湿法脱硫技术
湿法脱硫技术是一种环保的烟气脱硫方法，它广泛应用于工业和电力行业，用于减少大气中的二氧化硫排放，降低空气污染。本文将从湿法脱硫技术的原理、工艺和应用等方面进行详细介绍。
一、湿法脱硫技术的原理
湿法脱硫技术是利用溶液中的碱性物质与二氧化硫发生化学反应，将二氧化硫转化为可溶于水中的硫酸盐。主要的反应方程式为：
SO2 + Ca（OH）2 → CaSO3 + H2O
湿法脱硫技术有两种主要方式，分别是石灰石石膏法和海水脱硫法。石灰石石膏法是将石灰石干燥研磨成粉末后与烟气中的二氧化硫反应，产生石膏，而海水脱硫法则是通过将海水喷洒到烟气中，利用海水中的碱性物质进行反应。
二、湿法脱硫技术的工艺
湿法脱硫技术主要包括烟气净化系统和废水处理系统两部分。
烟气净化系统主要由除尘器、喷射塔和循环泵等设备组成。烟气通过除尘器进行初步的净化，去除其中的颗粒物和粉尘。之后，烟气进入喷射塔，喷洒石灰石水浆或海水，与二氧化硫发生反应，形成硫酸盐溶液。最后，循环泵将硫酸盐溶液回收，净化后再次喷洒到烟气中，循环利用。
废水处理系统用于处理湿法脱硫过程中产生的废水。废水中含有大量的硫酸盐和其他污染物，需要进行化学处理和沉淀处理，以降低污染物的浓度，使其达到排放标准。
三、湿法脱硫技术的应用
湿法脱硫技术被广泛应用于工业和电力行业的烟气净化中，主要用于减少二氧化硫的排放量，保护环境。以下是湿法脱硫技术在不同领域的应用举例：
1. 电力行业：湿法脱硫技术被广泛应用于火电厂和燃煤发电厂中，用于减少烟气中的二氧化硫排放，降低大气污染。
2. 钢铁行业：湿法脱硫技术可以应用于钢铁生产中的高炉和转
炉烟气脱硫，减少二氧化硫的排放，减轻对大气环境的污染。
3. 化工行业：湿法脱硫技术可以用于化工厂废气的治理，降低
二氧化硫的排放，保护周边的环境质量。
4. 石油行业：湿法脱硫技术可以应用于炼油厂中，减少烟气中
的硫化氢等有害气体的排放，改善工作环境。
总之，湿法脱硫技术是一种重要的烟气脱硫方法，具有广泛的应
用前景。通过将溶液中的碱性物质与烟气中的二氧化硫进行反应，可
以有效地减少大气中的二氧化硫排放，降低环境污染。随着环保意识
的不断提升和法规的加强，湿法脱硫技术将在未来得到更广泛的应用。
湿法脱硫技术 湿法脱硫技术是一种环保的烟气脱硫方法，它广泛应用于工业和电力行业，用于减少大气中的二氧化硫排放，降低空气污染。本文将从湿法脱硫技术的原理、工艺和应用等方面进行详细介绍。 一、湿法脱硫技术的原理 湿法脱硫技术是利用溶液中的碱性物质与二氧化硫发生化学反应，将二氧化硫转化为可溶于水中的硫酸盐。主要的反应方程式为： SO2 + Ca（OH）2 → CaSO3 + H2O 湿法脱硫技术有两种主要方式，分别是石灰石石膏法和海水脱硫法。石灰石石膏法是将石灰石干燥研磨成粉末后与烟气中的二氧化硫反应，产生石膏，而海水脱硫法则是通过将海水喷洒到烟气中，利用海水中的碱性物质进行反应。 二、湿法脱硫技术的工艺 湿法脱硫技术主要包括烟气净化系统和废水处理系统两部分。 烟气净化系统主要由除尘器、喷射塔和循环泵等设备组成。烟气通过除尘器进行初步的净化，去除其中的颗粒物和粉尘。之后，烟气进入喷射塔，喷洒石灰石水浆或海水，与二氧化硫发生反应，形成硫酸盐溶液。最后，循环泵将硫酸盐溶液回收，净化后再次喷洒到烟气中，循环利用。 废水处理系统用于处理湿法脱硫过程中产生的废水。废水中含有大量的硫酸盐和其他污染物，需要进行化学处理和沉淀处理，以降低污染物的浓度，使其达到排放标准。 三、湿法脱硫技术的应用 湿法脱硫技术被广泛应用于工业和电力行业的烟气净化中，主要用于减少二氧化硫的排放量，保护环境。以下是湿法脱硫技术在不同领域的应用举例： 1. 电力行业：湿法脱硫技术被广泛应用于火电厂和燃煤发电厂中，用于减少烟气中的二氧化硫排放，降低大气污染。
2. 钢铁行业：湿法脱硫技术可以应用于钢铁生产中的高炉和转 炉烟气脱硫，减少二氧化硫的排放，减轻对大气环境的污染。 3. 化工行业：湿法脱硫技术可以用于化工厂废气的治理，降低 二氧化硫的排放，保护周边的环境质量。 4. 石油行业：湿法脱硫技术可以应用于炼油厂中，减少烟气中 的硫化氢等有害气体的排放，改善工作环境。 总之，湿法脱硫技术是一种重要的烟气脱硫方法，具有广泛的应 用前景。通过将溶液中的碱性物质与烟气中的二氧化硫进行反应，可 以有效地减少大气中的二氧化硫排放，降低环境污染。随着环保意识 的不断提升和法规的加强，湿法脱硫技术将在未来得到更广泛的应用。
2.1.5 氧化镁法 一些金属氧化物如氧化镁、二氧化锰和氧化锌等都有吸收二氧化硫的能力，可利用其浆液或水溶液作为脱硫剂洗涤烟气脱硫，生成亚硫酸盐和亚硫酸。其产物在一定温度下分解产生二氧化硫气体，可以用于制造硫酸，而分解形成的金属氧化物得到了再生，可循环使用。我国氧化镁资源丰富，可考虑此法，但必须对烟气进行预先的除尘和除氯，而且该过程中会有8%的氧化镁流失，引起二次污染。 2.1.6 碱式硫酸铝法烟气脱硫技术 英国的ICI公司早在20世纪30年代就用碱式硫酸铝溶液吸收二氧化硫，后来日本同和矿业公司改进了工艺，并开发了碱式硫酸铝石膏法又称同和法。该法用碱性硫酸铝溶液吸收废气中的二氧化硫，吸收后的吸收液送入氧化塔，塔底鼓入压缩空气，使Al2(SO4)3氧化。氧化后的吸收液大部分返回吸收塔循环使用，只引出一小部分送至中和槽，加入石灰石再生，并副产石膏。该法的优点是处理效率高，气液比较小，氧化塔的空气利用率高，设备材料较易解决。 2.1.7 韦尔曼－洛德法（Wellman-Lord 法） Wellman Lord法是美国Davy Mckee公司60年代末开发的亚硫酸钠循环吸收流程。该技术目前在美国、日本、欧洲已经建成31套大型工业化装置，该工艺方法主要用氯化钠电解生成的氢氧化钠来吸收烟气中二氧化硫，产生硫酸氢钠和硫酸钠,通过不同的回收装置回收液态二氧化硫、硫酸或单质硫。其主要工艺方法[9]为：烟气经过文丘里洗涤器进行预处理，除去70%～80%的飞灰和90%～95%的氯化物，预处理的烟气通入三段式填料塔，逆向与亚硫酸钠和补充的氢氧化钠溶液充分接触，除去90%以上的二氧化硫，生成亚硫酸氢钠，溶液逐段回流得以增浓。净化后的烟气经过加热后由121.9m的烟囱排空。该法最大的优点是能回收高浓度的二氧化硫，但是耗电量较大，单位电耗随烟气中二氧化硫浓度的增高而降低，对于烟气中二氧化硫的浓度较低时，使用此法经济上不合算。 2.1.8 海水脱硫法 海水脱硫法的原理是用海水作为脱硫剂，可分为纯海水脱硫和添加石灰海水脱硫。在吸收塔内对烟气进行逆向喷淋洗涤，烟气中的二氧化硫溶与海水成为液 在洗涤液态二氧化硫，海水通常呈碱性，具有天然的酸碱缓冲能力，液态的SO 2 气体的中发生水解和氧化作用，洗涤液被引入曝气池，用增大PH 的方法抑制SO 2 溢出，鼓入空气，使曝气池中的水溶性二氧化硫被氧化成为硫酸根。海水脱硫法
化学吸收法中有氧化法、中和法。氧化法是借助于脱硫剂中的载氧体的催化作用，吸收煤气中的硫化氢将其形成单质硫并脱除，最后用空气再生脱硫溶液，形成一个连续循环的脱硫工艺流程。常见的方法有改良蒽醌二磺酸钠法（即改良ADA法）、萘醌法、苦味酸法以及钛箐钴磺酸盐法（即PDS法）等均属氧化法脱硫工艺，早期还有砷碱法（目前已淘汰）等。中和法是以稀碱液为脱硫剂，与硫化氢反应形成化合物，从而脱除煤气中的硫化氢。当吸收富液温度升高，压力降低时，前面形成的化合物分解，释放出硫化氢，溶液得到了再生。烷基醇胺法和碱性盐溶液法均属此类。 原料气的脱硫方法按物料形式可分成湿法脱硫工艺和干法脱硫工艺。湿法脱硫工艺中的脱硫剂呈液体状态，便于输送，易构成一个连续循环的脱硫工艺流程。因此，一般湿法脱硫工艺适用于高效大容量地对煤气进行脱硫处理。 [] 物理、化学综合吸收法有天然气净化工厂应用较广的环丁砜脱硫法。环丁砜法采用环丁砜和烷基醇胺的混合水溶液作为吸收剂，吸收平衡线表明了低酸性浓度下，具有吸收酸性成分的化学作用特征，而在高酸性浓度条件下，吸收剂有明显的物理吸收作用。吸收后的富液被加热，释放出酸性气体，吸收剂获得再生。 物理吸收法的脱硫过程是一种纯粹的物理溶解、释放过程，例如，高压气化煤气低温甲醇脱硫法就属于这一种。它是以有机溶剂－甲醇为吸收液，它在高压低温状态下对煤气中的硫化氢有良好的吸收能力，达到煤气脱硫的效果。当吸收液降压升温时，被吸收的硫化氢放出，溶液再生，继续参加脱硫循环。 综合有有关情况，个人认为从操作稳定性、技术经济评价、节能等诸方面考虑，物理吸收方法中的低温甲醇洗是目前所有湿法脱硫工艺中应该首选的工艺。其优点在化肥技术交流区有更为详尽的资料 湿法脱硫的工艺流程一般可以划分成脱硫剂吸收原料气中的硫化氢和 脱硫剂析硫再生两大阶段。按吸收与再生方法的性质不同，又可将湿法脱硫工艺技术分成化学吸收法，物理吸收法以及物理、化学综合吸收法等几种类型。
湿法脱硫工艺 一、工艺概述 湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟 气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。本文将详细介绍湿法脱硫工艺。 二、工艺流程 1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。 2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或 碱性酸液），与SO2发生化学反应。 3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。 4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。 5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。 三、设备介绍 1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层， 用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。 2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。 3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。 4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。 四、脱硫剂选择 1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。 2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。 3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。 五、工艺参数控制 1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。通常控制在10%~20%之间。 2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。通常控制在 15000~30000m3/h之间。 3. 烟气温度：影响反应速率和产物质量。通常控制在50℃~70℃之间。 4. 废水排放：湿法脱硫产生的废水含有一定浓度的SO2和脱硫剂，需要进行处理或回收利用。 六、工艺优缺点 1. 优点：脱硫效果好，可达到90%以上；适用范围广，可处理多种燃料的烟气；操作简单，设备维护成本低。 2. 缺点：需要大量的水来稀释脱硫剂，造成水资源浪费；废水排放需
脱硫工艺是用湿法、半湿法还是干法，看完这篇就知道了 导读 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。 湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 一、湿法烟气脱硫技术
优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 技术路线 A、石灰石／石灰-石膏法
原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法:
常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。 原理：钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收 SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C、柠檬吸收法： 原理：柠檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。
烟气脱硫技术概述 为了治理日益恶化的大气环境，控制SO2的排放势在必行，我国已进行了多种脱硫技术的研究及应用。燃煤脱硫根据具体情况可分为三大类:燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。 燃烧前脱硫 燃烧前脱硫方法有机械脱硫、化学脱硫、电磁脱硫、细菌脱硫、超声脱硫等。 机械脱硫法在实际中得到了应用，如跳汰机脱硫、浮选机脱硫、摇床脱硫、旋流器脱硫、螺旋选矿机脱硫等。机械脱硫是根据煤中硫化铁硫(FeS2)等含硫化合物与煤比重不同而将其除去，这种方法的脱硫效率取决于FeS2等物质的颗粒大小及煤中无机硫的含量。洗选法不能脱除有机硫及在煤中嵌布很细的硫化铁硫。 化学方法，煤的热解和加氢热解脱硫是根据原煤中使硫存在的化学键Fe-S和C-S与C-C 相比不稳定，在热解条件下很容易脱离而生成气相硫化物H2S或CaS，煤的热解和加氢热解就是利用这一特征脱除煤中的硫分。 电化学法是借助煤在电解槽发生电化学氧化和还原反应，将煤中黄铁矿和有机硫氧化成可溶性硫化物或将煤还原加氢，从而达到脱硫效果。 生物脱硫技术是利用微生物参一与铁和硫化合物的氧化作用，使硫铁矿降解，细菌作用将Fe2+氧化为Fe3+ ，单质硫由于细菌作用而氧化为硫酸。该工艺目前尚未获得大规模应用，不过，随着生物技术的突破发展，该工艺具有良好的发展前景。 微波法是因微波能激发煤中硫化物同浸提剂反应而脱硫。 燃烧中脱硫 燃烧中脱硫和燃烧后脱硫即烟气脱硫一般是在燃烧室中和尾部烟道中加入脱硫剂来实现的。燃烧中脱硫是在燃烧产生的高温气氛下，脱硫剂与SO2气体分子发生化学反应，因此燃烧中脱硫是伴随着燃料燃烧一起完成的。燃烧中脱硫一般以石灰石(主要成分为CaCO3)作为脱硫剂，将其破碎到合适颗粒度后喷入锅炉内，CaCO3在高温下分解成CaO和CO2，烟气中的SO2与CaO反应，完成SO2的炉内吸收过程:若在还原性气氛下，石灰或石灰石就会和煤燃烧产生的H2S反应，生成CaS，遇氧即被氧化成CaSO4。石灰石一般在 800-850℃可以得到最高的脱硫效率，炉温高于1200℃时，已生成的CaS04会分解出SO2，导致脱硫效果不理想。向炉膛内加入石灰石脱硫的最佳燃烧方式是流化床燃烧技术(CFBC )。只需要在其燃烧的过程中直接喷入石灰石，这种工艺设备投资和运行成本都很低，在Ca/S为2的时候，固硫率可达到70%以上。 燃烧后脱硫 烟气脱硫FGD （Flue Gas Desulfurization)是当今世界上普遍采用的SO2排放控制方法。烟气脱硫是指从锅炉排放的烟气中脱除SO2污染物，这种脱硫方法不影响炉内燃烧和换热。按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿法、半干法和千法烟气脱硫(Wet，Semi-dry and Dry FGD)三种，图为燃煤锅炉炉膛及烟道不同温度区域加入脱硫剂时可能的烟气脱硫方案。湿法烟气脱硫技术占85%左右，其中石灰石一石膏法约占36.7%，其它湿法脱硫技术约占48.3%，喷雾干燥脱硫技术约占8.4%；吸收剂再生脱硫法约占3.41%；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫技术约占1.9%；其它技术还有循环流化床烟气脱硫、电子束脱硫、
湿法脱硫操作规程 本规程适用于湿法脱硫工艺，旨在确保正常运行，保证生产安全和环保要求。 总体概述 湿法脱硫系统是通过在燃烧过程中加入一定量的石灰石进而去除燃烧产物中的二氧化硫。湿法脱硫操作主要包括灰化、脱硫液配制、浸润及氧化、反应吸收、清洗与脱水等环节，关键技术参数包括液固比、反应温度和气液流速等。 操作流程 灰化 1.将石灰石制备成粉末，将其储存至粉料仓储。 2.打开粉料仓门，借助中央控制室或操作人员的控制，将石灰石粉末分配到燃烧物料料仓中。 脱硫液配制 1.准备好所需的脱硫液原料。 2.将水以流量均匀的方式注入反应器，启动搅拌机，然后加入相应的脱硫液原料到反应器中。 3.搅拌均匀一段时间后，可进行下一步操作。
浸润及氧化 1.打开氧气调节阀，控制好对应的氧气流量，确保氧气与脱 硫液的充分接触。 2.调整浸润与氧化的时间和温度，以确保脱硫液的吸收效果。 反应吸收 1.打开底部排液系统，避免液体过高而导致反应器爆炸等危险。 2.在处理过程中要掌握好反应器内的液位控制，保证反应器 的正常操作。 3.监测反应器的温度、液位、压力等值，确保操作正常。 清洗与脱水 1.在完成脱硫操作后，打开底部排液系统进行液体排放。 2.关入底部排液口，并进行后续清洗和脱水处理。 常见问题 水和脱硫液的配比 水和脱硫液的配比需严格按照操作规程来进行配制，不得私自更改。在操作前，应先进行反应试验，确定合适的比例。
氧气流量的控制 氧气流量过大或过小，都会影响脱硫液的吸收效果。在操作时，需根据实际情况控制氧气流量。 清洗和脱水处理 在完成操作后，需对反应器进行清洗和脱水处理。清洗时，需使用专用清洗剂，并根据一定程序进行清洗。脱水时，需流利使用离心机等设备。 操作注意事项 1.在操作前，必须进行充分的技术培训，掌握操作规程和技能，防止操作过程中出现问题。 2.严格按照湿法脱硫操作规程进行操作，不得私自更改操作流程和参数。 3.在操作中应注意设备周围的环境和设备的正常运转，确保生产安全和环保要求。 4.发现异常情况，应第一时间应处置，并记录相关信息，以作为日后改进措施的参考。 5.定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行，延长设备寿命。
1. 简介 湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，适用于燃煤工业锅炉、电厂、钢铁冶炼等领域。本文将介绍湿法脱硫的工作原理、设备组成以及操作步骤，以帮助读者了解该技术并合理应用。 2. 工作原理 湿法脱硫通过在烟气中喷入脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸盐，达到脱硫的目的。其主要步骤包括： - 喷射装置：将脱硫剂雾化成细小 颗粒，并将其喷入烟气中。 - 吸收过程：脱硫剂颗粒与烟气中的二氧化硫发生吸收 反应，生成硫酸盐。 - 除尘装置：除去吸收过程中产生的颗粒物，以保证烟气排放 的环保要求。 3. 设备组成 典型的湿法脱硫设备包括以下几个主要组成部分： - 烟气进口：将含有二氧化 硫的烟气引入脱硫装置。 - 喷射装置：将脱硫剂通过喷雾器雾化成细小颗粒，并通 过喷嘴喷入烟气中。 - 吸收塔：用于脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生吸收反应，生 成硫酸盐。 - 循环泵：将脱硫剂循环供应给喷射装置使用，保证脱硫剂的充足和稳 定性。 - 除尘器：用于除去吸收过程中产生的颗粒物，以达到烟气排放的环保要求。- 排气系统：将经过湿法脱硫处理后的烟气排放到大气中。
4. 操作步骤 湿法脱硫的操作包括以下几个主要步骤： 1. 脱硫剂配制：根据烟气中的硫含 量确定脱硫剂的用量，并将其配制成适当的浓度。 2. 设备检查：检查喷射装置、 吸收塔、循环泵、除尘器等设备，确保其正常运行。 3. 启动设备：按照设备的启 动顺序逐个启动相关设备，并观察其运行情况。 4. 脱硫剂喷射：逐步调整喷射装 置的参数，使得脱硫剂的喷射量和颗粒大小适合脱硫反应的需求。 5. 监测与调整：通过监测烟气中的二氧化硫浓度、脱硫剂的浓度以及排放烟气中的颗粒物等指标，并根据监测结果调整湿法脱硫的操作参数。 6. 停止设备：按照设备的停止顺序逐 个停止设备，并进行必要的冲洗和维护。 5. 注意事项 在使用湿法脱硫技术时，需要注意以下几个方面的问题： - 脱硫剂选择：根据 燃煤的硫含量和其他操作要求选择合适的脱硫剂，并保证其供应的稳定性。 - 设备 运行参数：根据燃煤性质和烟气特点确定各设备的运行参数，以达到脱硫效果和 能耗的平衡。 - 排放标准：了解当地的环保排放标准，确保湿法脱硫后的烟气符合 相关要求。 - 设备维护：定期对湿法脱硫设备进行维护，及时清理和更换损坏的部件，以确保其正常运行和长期可靠性。
湿法脱硫工艺应用基本原理详细说明 空气中的二氧化硫主要来自煤、石油、天然气等燃料的燃烧，所以在燃烧的过程中控制二氧化硫的排放是非常重要的。目前，在我国可以采用三种方法脱硫：煤气脱硫、煤燃烧过程中进行脱硫处理、烟气脱硫。湿法烟气脱硫技术主要是利用吸收剂或吸附剂去除烟气中的二轲化硫，并使其转化为稳定的硫化物或硫。最早的烟气脱硫技术在本世纪初就已经出现。近几十年来，国外工业烟气脱硫装置的应用发展很快，我国近年来也开展了烟气脱硫技术的研究，并取得了一定的成果。脱硫设备的广泛应用，不仅可以有效的控制二氧化硫的排放量，还可以为我国建设和谐社会做出贡献。本文主要针对湿法脱硫工艺原理进行说明介绍。 1、物理吸收的基本原理 气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收S02。物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。物理吸收的程度，取决于气-液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。 2、化学吸收法的基本原理 若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收S02。应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（Cao）烟气脱硫也是化学吸收。 在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。 物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度S02的烟气，如单独应用物理吸收，因其净化效率很低，难以达到S02的排放标准。因此，烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法。用化学吸收法进行烟气脱硫，技术上比较成熟，操作经验比较丰富，实用性强，已成为应用最多、最普遍的烟气脱硫技术。 3、化学吸收的过程 湿法烟气脱硫的化学吸收是由物理吸收过程和化学反应两个过程组成的。在物理吸收过程中，被吸收的气体在液相中进行溶解，当气液达到相平衡时，被吸收气体的平衡浓度，是物理吸收过程的极限。被吸收气体中的活性组分进行化学反应，当化学反应达到平衡时，被吸收气体的消耗量，是化学吸收过程的极限。化学吸收过程中，被吸收气体的气液平衡关系，即应服从相平衡关系，又应服从化学平衡关系。 4、化学吸收过程的速率及过程阻力 化学吸收过程的速率，是山物理吸收的气液传质速度和化学反应速度决定的.化学吸收过程的阻力，也是由物
工艺方法——湿法烟气脱硫技术工艺简介 湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。但生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 1、石灰石（石灰）-石膏法 利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90%以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 2、间接石灰石-石膏法
常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。 钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 3、柠檬吸收法 柠檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物，SO2吸收率在99%以上。 这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 4、氧化镁-七水硫酸镁法 氧化镁法脱硫的基本原理与石灰石（石灰）法类同，即以氧化镁浆液吸收烟气中的SO2，主要生成三水和多水亚硫酸镁，然后经氧化生成稳定和溶解态的硫酸镁，再对硫酸镁进行提浓结晶，最后生成MgSO4·7H2O成品。 5、双碱法 双碱法是用可溶性的碱性清液作为吸收剂在吸收塔中吸收SO2，然后将大部分吸收液排出吸收塔外再用石灰乳对吸收液进行再生。
大湿法脱硫 大湿法脱硫是目前常用的烟气脱硫技术之一。它通过将一定浓度的石灰石糊浆喷入烟道烟气中，利用湿法脱硫反应，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钙，从而实现脱硫的目的。 大湿法脱硫技术具有操作简单、投资成本低、脱硫效率高等优点，因此被广泛应用于烟气脱硫领域。下面将详细介绍大湿法脱硫的原理和工艺流程。 大湿法脱硫的原理是通过石灰石糊浆与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙，实现脱硫的目的。具体反应方程式如下所示： SO2 + CaCO3 + H2O → CaSO4 · 2H2O + CO2 在大湿法脱硫的过程中，石灰石糊浆需要通过喷雾器喷入烟道烟气中。石灰石糊浆在喷入烟道烟气后会迅速干燥，形成小颗粒的石灰石粉末，与烟气中的二氧化硫发生反应。反应完成后，生成的硫酸钙会附着在石灰石粉末表面，形成硫酸钙石膏。石膏颗粒较大，会随着烟气一起被带走，最终通过除尘设备进行收集。 大湿法脱硫的工艺流程主要包括石灰石糊浆的制备和喷射、烟气与石灰石糊浆的接触反应、石膏的分离和处理等步骤。 石灰石糊浆的制备是大湿法脱硫的关键步骤之一。石灰石糊浆的配制需要根据烟气中二氧化硫的浓度和排放要求进行调整。一般来说，石灰石糊浆的浓度越高，脱硫效果越好。但是过高的浓度会增加石
灰石消耗量和处理成本。因此，需要综合考虑经济性和脱硫效果来确定石灰石糊浆的浓度。 在石灰石糊浆制备完成后，需要通过喷雾器将石灰石糊浆喷入烟道烟气中。喷雾器的设计和设置位置需要根据烟道的具体情况和石灰石糊浆的性质进行调整。喷雾器的喷射角度、喷射速度和喷射量等参数都会影响石灰石糊浆与烟气的接触效果和脱硫效果。 石灰石糊浆喷入烟道烟气后，会与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙。在反应过程中，石灰石糊浆会逐渐干燥，形成小颗粒的石灰石粉末。石灰石粉末上的硫酸钙会随着烟气一起流动，并逐渐附着在石灰石粉末表面，形成硫酸钙石膏。石膏颗粒较大，会随着烟气一起被带走。 为了有效分离石膏颗粒，需要在烟道出口设置除尘设备。常用的除尘设备有电除尘器和布袋除尘器。这些除尘设备可以通过电场或滤料的作用，将石膏颗粒捕集下来，形成固体废物。固体废物中的石膏可以进一步进行处理和利用。 大湿法脱硫技术在烟气脱硫领域具有广泛应用前景。它不仅可以有效降低烟气中的二氧化硫排放量，减少对大气环境的污染，还可以将二氧化硫转化为资源化的硫酸钙石膏，实现资源的综合利用。随着环保意识的提高和法律法规的要求，大湿法脱硫技术将会得到更广泛的应用和推广。
常用的烟气脱硫技术 一、湿法烟气脱硫技术（WFGD） 吸收剂在液态下与S02反应，脱硫产物也为液态。该法脱硫效率高、运行稳定，但投资和运行维护费用高、系统复杂、脱硫后产物较难处理、易造成二次污染。 湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快、脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟、适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80% 以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高、系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。分类: 常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 1、石灰石/ 石灰-石膏法 是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的S02,生成亚硫 酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaO3S）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4，以石膏形式回收。这是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90% 以上。 2、间接石灰石-石膏法 常见的间接石灰石-石膏法有: 钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸
吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(AI2O3 - nH20) 或稀硫酸(H2SO4)吸 收S02,生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 3、柠檬吸收法 原理：柠檬酸(H3C6H5O7' H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2 气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2 与水中H+发生反应生成H2SO3络合物，SO2吸收率在99% 以上。这种方法仅适于低浓度SO2 烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。另外，还有海水脱硫法、 磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 二、干法烟气脱硫技术( DFGD) 脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行。该法系统简单、无污水和废酸排出、设备腐蚀小、运行费用低，但脱硫效率较低。 干法烟气脱硫技术优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，具有设备简单、占地面积小、投资和运行费用较低、 操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等优点。 缺点：反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60〜80% 但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。 分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性炭吸附法、电子束辐射法、
2湿法脱硫技术介绍 2.1 脱硫方法简介 目前，世界范围内的火电厂脱硫技术多种多样，达数百种之多。按脱硫工艺在燃烧过程中所处位置不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。燃烧前脱硫主要是洗煤、煤的气化和液化，洗煤仅能脱去煤中很少一部分硫，只可作为脱硫的一种辅助手段，煤气化和液化脱硫效果好，是解决煤炭作为今后能源的主要途径，但目前从经济角度看，还不能与天然气及石油竞争。 燃烧中脱硫主要方式是循环流化床锅炉，循环流化床锅炉是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有投资省、燃料适应性广等优点，是一种正在高速发展，并正在迅速得到商业推广的方法。但循环流化床燃烧技术在锅炉容量上受到限制，主要用于135MW以下机组。 燃烧后脱硫即烟气脱硫，是目前唯一大规模商业应用的脱硫方式，烟气脱硫技术很多，主要有石灰石/石膏湿法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部烟道增湿活化烟气脱硫工艺（芬兰Tempell和IVO 公司的LIFAC）、海水烟气脱硫工艺、电子束照射加喷氨烟气脱硫工艺、气体悬浮吸收脱硫技术FLS—GSA）、ABB新型一体化烟气脱硫工艺（NID）、德国WULFF公司回流式烟气循环流化床（RCFB—FGD）脱硫技术等。
2.2 湿法脱硫工艺 湿式石灰石／石膏法脱硫工业化装置已有四十余年的历史，经过多年不断改进发展与完善，目前已成为世界上技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫工艺，在脱硫市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位，约占电厂装机容量的85％。应用的单机容量已达1000MW。 1 湿法脱硫工艺特点 优点： 1）·技术成熟、可靠，国外应用广泛，国内也有运行经验。 2）·脱硫效率高>=95%。 3）·适用于大容量机组。 4）·吸收剂价廉易得。 5）·系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。 6）·脱硫副产品石膏可以综合利用。 缺点： 1）·系统复杂、运行维护工作量大。 2）·水消耗较大，存在废水处理问题。 3）·系统投资较大、运行维护费用高、装置占地面积也相对较大。 2 反应原理 该工艺的主要反应是在吸收塔中进行的，送入吸收塔的吸收剂—石灰石(石灰)浆液与经烟气再热器冷却后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO2)与吸收剂浆液中的碳酸钙(CaCO3)以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙