湿法烟气脱硫技术、工艺及其优缺点
图文并茂详解
一、湿法烟气脱硫技术
优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
A、石灰石／石灰-石膏法：
原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 、间接石灰石-石膏法:
常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和
稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C 、柠檬吸收法：
原理：
柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。
这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。
另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。
二、湿法烟气脱硫工艺
1. 石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺
石灰石（石灰）石膏脱硫系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫浆液制备系统、亚硫酸钙氧化系统、石膏脱水系统等几部分；该工艺是目前上最成熟应用最广泛的技术。
其脱硫过程为：烟气经过除尘器、换热系统进入脱硫塔，在吸收塔与石灰乳浊液接触，浆液吸收烟气中的SO2，生成CaSO3，随后经过CaSO3氧化系统被氧化成CaSO4，即石膏。
本工艺脱硫效率可以达到95%以上，适用范围广，工艺成熟，运行稳定，是大中型煤电厂脱硫工艺的首选方法之一。
工艺流程见图：
2. 氧化镁-七水硫酸镁回收法烟气脱硫工艺
氧化镁法脱硫的基本原理与石灰石（石灰）法类同，即以氧化镁浆液吸收烟气中的SO2，主要生成三水和多水亚硫酸镁，然后经氧化生成稳定和溶解态的硫酸镁，再对硫酸镁进行提浓结晶，最后生成MgSO4·7H2O成品；其简要工艺流程如下图。
3.双碱法烟气脱硫工艺
双碱法是用可溶性的碱性清液作为吸收剂在吸收塔中吸收SO2，然后将大部分吸收液排出吸收塔外再用石灰乳对吸收液进行再生。
由于在吸收和吸收液处理中，使用了两种不同类型的碱，故
称为双碱法。双碱法包括了钠钙、镁钙、钙钙等各种不同的双碱工艺。钠钙双碱法是较为常用的脱硫方法之一，成功应用于电站和工业锅炉。
4. 湿式氨法烟气脱硫工艺
氨法脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO2的工艺，该工艺过程一般分成三大步骤：硫吸收、中间产品处理、副
产品制造；根据过程和副产物的不同，又可分为氨-硫铵肥法、氨-磷铵肥法、氨-酸法、氨-亚硫酸铵法等。
该工艺主要由脱硫洗涤系统、浓缩系统、烟气系统、氨贮存系统、硫酸铵生产系统（若非氨-硫铵法则是与其工艺相对应的副产物制造系统）、电气自动控制系统等组成。
5. 电石渣-石膏法烟气脱硫工艺
电石是有机合成工业的重要原料，主要用于生产乙炔，进一
步生产聚氯乙烯（PVC）、醋酸乙烯（VAc）、氯丁橡胶（CR）等化工产品及金属加工（切割焊接等）。电石渣是电石生产乙炔时产生的废渣，主要成分除Ca(OH)2外，还含有Fe2O3、SiO2、Al2O3等金属的氧化物、氢氧化物及少量有机物。
电石渣中含有的大量Ca(OH)2呈强碱性，是良好的二氧化硫吸收剂。试验结果表明，电石渣的脱硫能力比商品Ca(OH)2高20％，而产品成本仅为商品Ca(OH)2的三分之一。
其工艺流程与石灰石-石膏法基本相同，包含烟气系统、脱硫剂制备系统、吸收循环系统、副产物处理及电气自动控制等系统。
6. 造纸白泥
-石膏法烟气脱硫工艺
造纸白泥的主要成分有CaCO3、MgO、SiO2等，其中CaCO3、MgO、易溶于水，溶于水后呈碱性，是用于脱硫的主要成分，且由于其中含有Ca、Mg、Na等多种碱性成分，其综合脱硫性能要相对优于单独的石灰石/石灰粉做脱硫剂的效果。
其工艺流程与石灰石-石膏法基本相同，包含烟气系统、脱硫剂制备系统、吸收循环系统、副产物处理及电气自动控制等系统。
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2湿法脱硫技术介绍 2.1脱硫方法简介 目前，世界范围内的火电厂脱硫技术多种多样，达数百种之多。 按脱硫工艺在燃烧过程中所处位臵不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。燃烧前脱硫主要是洗煤、煤的气化和液化，洗煤仅能脱去煤中很少一部分硫，只可作为脱硫的一种辅助手段，煤气化和液化脱硫效果好，是解决煤炭作为今后能源的主要途径，但目前从经济角度看，还不能与天然气及石油竞争。 燃烧中脱硫主要方式是循环流化床锅炉，循环流化床锅炉是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有投资省、燃料适应性广等优点，是一种正在高速发展，并正在迅速得到商业推广的方法。但循环流化床燃烧技术在锅炉容量上受到限制，主要用于135MV以下机组。 燃烧后脱硫即烟气脱硫，是目前唯一大规模商业应用的脱硫方 式，烟气脱硫技术很多，主要有石灰石/石膏湿法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部烟道增湿活化烟气脱硫工艺（芬兰Tempell和IVO公司的LIFAC）、海水烟气脱硫工艺、电子束照射加喷氨烟气脱硫工艺、气体悬浮吸收脱硫技术FLS- GSA、ABB新型一体化烟气脱硫工艺 （NID）、德国WULF公司回流式烟气循环流化床（RCF—FGD脱硫技术等。 2.2湿法脱硫工艺
湿式石灰石/石膏法脱硫工业化装臵已有四十余年的历史，经过多年不断改进发展与完善，目前已成为世界上技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫工艺，在脱硫市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位，约占电厂装机容量的85%。应用的单机容量已达1000MW 1湿法脱硫工艺特点优点： 1)〃技术成熟、可靠，国外应用广泛，国内也有运行经验。 2)〃脱硫效率咼＞=95%。 3)〃适用于大容量机组。 4)〃吸收剂价廉易得。 5)〃系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。 6)〃脱硫副产品石膏可以综合利用。缺点： 1)〃系统复杂、运行维护工作量大。 2)〃水消耗较大，存在废水处理问题。 3)〃系统投资较大、运行维护费用高、装臵占地面积也相对较大。2反应原理 该工艺的主要反应是在吸收塔中进行的，送入吸收塔的吸收剂一石灰石(石灰)浆液与经烟气再热器冷却后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(S02)与吸收剂浆液中的碳酸钙(CaC03以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaSO42H2O) 即石膏；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排入大气。 该工艺的化学反应原理如下：
烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。 世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 工艺介绍 1干式烟气脱硫工艺 该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。 喷雾干式烟气脱硫工艺 喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD)，最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺，70年代中期得到发展，并在电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物，最后连同飞灰一起被除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200～300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。 粉煤灰干式烟气脱硫技术
2湿法脱硫技术介绍 2.１脱硫方法简介 目前,世界范围内的火电厂脱硫技术多种多样，达数百种之多. 按脱硫工艺在燃烧过程中所处位置不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。燃烧前脱硫主要是洗煤、煤的气化和液化，洗煤仅能脱去煤中很少一部分硫，只可作为脱硫的一种辅助手段，煤气化和液化脱硫效果好，是解决煤炭作为今后能源的主要途径,但目前从经济角度看，还不能与天然气及石油竞争。 燃烧中脱硫主要方式是循环流化床锅炉,循环流化床锅炉是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有投资省、燃料适应性广等优点，是一种正在高速发展,并正在迅速得到商业推广的方法。但循环流化床燃烧技术在锅炉容量上受到限制，主要用于135MＷ以下机组。 燃烧后脱硫即烟气脱硫，是目前唯一大规模商业应用的脱硫方式，烟气脱硫技术很多,主要有石灰石／石膏湿法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部烟道增湿活化烟气脱硫工艺（芬兰Tｅmpｅll和ＩVO 公司的LIFAＣ)、海水烟气脱硫工艺、电子束照射加喷氨烟气脱硫工艺、气体悬浮吸收脱硫技术FLS—GSA）、AＢB新型一体化烟气脱硫工艺（NＩD）、德国WＵLFF公司回流式烟气循环流化床(RCFＢ—ＦGD）脱硫技术等。
2。2 湿法脱硫工艺 湿式石灰石/石膏法脱硫工业化装置已有四十余年的历史，经过多年不断改进发展与完善，目前已成为世界上技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫工艺，在脱硫市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位,约占电厂装机容量的85％。应用的单机容量已达10０0ＭW。 1 湿法脱硫工艺特点 优点: 1）·技术成熟、可靠,国外应用广泛，国内也有运行经验。 2）·脱硫效率高＞＝9５%。 3）·适用于大容量机组。 4）·吸收剂价廉易得。 5）·系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。 6）·脱硫副产品石膏可以综合利用。 缺点： 1）·系统复杂、运行维护工作量大。 2）·水消耗较大，存在废水处理问题。 3）·系统投资较大、运行维护费用高、装置占地面积也相对较大。 2 反应原理 该工艺的主要反应是在吸收塔中进行的,送入吸收塔的吸收剂—石灰石（石灰)浆液与经烟气再热器冷却后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO２)与吸收剂浆液中的碳酸钙（CaCO３）以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(Cａ
石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺介绍 1、研究背景 我国是以煤炭为主要能源的国家，煤炭占一次能源消费总量的7 0%左右。煤炭造成的大气污染有二氧化碳、二氧化硫、氮氧物和粉尘等。控制二氧化硫排放已成为社会和经济可持续发展的迫切要求。目前，全世界烟气脱硫工艺共有200多种，经过几十年不断的探索和实践，在火电厂上应用的脱硫工艺仅在10种左右，主要包括有：石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺；旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺；炉内喷钙加尾部烟道增湿活化脱硫工艺；循环流化床锅炉脱硫工艺；海水脱硫烟气工艺；电子束烟气脱硫工艺以及荷电干式喷射法烟气脱硫等工艺。 2、工艺流程 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前应用最广泛的一种脱硫技术，其基本工艺流程如下： 锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4?2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。 经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。 在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46—55℃左右，且为水蒸气所饱和。通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。 最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。 3、化学原理 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理如下：①烟气中的二氧化硫溶解水，生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO-3离子；②烟气中的氧和氧化风机送入的空气中的氧将溶液中HSO-3氧化成SO2-4；③吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于溶液中离解出Ca2+；④在吸收塔内，溶液中的SO2-4、Ca2+及水反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。化学反应式分别如下： ① SO2＋H2O→H2SO3→H+＋HSO-3 ② H+＋HSO-3＋1/2O2→2H+＋SO2-4 ③ CaCO3＋2H+＋H2O→Ca2+＋2H2O＋CO2↑ ④ Ca2+＋SO2-4＋2H2O→CaSO4·2H2O
石灰石湿法烟气脱硫技术 一.工艺流程 1脱硫系统由下列子系统组成： 1.1石灰石制粉系统 1.2吸收剂制备与供应系统 1.3烟气系统 1.4 SO2吸收系统 1.5石膏处理系统 1.6废水处理系统 1.7公用系统 1.8电气系统 2 .烟气脱硫工艺流程简介 (石灰石——石膏湿法脱硫工艺流程图) 作为脱硫吸收剂的石灰石选用石灰石矿生产的3-10mm、水份＜1%的石灰石颗粒，运输至石灰石料仓。石灰石经磨粉机磨制成325目90%通过、颗粒度≤43μm的石灰石粉。合格的石灰石粉经制浆系统与水配置成30%浓度的悬浮浆液，根据烟气脱硫的需要，在自动控制系统的操纵下通过石灰石浆液泵和管道送入吸收塔系统。石灰石由于其良好的活性和低廉的价格因素是目前世界上广泛采用的脱硫剂制备原料。 烟气脱硫系统采用将升压风机布置在吸收塔上游烟气侧运行的设计方案，以保证整个FGD 系统均为正压运行操作，同时还可以避免升压风机可能受到的低温烟气腐蚀。升压风机为烟气提供压头，使烟气能克服整个FGD系统从进口分界到烟囱之间的烟气阻力。 为了将FGD系统与锅炉分离开来在整个脱硫烟气系统中设置有带气动执行机构保证零泄漏的烟气档板门.在要求紧急关闭FGD系统的状态下，旁路档板门在5s自动快速开启，原烟气档板门在55s、净烟气档板门50s内自动关闭。为防止烟气在档板门中泄漏，原烟气和旁路档板门设有密封空气系统。 脱硫系统运行时，锅炉至烟囱的旁路档板门关闭，锅炉引风机来的全部烟气经过各自的原烟气档板门汇合后进入升压风机.升压后的烟气至气气热交换器（GGH）原烟气侧，GGH 选用回
转再生式烟气换热器,涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品, 以减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，使净烟气在烟囱进口的最低温度达到80℃以上, 大于酸露点温度后排放至烟囱。GGH转子采用中心驱动方式。每台GGH设两台电动驱动装置，一台主驱动，一台备用, 电机均采用空气冷却形式。如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。GGH采取主轴垂直布置, 即气流方向为原烟气向上(去吸收塔)，净烟气向下(去烟囱排放)。因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的内侧，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低。为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率, 增大阻力和漏风率, 减小寿命，需要通过吹灰器使用压缩空气清洗或用高压水进行定时清洗，吹灰器配有一根可伸缩的喷枪。视烟气中飞灰含量情况, 决定每班或每隔数小时冲洗一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的石膏颗粒沉积, 需启动高压水泵冲洗。但用高压水泵冲洗只能在运行时进行在线冲洗。当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器(离线冲洗)。 GGH的防腐主要有以下措施: 对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护, 保护寿命约为1个大修周期; 对转子格仓, 箱条等回转部件采用厚板考登钢15-20mm厚板, 寿命为30年; 密封片采用高级不锈钢AVESTA 254SMO/904L; 换热元件采用脱碳钢镀搪瓷, 寿命约为2个大修周期。 在热量交换后烟气温度降温冷却至101℃和89.3℃后进入逆流喷淋吸收塔，冷却后的原烟气进入吸收塔与同时通过吸收塔上部的喷嘴进入吸收塔,并与向下喷出的雾状石灰石浆液接触进行脱硫反应，烟气中的SO2、SO3等被吸收塔内循环喷淋的石灰石浆液洗涤,并与浆液中的CaCO3发生反应生成的亚硫酸钙悬浮颗粒在吸收塔底部的循环浆池内,再次被氧化风机鼓入的空气强制氧化而继续发生化学反应，最终生成石膏颗粒。与此同时，部分其他有害物质如飞灰、SO3、HCI、HF等也得到清除，这时的原烟气温度已被降低至饱和温度47.22℃和4 5.53℃。在吸收塔的出口设有除雾器，脱除SO2后的烟气经除雾器除去烟气中携带的细小的液滴，进入气气热交换器净烟气侧加热，此时的烟气温度进入GGH升温到80℃以上，经脱硫系统净烟气档板门最后送入烟囱，排向大气。 在整个脱硫系统中多处烟气温度已降至100℃以下，接近酸露点，为烟道和支架防腐，在设计中采用了玻璃鳞片树脂涂层。考虑到低温烟气对烟囱内壁产生的影响，烟囱内壁均采用刷
湿法与半干法烟气脱硫工艺技术比较 随着国家环保政策的日益严格，对火力发电厂锅炉烟气脱硫、除尘的要求也 更加严格，现行超净排放标准一般为粉尘：≤5mg/Nm³，二氧化硫：≤35mg/Nm³；部分地区甚至要求超超净排放，粉尘：≤2mg/Nm³，二氧化硫：≤8mg/Nm³等，如 此要求对火力发电厂烟气脱硫、除尘工艺也提出了更高的要求。现行火力发电厂 锅炉烟气脱硫工艺主要分为湿法和半干法两种，两种脱硫方式结合不同的除尘工艺，共同组成了烟气脱硫、除尘处理工艺。现就两种不同的工艺路线做出相应比较，明确相关优缺点，可作为工艺路线选取的参考。 一、工艺路线比较 1.湿法脱硫主要工艺路线 石灰石-石膏湿法工艺路线流程见下图： 图1石灰石-石膏湿法工艺路线流程示意图 湿法脱硫采用GaCO3作为脱硫剂，核心装置为脱硫塔，GaCO3粉经制浆系统后，以浆液形式经喷淋系统进入脱硫塔，在脱硫塔内与SO2反应，最终以GaSO4 形式将SO2固化脱除。其它系统包含增加脱硫剂利用效率的浆液循环系统，增加GaSO3到GaSO4转化的氧化系统，浆液外排系统，浆液的脱水系统等。
为降低大量粉尘进入脱硫塔，对脱硫循环浆液造成不利影响，一般在烟气进 入脱硫塔前，须进行脱尘处理。而又由于湿法脱硫塔顶部仅设有除雾器，对液滴 脱除效率不高，要达到粉尘超净排放，一般需在脱硫塔后配套湿式电除尘器来实现。故整体处理工艺一般如下： 锅炉烟气经SCR脱硝处理后，一级配套高效除尘器（电袋、布袋除尘器、电 除尘器）进行脱硫前除尘，保证脱硫入口烟气粉尘浓度满足要求。经一级除尘后 烟气进入湿法喷淋塔进行脱除SO2反应。由于湿法脱硫反应环境无法脱除烟气中 以细微硫酸雾滴存在的SO3，在湿法喷淋塔之后必须进一步配套湿式电除尘器来 实现脱除。配套的二级湿式电除尘器同时肩负粉尘减排提效作用。由于湿法路线 后级脱硫及除尘均在湿式环境下进行，为了提高排烟温度，系统通常还同时配套 换热器。石灰石-石膏湿法工艺路线主要有以下几点优点： （1）脱硫效率高，适用范围广，特别适用于高硫分烟气，特别是配套的单 塔双循环或双塔双循环工艺，能处理高含硫烟气。 （2）工艺技术成熟稳定，适用于大型燃煤电厂等对系统稳定性要求高的电厂。 （3）以GaCO3作为脱硫剂，资源丰富、价格便宜，而且利用率高，钙硫比可达到1.03左右。 但同时也存在一些其它缺点： （1）整个系统包含了制浆、喷淋、除雾器、氧化、浆液脱水等系统，切大 多与浆液相关，整个脱硫系统工艺比较复杂，而且一般还需要配套两级除尘系统。 （2）其工艺特点决定了脱硫设备腐蚀、堵塞严重，对脱硫设备以及风机、 烟道、烟筒等设备的防腐提出了很高的要求。 （3）须配套脱硫废水的处理工艺，相当于存在二次污染，而且随着环保标 准的提高，脱硫废水的处理也是一大难点。我国大型燃煤电厂大多采用此种工艺。但对于低硫烟气存在资源大量浪费情况。石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺脱
火电厂脱硫脱硝技术优缺点 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。 一、湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 技术路线 A、石灰石／石灰-石膏法 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应
用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法: 优常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。 原理：钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收 SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C、柠檬吸收法： 原理：柠檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。 这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 工艺路线 1. 石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺
3种湿法烟气脱硫技术图文并茂详解 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A、石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其
溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和
稀硫酸吸收法等。 原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 、柠檬吸收法：
原理： 柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。 这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。
常用气脱硫技术优缺点分析论文 气脱硫技术是指在烟气中的硫化物中进行去除，以达到减少SO2和酸雨的目的。随着环保意识的增强，气脱硫技术的应用在工业、煤电厂等领域得到了广泛的应用。在众多气脱硫技术中，常用的气脱硫技术包括湿法石灰石-石膏法、半干法、干法脱硫和生物脱硫四种技术。那么，常用气脱硫技术的优缺点有哪些呢？ 一、湿法石灰石-石膏法 湿法石灰石-石膏法是常用的气脱硫技术之一。该技术的优点在于除硫效率高，能够达到90%以上。同时，该技术可以和发电机组连续运行，具有较好的稳定性和可靠性。另外，该技术能够控制排放SO2和粉尘，对环境保护起到了积极的促进作用。然而，湿法石灰石-石膏法也有缺点。首先，该技术消耗大量的水和石膏，会对环境造成一定的影响。其次，该技术对污染物的处理成本高，需要一定的能源消耗，增大了生产成本。 二、半干法 半干法脱硫技术是将石灰浆喷雾到脱硫室内，并通过水喷淋来过滤灰尘。该技术的优点在于处理成本低、处理效率高、环保性能稳定。此外，半干法脱硫技术对设备的适应性较好，普适性强。然而，半干法脱硫技术也有缺点。首先，设备的安
装比较复杂，对环境、空气、噪声等因素的影响较大。其次，设备运行需要消耗较多的水资源，需要注重节约。 三、干法脱硫 干法脱硫技术可粉碎、筛分固态脱硫剂，通过喷雾器喷洒脱硫剂到高速风流上，获得高效的脱硫效果。该技术有着脱硫效率高、处理效率高、投资成本低的优点。同时，干法脱硫技术对脱硫剂的要求比较低，可选择性较大。然而，干法脱硫技术的缺点也很明显。首先，该技术容易产生二次污染，对环境造成一定的影响。其次，干法脱硫技术在脱硫后会产生大量的垃圾和废弃物，需要加强垃圾分类和处理。 四、生物脱硫 生物脱硫技术主要是利用微生物将SO2转化为颗粒状硫酸盐，以达到减少SO2和酸雨的目的。该技术的优点在于处理过程不产生二次污染，同时对环境保护的作用也比较突出。此外，生物脱硫技术的处理成本较低，在若干情况下经济效益显著。然而，生物脱硫技术也有缺点。首先，生物脱硫技术在处理过程中比较复杂，需要对微生物有一定的了解。其次，生物脱硫技术需要保持脱硫室内的环保状态，需要节约水、避免二次污染。 综上所述，常用气脱硫技术的优缺点是相对的，各有利弊。在实际应用中，需要结合工作需要和相关环保标准，选择最适合的气脱硫技术，以达到最佳的脱硫效果和环保效益。
湿法脱硫技术介绍LT
入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaSO4·2H2O)即石膏；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排入大气。 该工艺的化学反应原理如下： 吸收：SO2+H2O = H2SO3 = H＋ + HSO3－ 氧化：H＋+HSO3－+ 1/2O2 = 2H2O + SO42－ 结晶：CaCO3 + 2H＋ = Ca2＋ + H2O + CO2 Ca2＋+ SO42－+ 2H2O = CaSO4·2H2O pH值的控制对反应很重要，较高的pH值有利于吸收反应的发生，而较低的pH值有利于氧化和结晶反应的进行。 3 湿法脱硫工艺系统简介 一套完整的湿法脱硫工艺系统通常包括：SO2吸收氧化系统即吸收塔系统、烟气系统、吸收剂制备系统、石膏脱水系统、废水处理系统。 各系统关系如下：在整个脱硫系统中，吸收塔系统是核心，SO2的脱除，中间产物的氧化，以及副产物石膏浆的结晶全部在吸收塔中完成，其它系统则是为吸收塔系统提供服务，而且根据要求不同，其它系统或可以简化，或可以取消，如果取消石膏脱水系统，则变为石膏抛弃法，这时废水处理系统也相应取消，烟气系统的简化主要在于烟气再热器的取舍，而吸收剂制备系统的简化则是取消石灰石磨制设备（球磨机），直接购买石灰石粉进行配制浆液。
3 湿法脱硫工艺系统示例 下面以2×300MW机组为例来介绍石灰石/石膏法脱硫装置系统。吸收塔采用喷淋塔。 石灰石-右膏湿法烟气脱硫工艺流程图 烟气脱硫（FGD）系统分为以下几个系统： 吸收塔系统、烟气系统、石灰石输送系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、FGD辅助设备系统 1 吸收塔系统 吸收塔系统每炉一套。采用的工艺是就地强制氧化湿法石灰石—石膏脱硫工艺。在吸收塔内，浆液中的碳酸钙与从烟气中捕获的二氧化硫发生化学反应，生成亚硫酸钙。脱硫并除尘后的净烟气经除雾器除去气流中夹带的雾滴及灰尘颗粒。向吸收塔内（在吸收塔的下半部，这部分所起到的是吸收塔反应塔的作用）收集的浆液中喷射空气，将亚硫酸钙就地氧化为硫酸钙（石膏）。为保持固体颗粒的悬浮，配有
湿法脱硫工艺属于煤燃烧后的脱硫技术。整个脱硫系统位于空气预热器、除尘器之后，脱硫过程在液态下进行，脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，脱硫过程的反映温度低于露点，所以脱硫后的烟气一班需经进一步加热才从烟囱排出。湿法烟气脱硫过程是汽液反应，具有脱硫反应速度快，脱硫效率和吸收剂利用率高，工艺简单可靠、运行成本低、性能好等优点，适合于火力发电厂锅炉排烟脱硫。 湿法烟气脱硫的吸收剂主要是石灰石和石灰，石灰石的成分主要是Ca2CO3，石灰的主要成分是CaO。湿法烟气过流工艺系统的工作过程是：来自锅炉引风机出口的烟气经FGD系统的增压风机（Booster Up Fan,简称BUF）提升压头，进入气—气加热器（Gas Gas Heater，简称GGH）降温，高温原烟气经降温后进入吸收塔。烟气通过吸收塔后，烟气中的SO2被喷淋浆液吸收，同时烟气在吸收塔内被冷却。吸收塔循环泵从反应罐中连续不断的将浆液送至一个或多个插入吸收塔内的喷淋母管中，每根母管上有许多支管，支管上装有数量众多、各自独立的雾化喷嘴，浆液经喷嘴雾化成细小的液滴喷出。吸收塔塔体的下面是反应罐，两者成为一个整体，反应罐既是手机喷淋浆液的容器，又是塔体的基础。经洗涤后的烟气在离开吸收塔系统之前需通过除雾器（Mist Eliminator，简称ME），出去烟气中夹带的浆体液滴。离开除雾器（ME）之后，清洁、饱和烟气在返回到气—气加热器（GGH）中被加热，提升烟温后，经FGD系统出口烟道，有烟囱排入大气。 石灰石—石膏湿法FGD系统主要工艺过程如下： （1）混合和加入新鲜的吸收液。 （2）吸收烟气中的so2并反映生成亚硫酸钙。 （3）氧化亚硫酸钙生成石膏。 （4）从吸收液中分离石膏。 相对应的化学反映方程式如下： 气相SO 2 被液相吸收反映为 SO 2(l)+H 2 O↔H 2 SO 3 (l) (1-1) H 2SO 3 (l)↔H++HSO 3 -（1-2） HSO3-↔H++SO32- (1-3) 石灰石吸收剂溶解、中和反应为： CaCO 3（s）→ CaCO 3 （l） (1-4) CaCO 3（l）+ H++HSO 3 -→Ca2++ SO 3 2-+H 2 O+CO 2 (1-5) Ca（OH） 2 → Ca2++2OH- (1-6) Ca2++2OH-+H++ HSO 3-→ Ca2++ SO 3 2- (1-7) SO 32-+ H+→ HSO 3 - (1-8) 氧化反应为： SO 32-+1/2O 2 →SO 4 2- (1-9) HSO 3-+1/2O 2 → SO 4 2-+H+ (1-10) 结晶析出为： Ca2++SO 32-+1/2H 2 O→CaSO 3 ·1/2H 2 O(s) (1-11) Ca2++SO 32-+2H 2 O→ CaSO 4 ·2H 2 O(s) (1-12) 总反应方程式为： CaCO 3+1/2H 2 O+SO 2 → CaSO 3 ·1/2H 2 O+CO 2 (g) (1-13) CaCO 3+2H 2 O+SO 2 +1/2O 2 → CaSO 3 ·2H 2 O+CO 2 (g) (1-14) Ca（OH） 2 +SO 2 → CaSO 3 ·1/2H 2 O+1/2H 2 O (1-15)
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术 及优缺点汇总 目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。 电厂脱硫技术的选择原则： 1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。 2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。 3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。 4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。 5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉 一、干法脱硫 干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是
固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。 干法喷钙脱硫工艺 工艺介绍 磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900~125(TC的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和S03与生成的Cao之间的反应。颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。 优缺点 干法喷钙脱硫工艺技术具有占地小、系统简单、投资和运行费用相对较少、无废水排放等优点；但脱硫率为60%~80%,而且该技术需要改动锅炉，会对锅炉的运行产生一定影响。我国***下关电厂和***钱清电厂从芬兰引进的干法喷钙脱硫工艺脱硫技术和设备目前已投入运行。 荷电干法吸收剂喷射脱硫工艺 工艺介绍 吸收剂以高速流过喷射单元产生的高压静电电晕充电区，使吸收剂带有静电荷，当吸收剂被喷射到烟气流中，吸收剂因带同种电荷而互相排斥，表面充分暴露，使脱硫效率大幅度提高。 优缺点
脱硫技术及其发展 一.湿法脱硫技术 1 .石灰石-石膏湿法(ph=5〜6) 该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉状，制成吸收浆液。在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的氧化空气进行化学反应，生成二水石膏，SO2被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。 石灰石-石膏湿法烟气脱硫的主要优点是：技术成熟，运行可靠，系统可用率高(>95%);已大型化。目前国内烟气脱硫的80%以上采用此法，设备和技术很容易取得；吸收剂利用率很高(90%以上)。 2 .氨法 湿式氨法是目前较成熟的、已工业化的氨法脱硫工艺，并且能同时脱氮。 湿式氨法脱硫技术的原理是采用氨水彳^为脱硫吸收剂，氨水溶液中的NH3 和烟气中的SO2反应，得到亚硫酸钱，其化学反应式为： SO2+H2O+XNH3=(NH4)X H2-X SO3(X=1.2〜1.4) 亚硫酸钱通过用空气氧化，得到硫酸钱溶液，其化学反应式为： (NH4)X H2-x SO3+1/2O2+(2-x)NH3=(NH4)2SO4 硫酸钱溶液经蒸发结晶，离心机分离脱水，干燥器干燥后可制得硫酸钱产品。 湿式氨法脱硫白优点在于：1.脱硫效率高，可达到95%〜99%;2.可将回收的SO2和氨全部转化为硫酸钱作为化肥；3.工艺流程短，占地面积小；运行成本低，尤其适合中高硫煤； 4.无废渣废液排放，不产生二次污染； 5.脱硫过程中形成的亚硫钱对NO X具有还原作用，可同时脱除20%左右的氮氧化物。 但湿式氨法脱硫技术也存在着一些问题，如吸收剂氨水价格高；脱硫系统设备腐蚀大；排气中的氨生成亚硫酸钱、硫酸钱和氯化钱等难以除去的气溶胶，造成氨损失和烟雾排放；
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2湿法脱硫技术介绍 2.1 脱硫方法简介 目前，世界范围内的火电厂脱硫技术多种多样，达数百种之多。按脱硫工艺在燃烧过程中所处位置不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。燃烧前脱硫主要是洗煤、煤的气化和液化，洗煤仅能脱去煤中很少一部分硫，只可作为脱硫的一种辅助手段，煤气化和液化脱硫效果好，是解决煤炭作为今后能源的主要途径，但目前从经济角度看，还不能与天然气及石油竞争。 燃烧中脱硫主要方式是循环流化床锅炉，循环流化床锅炉是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有投资省、燃料适应性广等优点，是一种正在高速发展，并正在迅速得到商业推广的方法。但循环流化床燃烧技术在锅炉容量上受到限制，主要用于135MW以下机组。 燃烧后脱硫即烟气脱硫，是目前唯一大规模商业应用的脱硫方式，烟气脱硫技术很多，主要有石灰石/石膏湿法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部烟道增湿活化烟气脱硫工艺（芬兰Tempell和IVO公司的LIFAC）、海水烟气脱硫工艺、电子束照射加喷氨烟气脱硫工艺、气体悬浮吸收脱硫技术FLS—GSA）、ABB新型一体化烟气脱硫工艺（NID）、德国WULFF公司回流式烟气循环流化床（RCFB—FGD）脱硫技术等。 2.2 湿法脱硫工艺 湿式石灰石／石膏法脱硫工业化装置已有四十余年的历史，经过多年不断改进发展与完善，目前已成为世界上技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫工艺，在脱硫
市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位，约占电厂装机容量的85％。应用的单机容量已达1000MW。 1 湿法脱硫工艺特点 优点： 1）·技术成熟、可靠，国外应用广泛，国内也有运行经验。 2）·脱硫效率高 >=95%。 3）·适用于大容量机组。 4）·吸收剂价廉易得。 5）·系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。 6）·脱硫副产品石膏可以综合利用。 缺点： 1）·系统复杂、运行维护工作量大。 2）·水消耗较大，存在废水处理问题。 3）·系统投资较大、运行维护费用高、装置占地面积也相对较大。 2 反应原理 该工艺的主要反应是在吸收塔中进行的，送入吸收塔的吸收剂—石灰石(石灰)浆液与经烟气再热器冷却后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO2)与吸收剂浆液中的碳酸钙(CaCO3)以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaSO4·2H2O)即石膏；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排入大气。 该工艺的化学反应原理如下： 吸收：SO2+H2O = H2SO3 = H＋ + HSO3－ 氧化：H＋+HSO3－+ 1/2O2 = 2H2O + SO42－