训，掌握操作规程和技能，防止操作过程中出现问题。 2.严格按照湿法脱硫操作规程进行操作，不得私自更改操作流程和参数。 3.在操作中应注意设备周围的环境和设备的正常运转，确保生产安全和环保要求。 4.发现异常情况，应第一时间应处置，并记录相关信息，以作为日后改进措施的参考。 5.定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行，延长设备寿命。
3种湿法烟气脱硫技术图文并茂详解 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A、石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其
溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和
稀硫酸吸收法等。 原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 、柠檬吸收法：
原理： 柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。 这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。
湿法脱硫工艺流程 湿法脱硫是目前常用的脱硫方法之一，通过将煤燃烧产生的 SO2与气体中的水分反应，形成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。下面将介绍湿法脱硫的工艺流程。 首先，进入湿法脱硫系统的烟气要经过预处理阶段。这个阶段主要是通过除尘设备将烟气中的颗粒物和灰尘去除，防止对后续设备和处理过程的影响。常用的除尘设备有电除尘器和布袋除尘器。 接下来，经过预处理的烟气进入湿法脱硫塔。湿法脱硫塔是湿法脱硫过程的核心设备，它主要由吸收区和循环池组成。烟气在吸收区与喷洒下来的脱硫剂接触，发生化学反应。常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。在化学反应过程中，石灰石中的CaCO3与SO2反应生成CaSO3，并进一步氧化生成CaSO4 （石膏）。通过调节脱硫剂的喷洒量、喷洒方式等参数可以控制脱硫效果。 同时，湿法脱硫塔中的循环池起到储存脱硫液和调节液位的作用。循环池中的脱硫液可以循环使用，提高了脱硫效率，并且减少了化学品的浪费。需要注意的是，循环池中的脱硫液会不断吸收SO2，因此需要定期检查脱硫液中硫酸盐的浓度，并 添加新的脱硫剂和调节液位。 最后，脱硫后的烟气会经过除尘设备进行再次净化。这一步的目的是去除湿法脱硫过程中生成的颗粒物和水分，保证烟气的排放达到环保要求。
在整个湿法脱硫过程中，还需要注意一些问题。首先是脱硫剂的选择，不同的脱硫剂具有不同的脱硫效果和经济性，需要根据具体情况进行选择。其次是脱硫剂的喷洒量和喷洒方式的控制，要根据烟气中SO2的浓度和流量来调整。此外，还需要定期对湿法脱硫系统进行检修和保养，确保设备的正常运行。对于脱硫后的石膏产物，还需要进行处理和利用，避免对环境造成二次污染。 总之，湿法脱硫是一种有效的烟气脱硫方法，其工艺流程包括预处理、吸收反应、循环利用和再次净化。通过合理控制参数和维护设备，可以实现高效、环保的烟气脱硫。
湿法脱硫工艺应用基本原理详细说明 空气中的二氧化硫主要来自煤、石油、天然气等燃料的燃烧，所以在燃烧的过程中控制二氧化硫的排放是非常重要的。目前，在我国可以采用三种方法脱硫：煤气脱硫、煤燃烧过程中进行脱硫处理、烟气脱硫。湿法烟气脱硫技术主要是利用吸收剂或吸附剂去除烟气中的二轲化硫，并使其转化为稳定的硫化物或硫。最早的烟气脱硫技术在本世纪初就已经出现。近几十年来，国外工业烟气脱硫装置的应用发展很快，我国近年来也开展了烟气脱硫技术的研究，并取得了一定的成果。脱硫设备的广泛应用，不仅可以有效的控制二氧化硫的排放量，还可以为我国建设和谐社会做出贡献。本文主要针对湿法脱硫工艺原理进行说明介绍。 1、物理吸收的基本原理 气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收S02。物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。物理吸收的程度，取决于气-液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。 2、化学吸收法的基本原理 若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收S02。应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（Cao）烟气脱硫也是化学吸收。 在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。 物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度S02的烟气，如单独应用物理吸收，因其净化效率很低，难以达到S02的排放标准。因此，烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法。用化学吸收法进行烟气脱硫，技术上比较成熟，操作经验比较丰富，实用性强，已成为应用最多、最普遍的烟气脱硫技术。 3、化学吸收的过程 湿法烟气脱硫的化学吸收是由物理吸收过程和化学反应两个过程组成的。在物理吸收过程中，被吸收的气体在液相中进行溶解，当气液达到相平衡时，被吸收气体的平衡浓度，是物理吸收过程的极限。被吸收气体中的活性组分进行化学反应，当化学反应达到平衡时，被吸收气体的消耗量，是化学吸收过程的极限。化学吸收过程中，被吸收气体的气液平衡关系，即应服从相平衡关系，又应服从化学平衡关系。 4、化学吸收过程的速率及过程阻力 化学吸收过程的速率，是山物理吸收的气液传质速度和化学反应速度决定的.化学吸收过程的阻力，也是由物
2湿法脱硫技术介绍 2.1 脱硫方法简介 目前，世界范围内的火电厂脱硫技术多种多样，达数百种之多。按脱硫工艺在燃烧过程中所处位置不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。燃烧前脱硫主要是洗煤、煤的气化和液化，洗煤仅能脱去煤中很少一部分硫，只可作为脱硫的一种辅助手段，煤气化和液化脱硫效果好，是解决煤炭作为今后能源的主要途径，但目前从经济角度看，还不能与天然气及石油竞争。 燃烧中脱硫主要方式是循环流化床锅炉，循环流化床锅炉是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有投资省、燃料适应性广等优点，是一种正在高速发展，并正在迅速得到商业推广的方法。但循环流化床燃烧技术在锅炉容量上受到限制，主要用于135MW以下机组。 燃烧后脱硫即烟气脱硫，是目前唯一大规模商业应用的脱硫方式，烟气脱硫技术很多，主要有石灰石/石膏湿法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部烟道增湿活化烟气脱硫工艺（芬兰Tempell和IVO 公司的LIFAC）、海水烟气脱硫工艺、电子束照射加喷氨烟气脱硫工艺、气体悬浮吸收脱硫技术FLS—GSA）、ABB新型一体化烟气脱硫工艺（NID）、德国WULFF公司回流式烟气循环流化床（RCFB—FGD）脱硫技术等。
2.2 湿法脱硫工艺 湿式石灰石／石膏法脱硫工业化装置已有四十余年的历史，经过多年不断改进发展与完善，目前已成为世界上技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫工艺，在脱硫市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位，约占电厂装机容量的85％。应用的单机容量已达1000MW。 1 湿法脱硫工艺特点 优点： 1）·技术成熟、可靠，国外应用广泛，国内也有运行经验。 2）·脱硫效率高>=95%。 3）·适用于大容量机组。 4）·吸收剂价廉易得。 5）·系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。 6）·脱硫副产品石膏可以综合利用。 缺点： 1）·系统复杂、运行维护工作量大。 2）·水消耗较大，存在废水处理问题。 3）·系统投资较大、运行维护费用高、装置占地面积也相对较大。 2 反应原理 该工艺的主要反应是在吸收塔中进行的，送入吸收塔的吸收剂—石灰石(石灰)浆液与经烟气再热器冷却后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO2)与吸收剂浆液中的碳酸钙(CaCO3)以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙
脱硫工艺的方法 脱硫是指将含有二氧化硫（SO2）的气体或液体中的硫化物去除的过程。脱硫工艺的方法主要有物理方法和化学方法两大类。下面将详细介绍几种常见的脱硫工艺方法。 一、湿法脱硫 1.石灰石湿法脱硫：石灰石湿法脱硫是目前最常用的脱硫工艺方法之一。在该方法中，二氧化硫气体与石灰石（CaCO3）中的钙氢碳酸盐反应生成硫酸钙（CaSO4）。该方法具有脱硫效率高、可靠性好、成本较低等优点，但生成的硫酸钙需要处理和处置，产生的废水也需要处理。 2.浆液石灰石湿法脱硫：与石灰石湿法脱硫类似，浆液石灰石湿法脱硫也是利用石灰石与二氧化硫反应生成硫酸钙。不同之处在于，石灰石不是以固体形式添加，而是以悬浮液形式添加到反应器中，使反应速率更高。
3.浆液法脱硫：浆液法脱硫是将石灰石（CaCO3）与二氧化硫气体反应生成石膏（CaSO4·2H2O）的一种方法。该方法具有反应速度快、有效去除二氧化硫等优点，但产生的废水中含有石膏，需要处理。 二、半干法脱硫 半干法脱硫是湿法脱硫与干法脱硫的组合，具有湿法脱硫的高脱硫效率和干法脱硫的低能耗特点。该方法主要是利用气体与悬浮在气流中的碱性物质反应，生成硫酸盐或硫化盐，然后通过过滤或吸附等方法将反应产物与气体分离。半干法脱硫可以适用于高硫煤的脱硫，是一种相对环保且经济的脱硫工艺方法。 三、干法脱硫 干法脱硫是指在无水条件下进行的脱硫方法。干法脱硫一般适用于低浓度的二氧化硫气体的处理。干法脱硫的主要方法有： 1.流化床脱硫：流化床脱硫是将石灰石或其他碱性物质和二氧化硫气体一起送入反应器，当气体通过床层时，二氧化硫与碱性物质反应生成硫酸盐或硫化物，从而达到脱硫的目的。这种方法具有去除二氧化硫的效率高、设备结构简单等优点。
湿法脱硫工艺及原理 一、焦炉煤气中硫化氢含量4-8克/立方米 氰化氢含量0。5-2克/立方米、有机硫0。2-0。5克/立方米、碳基硫、硫氢化碳、COS、二硫化碳等。 1、他们都是有害杂质，即腐蚀设备，又污染环境，更危害人体健康，必须脱除。 2、脱硫程度。根据煤气用户需要而定。 1）冶炼优质钢材。脱硫化氢到1-2克/立方米 2）城市民用煤气H2S＜20MG/立方米 HCN＜5MG/立方米 （3）化工合成 H2S＜1-2MG/立方米 HCN＜0.5MG/立方米 COS＜0.05MG/立方米 3、金能是按做市民用煤气脱硫。满足燃气发电需要。 二、湿法脱硫八仙过海 1、金能选择湿法与干法脱硫两种两步达到发电用气要求。 2、湿法塔后含硫化氢量H2S＜180-380MG/立方米 干法塔后H2S＜20MG/立方米 三、湿法脱硫原理 是用碱或氨吸收，用脱硫剂氧化再生，就是用空气中氧把碱或氨吸收的硫化氢夺走，变成硫磺，用泡沫把浮出逸流分离。让碱或氨再生还原，返回脱硫塔再去吸收H2S。往返循环不止。 四、湿法脱硫工艺。 水泵 配碱槽 电捕后粗煤气 脱硫填料塔 湿硫后粗煤气去硫铵 贫液 再生槽
富液 硫磺 蒸硫 预热 硫泡沫 五、湿法氧化法脱硫溶液原料 纯碱：脱硫催化剂、软水 1、纯碱—碳酸钠二级标准。纯度：≥98%，杂质≤2% 2、脱硫催化剂：采用以PDS为基碳的经济简易。 脱硫剂外观是灰色粉未，易溶于碱。在碱溶液中含量最高4。8克/升。本身无腐蚀，无毒害。 3、水、易用软水（软水硬度≤0。04 六、脱硫溶液循环量： 1、800-1000立方/小时。再生空气量。 2、配液量：400立方米 （1）用软水400立方米 （2）用纯碱PH=8。2-8。6 3、补充溶液 （1）一般每脱KG H2S，补入888催化剂0。5-1G/KG。滴灌为好。 （2）纯碱：0。05T/万立方米 4、影响脱硫因素。 （1）煤气中的焦油雾滴小于10MG/M3为宜。与碱形成疏水性膜，碱液颜色变暗，使碱液吸收效果变差， 会使溶液中的催化剂活性降低，硫就显褐色。硫磺变茶褐色，甚至上浮一层油。（1） 氨与硫化氢平衡分压较高，协手进入碱液，会降低深液碱度，破坏碱液PH值平衡，同时与焦油雾一起造成碱液雾化，硫泡沫浮选困难。 （2） 脱硫温度大于40度主宜。 （3） 碱度：0。15-0。2N碱度为宜。
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺原理及特点 一、工艺原理 该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉壮，制成吸收浆液（当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆）。在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3（碳酸钙）以及鼓入的氧化空气进行化学反应生成二水石膏，二氧 化硫被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。 烟气从吸收塔下侧进入，与吸收浆液逆流接触，在塔内CaCO3与SO2、H2O进行反应，生成CaSO3·1/2H2O 和CO2↑；对落入吸收塔浆浆池的CaSO3·1/2H2O和O2、H2O再进行氧气反应，得到脱流副产品二水石膏。 化学反应方程式： 2CaCO3+H2O+2SO2====2Ca·S1O/32H2O+2CO2 2CaSO·3 1/2H2O+O2+3H2O====2CaS·O24 H2O 二、FGD烟气系统的原理 从锅炉引风机后烟道引出的烟气，通过增压风机升压，烟气换热器（GGH）降温后，进入吸收塔，在吸收塔内与雾状石灰石浆液逆流接触，将烟气脱硫净化，经除雾期除去水雾后，又 经GGH升温至大于75 摄氏度，再进入净烟道经烟囱排放。 脱硫系统在引风机出口与烟囱之间的烟道上设置旁路挡板门，当FGD装置运行时，烟道旁路 挡板门关闭，FGD装置进出口挡板门打开，烟气通过增压风机的吸力作用引入FGD系统。在FGD装置故障和停运时，旁路挡板门打开，FGD装置进出口挡板门关闭，烟气由旁路挡板经烟道直接进入烟囱，排向大气，从而保证锅炉机组的安全稳定运行。 FGD装置的原烟气挡板、净烟气挡板及旁路挡板一般采用双百叶挡板并设置密封空气系统。旁路挡板具有快开功能，快开时间要小于10s，挡板的调整时间在正常情况下为75s，在事 故情况下约为3~10s。 一、旁路挡板门的控制原理 概述 一、烟气脱硫挡板风门的结构简述 1．烟气脱硫挡板风门——风门框架和截面的主体部分和叶片均按设计用不同材质、规格的钢板制造。 2．烟气脱硫挡板风门——与系统的联接法兰用螺栓固定在相应的系统烟道中。