石灰石石灰法湿法烟气脱硫工艺流程设计原则
1.良好的脱硫效率：脱硫工艺应能够达到预期的脱硫效率，有效地降
低烟气中的二氧化硫浓度。设计时需要根据实际情况进行试验和实践，确
定最佳操作参数，如石灰石的加入量、石灰浆液的浓度、吸收塔的高度与
直径比等。
2.能耗控制：在设计脱硫工艺时，应尽量减少能耗。石灰石石灰法湿
法脱硫工艺中主要能耗包括泵送能耗、石灰石的破碎能耗、废水处理能耗等。通过优化设备选择、工艺参数设置等措施，降低能耗和运行成本。
3.设备可靠性：脱硫工艺中涉及多个设备，如石灰石破碎设备、石灰
浆制备设备、吸收塔、分离器、废水处理设备等。在设计过程中，应选择
可靠性高、操作稳定的设备，确保脱硫系统的连续运行。
4.废水处理：石灰石石灰法湿法脱硫工艺会产生大量的废水，其中含
有二氧化硫、悬浮固体物质、重金属等污染物。在设计过程中，应考虑废
水的处理方案，如中和处理、沉淀处理、膜分离等，以达到排放标准要求
或循环利用要求。
5.适应性和灵活性：脱硫工艺的设计应考虑不同原料燃烧特性和运行
工况的适应性。不同燃料的燃烧特性差异较大，会影响到炉温、烟气成分
等参数，因此工艺设计应具有一定的灵活性，能够适应不同燃料类型和燃
烧工况。
6.安全与环保：脱硫工艺设计应符合国家相关的安全与环保法规要求，确保脱硫系统运行过程中的安全性和环保性。除了降低烟气中二氧化硫排放，脱硫工艺还需注意减少其他污染物的排放，如颗粒物、重金属等。
7.经济性：脱硫工艺在设计时应综合考虑投资与运行成本。根据不同的经济分析方法，对脱硫工艺的投资和运行成本进行估算，并与其他脱硫工艺进行比较，选取经济效益较好的工艺方案。
总之，石灰石石灰法湿法脱硫工艺流程设计应综合考虑脱硫效率、能耗控制、设备可靠性、废水处理、适应性和灵活性、安全与环保、经济性等原则，以实现高效、经济和可靠的脱硫过程。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫原理及工艺流程 摘要：文中主要对目前火力发电厂普遍使用的石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的 化学反应原理及工艺流程进行了阐述。为运行及检修提供理论基础。 关键词：火力发电厂石膏湿法烟气脱硫 目前，我国的电力供应仍以燃煤的火力发电厂为主，并因此产生的大量SO2 的排放而产生的酸雨对我国的生态环境造成了极大的危害，因此，减少SO2的排 放是我国大气治理的一个重要方面。当前，我国火力发电厂减少SO2排放主要采 用的为烟气脱硫技术，其中石灰石—石膏湿法FGD技术由于最为成熟、可靠而被 广泛采用。 一、石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺介绍 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺属于煤燃烧后脱硫，脱硫系统位于除尘器之后，脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂及脱硫生成物均为湿态，脱硫过程的反应温度低 于露点，故脱硫后的烟气一般需要经再加热后排出，或提高烟囱的防腐等级。 1 工艺流程介绍 其工艺流程为：从锅炉出来的烟气首先经过电除尘器进行除尘，去除烟气中 的大部分粉尘颗粒，经除尘后的烟气进入到吸收塔中，同时，浆液循环泵由吸收 塔下部抽取浆液并提升到一定高度后，通过喷淋层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中。在吸收塔内烟气向上流动，浆液向下流动，两种物料在吸收塔内进行逆流接触混合，此时，SO2与浆液中的碳酸钙相接触，在空气作用下进行化学反应，并最终 形成石膏（CaSO4•2H2O）。为保证有足量空气使亚硫酸根离子的充分氧化，还 需设置氧化风机进行强制氧化。 整个过程中，吸收塔内浆液被循环泵连续不断的向上输送到喷淋层，浆液通 过喷嘴喷出，在喷嘴的雾化作用下，气液两相物质充分混合。每个循环泵与各自 的喷淋层相连接，形成多层浆液喷嘴，根据锅炉烟气量及烟气含硫量开启相应的 喷嘴层数。 随着烟气中SO2的不断被吸收，在吸收塔中不断的产生石膏，因此必须将石 膏排出，以维持物料平衡，故在吸收塔底部设置石膏浆液泵，将二氧化硫与石灰 石浆液反应生成的石膏浆液输送至石膏脱水系统，形成可被利用的工业石膏。 同时净化后的烟气经过安装在吸收塔顶部的除雾器将所携带的浆液雾滴去除；为防止除雾器结构，设置除雾器冲洗系统，利用工艺水对除雾器进行冲洗。 经过除雾后的烟气通过烟道进入烟囱而排向大气。 2 烟气脱硫过程发生的主要化学反应 从烟气中脱除SO2的过程，是SO2在吸收塔内与吸收剂的气液传质过程，在 整个反应过程中，通过吸收、溶解、氧化还原等化学反应而结晶析出脱硫固体副 产物（石膏）。主要的反应步骤及特点如下： （1）锅炉烟气中的气相SO2被液相水吸收 SO2是一种极易溶与水的酸性气体，SO2经扩撒作用从气相入液相中，并于 水化合形成亚硫酸，亚硫酸电离成为氢离子和亚硫酸氢根离子；当ph较高时， 亚硫酸氢根离子通过二级电离产生亚硫酸根离子。因此，在反应过程中，一般通 过调节注入石灰石浆液的量来控制吸收塔内浆液pH值在5.0—6.0之间。 （2）石灰石的溶解 SO2是通过钙离子与硫酸根离子或亚硫酸根离子结合而得以从浆液中去除， 所以钙离子的形成是一个至关重要的步骤。
本文主要讲述了工业石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺，认真分析了该工艺的工艺路线（基本原理）、工艺系统、以及影响该工艺的具体因素和脱硫石膏的运用与发展。 ①工艺路线（基本原理）：CaCO3+SO2+1/2H2O=CaSO3·1/2H2O+CO2 CaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O=Ca(HSO3)2 2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O=2CaSO4·2H2O Ca(HSO3)2+1/2O2+H2O=CaSO4·2H2O+SO2 ②工艺流程方框图如下： ③工艺系统：主要分析了吸收剂制备系统、烟气及SO2吸收系统、石膏处理系统、FGD装置用水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统等系统。 ④影响因素：主要分析了吸收塔洗涤浆液的PH、吸收塔内的液气比、烟速和烟气温度、钙硫比、石灰石浆液颗粒细度、石膏过饱和度、浆液停留时间等影响因素。 ⑤脱硫石膏的运用与发展：主要介绍了石膏在各方面在一些用途，以及石膏用于制硫酸的思路。 1.1前言
二氧化硫是主要大气污染物之一，严重影响环境，威胁人们的生活健康。削减二氧化硫的排放量，保护大气环境质量，是目前及未来相当长时间内我国环境保护的重要课题之一。目前，国内外处理低浓度二氧化硫烟气的方法有许多，如氨法、钙法、钠法、铝法、氧化法、吸附法、催化法及电子束法等。但由于受到技术可靠性、经济合理性、及行业生产特点等限制，当前比较成熟且广泛运用的方法主要有三种，即氨法、钙法和钠法。氨法是烟气脱硫方法中较传统的工艺，该法采用液氨或氨水作为吸收剂，吸收效率高、脱硫彻底。钙法是采用石灰水或石灰乳洗涤含二氧化硫的烟气，技术成熟，生产成本低，但吸收速率慢、吸收能力小、装置运行周期短。钠法是使用碳酸钠或氢氧化钠等碱性物质吸收含二氧化硫的烟气，具有吸收能力大、吸收速率快、脱硫效率高、设备简单、操作方便等优势，但最大的问题是原料钠碱较贵，生产成本高。上述工艺普遍存在以下几个共同的问题：①脱硫设备的工程投资较大。②脱硫过程中的副产物难利用。③高额的环保运行费用使生产企业不堪重负。 针对传统脱硫方法存在的缺陷，本文阐述了主要钙法在处理低浓度二氧化硫烟气领域的新工艺、新技术，这些新工艺的一个基本出发点是既解决了烟气排放问题，又综合回收了资源，达到以废治废的目的，获得了良好的社会效益和经济效益。 1.2二氧化硫(Sulfurdioxide)简述 1.2.1二氧化硫物化性质 二氧化硫在常温下是无色气体，具有强烈的刺激性气味，化学式：SO ，分 2 子量：64.06。 二氧化硫的主要物理性质如下： 冷凝温度，℃-10.02 结晶温度，℃-75.48 标准状况下的气体密度，g/L2.9265 标准状况下摩尔体积，L/mol21.891 气体的平均比热容(0-100℃)，J/（g·K）0.6615 液面上的蒸气压(20℃)，kPa330.26 蒸发潜热(20℃)，J/g362.54 在20℃的温度下，1体积的水可溶解40体积的二氧化硫气体并放出34.4kJ/mol的热量。随着温度的升高，二氧化硫气体在水中的溶解度降低。在硫酸溶液中，随着硫酸浓度的提高，二氧化硫的溶解度降低。 压二氧化硫气体容易液化。为了使二氧化硫气体充分液化，可将干燥的SO 2
技术方案
本烟气脱硫工程，采用石灰石-石膏法脱硫工艺。脱硫剂为CaCO〔90%纯度〕。烟 24小时计〕的吸收剂耗量设计。石灰石浆液制备罐设计满足工艺要求，配置合理。全套吸收剂供给系统满足FGD所有可能的负荷范围。 〔3〕设备 吸收剂浆液制备系统全套包括，但不限于此： 卸料站：采用浓相仓泵气力输送把石灰石送入料仓。
石灰石粉仓：石灰石粉仓根据确认的标准进行设计，出料口设计有防堵的措施；顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门；贮仓顶部设置仓顶除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3；贮仓上配 ：其 在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板门具有快速开启的功能，全开到全关的开启时间≤25s。系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行的工况，并确保净烟气不倒灌。 压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有100%的严密性。
我方提供所有烟道、挡板、FGD风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。 〔1〕烟道及其附件 烟道根据可能发生的最差运行条件〔例如：温度、压力、流量、污染物含量等〕进 用碳 设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。 烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方〔低位〕设置清除粉尘的装置。另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。 所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道〔包括膨胀节和挡板门〕的维修和检查以及清除积灰。另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后生成二水石膏。脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大气。由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低(一般不超过1.1)，脱硫效率不低于95%，适用于任何煤种的烟气脱硫。 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理: 烟气中的SO2溶解于水中生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO 离子; 烟气中的氧(由氧化风机送入的空气)溶解在水中，将 HSO 氧化成SO ; ? 吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+; 在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏 (CaSO4?2H2O)。由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的HSO或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏—CaSO4?2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或抛弃处理。
二、工艺流程及系统 湿法脱硫工艺系统整套装置一般布置在锅炉引风机之后，主要的设备是吸收塔、烟气换热器、升压风机和浆液循环泵 我公司采用高效脱除SO2的川崎湿法石灰石,石膏工艺。该套烟气脱硫系统(FGD)处理烟气量为定洲发电厂,1和,2机组(2×600MW)100,的烟气量，定洲电厂的FGD系统由以下子系统组成: (1)吸收塔系统 (2)烟气系统(包括烟气再热系统和增压风机) (3)石膏脱水系统(包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统) (4)石灰石制备系统(包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统、石灰石供浆系统) (5)公用系统 (6)排放系统 (7)废水处理系统 1、吸收塔系统 吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。 吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔内上流区烟气流速为4.2m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层，安装的三重螺旋喷嘴使气液效率接触，并达到高的SO2吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1台叶轮作为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出的再循环浆液进行有效的接触。
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺原理及特点 一、工艺原理 该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉壮，制成吸收浆液（当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆）。在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3(碳酸钙)以及鼓入的氧化空气进行化学反应生成二水石膏，二氧化硫被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气. 烟气从吸收塔下侧进入，与吸收浆液逆流接触，在塔内CaCO3与SO2、H2O进行反应,生成CaSO3·1/2H2O和CO2↑;对落入吸收塔浆浆池的CaSO3·1/2H2O和O2、H2O再进行氧气反应,得到脱流副产品二水石膏。 化学反应方程式： 2CaCO3+H2O+2SO2====2CaSO3·1/2H2O+2CO2 2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O====2CaSO4·2H2O 二、FGD烟气系统的原理 从锅炉引风机后烟道引出的烟气,通过增压风机升压，烟气换热器（GGH)降温后，进入吸收塔，在吸收塔内与雾状石灰石浆液逆流接触,将烟气脱硫净化，经除雾期除去水雾后，又经GGH升温至大于75摄氏度，再进入净烟道经烟囱排放。 脱硫系统在引风机出口与烟囱之间的烟道上设置旁路挡板门，当FGD装置运行时，烟道旁路挡板门关闭,FGD装置进出口挡板门打开，烟气通过增压风机的吸力作用引入FGD系统。在FGD装置故障和停运时，旁路挡板门打开，FGD装置进出口挡板门关闭,烟气由旁路挡板经烟道直接进入烟囱，排向大气,从而保证锅炉机组的安全稳定运行。 FGD装置的原烟气挡板、净烟气挡板及旁路挡板一般采用双百叶挡板并设置密封空气系统。旁路挡板具有快开功能,快开时间要小于10s，挡板的调整时间在正常情况下为75s,在事故情况下约为3～10s。 一、旁路挡板门的控制原理 概述 一、烟气脱硫挡板风门的结构简述 1．烟气脱硫挡板风门--风门框架和截面的主体部分和叶片均按设计用不同材质、规格的钢板制造。
烟气除尘脱硫设计方案(石灰法)
烟气除尘、脱硫设计方案
技术方案主要内容 ●系统配置：一炉一塔系统设计； ●脱硫烟气处理：一套石灰桨制备系统、一套脱硫系统 ●除尘脱硫塔采用GT-TL-51高效脱硫塔，脱硫效率大于92%。塔体 采用大径塔，不锈钢塔体结构，耐腐、耐磨，密封性好，经久耐用，以保障除尘稳定、经济，低运行成本；脱硫剂采用石灰作为脱硫剂，实现优良脱硫效果。 ●脱硫系统吸收塔循环液搅拌采用脉冲悬浮搅拌系统，运行电耗低， 搅拌充分，使用寿命长，易于维修且维护工作量低，还可避免搅拌器的轴封处浆液渗漏，轴承、轴封易腐蚀、磨损等缺陷。 ●采用空气氧化工艺，及时将循环液中的不稳定盐类转化为化学性 能稳定的盐类；
目录 第1章. 设计背景 (4) 1.1. 设计依据 (4) 1.2. 设计原则 (5) 第2章. 设计内容 (6) 2.2. 设计规模 (6) 2.2.1. 烟气排放量 (6) 2.2.2. 原烟气指标 (6) 2.2.3. 烟气治理目标 (6) 2.3. 工程布局 (7) 第3章. 运行费用估算与经济分析 (8) 3.1. 动力设备一览表 (8) 3.2. 系统运行费用（单项）估算 (9)
3.2.1. 电费 (9) 3.2.2.人工费 (9) 3.3. 处理成本估算 (9) 3.4. 脱硫成本分析 (9) 3.4.1. 主要工艺计算 (9) 3.4.2. 脱硫综合成本 (10) 3.5. 经济分析 (11) 3.5.1. 环境、社会效益 (11) 第4章. 质量保证和售后服务 (12) 第5章. 除尘脱硫技术部分 (13) 5.1. 钠基双碱法工艺选择 (13) 5.2. 除尘脱硫系统工艺 (13) 5.2.1. 双碱法脱硫说明 (13) 5.3. 除尘脱硫系统构筑物与设备描述 (14) 5.3.1. GT-TL-5高效除尘脱硫塔主体 (14) 5.3.2. 除尘脱硫系统循环水系统 (16) 5.3.3. 清洗水及净烟气系统 (17) 5.3.4. 除尘脱硫系统控制系统及其他 (18) 5.3.5. 附属构筑物 (18) 第6章. 除尘脱硫系统土建、设备材料一览表 (20) 6.1. 除尘脱硫系统土建构筑物一览表 (20) 9.2. 除尘脱硫塔主要设备材料一览表 (21) 第7章. 除尘脱硫系统报价单 (22) 第1章.设计背景 1.1.设计依据 《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》（HJ462-2009） 《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001） 《火电厂大气污染物排放标准》（ GB13223-2003 ） 《火电厂烟气脱硫设计技术规程》（DL/T5196-2004） 《大气污染物综合排放标准》 (GB16297-1996) 《工业设备及管道绝热设计规范》（GB50264-97）
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理 一、概述：脱硫过程就是吸收，吸附，催化氧化和催化还原，石灰石浆液洗涤含SO 2 烟气，产生化学反应分离出脱硫副产物，化学吸收速率较快与扩散速率有关，又与化学反应速度有关，在吸收过程中被吸收组分的气液平衡关系，既服从于相平衡（液气比L/G，烟气和石灰石浆液的比），又服从于化学平衡（钙硫比Ca/S，二氧化硫与炭酸钙的化学反应）。 1、气相：烟气压力，烟气浊度，烟气中的二氧化硫含量，烟尘含量，烟气中的氧含量，烟气温度，烟气总量 2、液相：石灰石粉粒度，炭酸钙含量，黏土含量，与水的排比密度， 3、气液界面处：参加反应的主要是SO 2和HSO 3 －，它们与溶解了的CaCO 3 的反应 是瞬间进行的。 二、脱硫系统整个化学反应的过程简述： 1、 SO 2 在气流中的扩散， 2、扩散通过气膜 3、 SO 2 被水吸收，由气态转入溶液态，生成水化合物 4、 SO 2 水化合物和离子在液膜中扩散 5、石灰石的颗粒表面溶解，由固相转入液相 6、中和（SO 2 水化合物与溶解的石灰石粉发生反应） 7、氧化反应 8、结晶分离，沉淀析出石膏， 三、烟气的成份：火力发电厂煤燃烧产生的污染物主要是飞灰、氮氧化物和二氧 化硫，使用静电除尘器可控制99%的飞灰污染。 四、二氧化硫的物理、化学性质： ①. 二氧化硫SO 2 的物理、化学性质：无色有刺激性气味的有毒气体。密度比空气大，易液化（沸点-10℃），易溶于水，在常温、常压下，1体积水大约能 溶解40体积的二氧化硫，成弱酸性。SO 2 为酸性氧化物，具有酸性氧化物的通性、
还原性、氧化性、漂白性。还原性更为突出，在潮湿的环境中对金属材料有腐蚀性，液体SO 2 无色透明，是良好的制冷剂和溶剂，还可作防腐剂和消毒剂及还原剂。 ②. 三氧化硫SO 3的物理、化学性质：由二氧化硫SO 2 催化氧化而得，无色易挥 发晶体，熔点16.8℃，沸点44.8℃。SO 3为酸性氧化物，SO 3 极易溶于水，溶于 水生成硫酸H 2SO 4 ,同时放出大量的热， ③. 硫酸H 2SO 4 的物理、化学性质：二元强酸，纯硫酸为无色油状液体，凝固点 为10.4℃，沸点338℃，密度为1.84g/cm3,浓硫酸溶于水会放出大量的热，具有强氧化性（是强氧化剂）和吸水性，具有很强的腐蚀性和破坏性， 五、石灰石湿－石膏法脱硫化学反应的主要动力过程： 1、气相SO 2被液相吸收的反应：SO 2 经扩散作用从气相溶入液相中与水生成亚硫 酸H 2SO 3 亚硫酸迅速离解成亚硫酸氢根离子HSO 3 －和氢离子H＋，当PH值较高时， HSO 3二级电离才会生成较高浓度的SO 3 2－，要使SO 2 吸收不断进行下去，必须中和 电离产生的H＋，即降低吸收剂的酸度，碱性吸收剂的作用就是中和氢离子H＋当吸收液中的吸收剂反应完后，如果不添加新的吸收剂或添加量不足，吸收液的酸 度迅速提高，PH值迅速下降，当SO 2溶解达到饱和后，SO 2 的吸收就告停止，脱 硫效率迅速下降 2、吸收剂溶解和中和反应：固体CaCO 3的溶解和进入液相中的CaCO 3 的分解， 固体石灰石的溶解速度，反应活性以及液相中的H＋浓度（PH值）影响中和反应速度和Ca2+的氧化反应，以及其它一些化合物也会影响中和反应速度。Ca2+的形 成是一个关键步骤，因为SO 2正是通过Ca2+与SO 3 2-或与SO 4 2-化合而得以从溶液中 除去， 3、氧化反应：亚硫酸的氧化，SO 32－和HSO 3 －都是较强的还原剂，在痕量过渡金属 离子（如锰离子Mn2+）的催化作用下，液相中的溶解氧将它们氧化成SO 4 2－。反应的氧气来源于烟气中的过剩空气和喷入浆液池的氧化空气，烟气中洗脱的飞灰和石灰石的杂质提供了起催化作用的金属离子。 4、结晶析出：当中和反应产生的Ca2+、SO 32－以及氧化反应产生的SO 4 2－，达到一 定浓度时这三种离子组成的难溶性化合物就将从溶液中沉淀析出。沉淀产物： ①. 或者是半水亚硫酸钙CaSO 3·1/2H 2 O、亚硫酸钙和硫酸钙相结合的半水固溶 体、二水硫酸钙CaSO 4·2H 2 O。这是由于氧化不足而造成的，系统易产生硬垢。
石灰石湿法烟气脱硫技术 一.工艺流程 1脱硫系统由下列子系统组成： 1.1石灰石制粉系统 1.2吸收剂制备与供应系统 1.3烟气系统 1.4 SO2吸收系统 1.5石膏处理系统 1.6废水处理系统 1.7公用系统 1.8电气系统 2 .烟气脱硫工艺流程简介 (石灰石——石膏湿法脱硫工艺流程图) 作为脱硫吸收剂的石灰石选用石灰石矿生产的3-10mm、水份＜1%的石灰石颗粒，运输至石灰石料仓。石灰石经磨粉机磨制成325目90%通过、颗粒度≤43μm的石灰石粉。合格的石灰石粉经制浆系统与水配置成30%浓度的悬浮浆液，根据烟气脱硫的需要，在自动控制系统的操纵下通过石灰石浆液泵和管道送入吸收塔系统。石灰石由于其良好的活性和低廉的价格因素是目前世界上广泛采用的脱硫剂制备原料。 烟气脱硫系统采用将升压风机布置在吸收塔上游烟气侧运行的设计方案，以保证整个FGD 系统均为正压运行操作，同时还可以避免升压风机可能受到的低温烟气腐蚀。升压风机为烟气提供压头，使烟气能克服整个FGD系统从进口分界到烟囱之间的烟气阻力。 为了将FGD系统与锅炉分离开来在整个脱硫烟气系统中设置有带气动执行机构保证零泄漏的烟气档板门.在要求紧急关闭FGD系统的状态下，旁路档板门在5s自动快速开启，原烟气档板门在55s、净烟气档板门50s内自动关闭。为防止烟气在档板门中泄漏，原烟气和旁路档板门设有密封空气系统。 脱硫系统运行时，锅炉至烟囱的旁路档板门关闭，锅炉引风机来的全部烟气经过各自的原烟气档板门汇合后进入升压风机.升压后的烟气至气气热交换器（GGH）原烟气侧，GGH 选用回
转再生式烟气换热器,涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品, 以减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，使净烟气在烟囱进口的最低温度达到80℃以上, 大于酸露点温度后排放至烟囱。GGH转子采用中心驱动方式。每台GGH设两台电动驱动装置，一台主驱动，一台备用, 电机均采用空气冷却形式。如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。GGH采取主轴垂直布置, 即气流方向为原烟气向上(去吸收塔)，净烟气向下(去烟囱排放)。因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的内侧，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低。为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率, 增大阻力和漏风率, 减小寿命，需要通过吹灰器使用压缩空气清洗或用高压水进行定时清洗，吹灰器配有一根可伸缩的喷枪。视烟气中飞灰含量情况, 决定每班或每隔数小时冲洗一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的石膏颗粒沉积, 需启动高压水泵冲洗。但用高压水泵冲洗只能在运行时进行在线冲洗。当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器(离线冲洗)。 GGH的防腐主要有以下措施: 对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护, 保护寿命约为1个大修周期; 对转子格仓, 箱条等回转部件采用厚板考登钢15-20mm厚板, 寿命为30年; 密封片采用高级不锈钢AVESTA 254SMO/904L; 换热元件采用脱碳钢镀搪瓷, 寿命约为2个大修周期。 在热量交换后烟气温度降温冷却至101℃和89.3℃后进入逆流喷淋吸收塔，冷却后的原烟气进入吸收塔与同时通过吸收塔上部的喷嘴进入吸收塔,并与向下喷出的雾状石灰石浆液接触进行脱硫反应，烟气中的SO2、SO3等被吸收塔内循环喷淋的石灰石浆液洗涤,并与浆液中的CaCO3发生反应生成的亚硫酸钙悬浮颗粒在吸收塔底部的循环浆池内,再次被氧化风机鼓入的空气强制氧化而继续发生化学反应，最终生成石膏颗粒。与此同时，部分其他有害物质如飞灰、SO3、HCI、HF等也得到清除，这时的原烟气温度已被降低至饱和温度47.22℃和4 5.53℃。在吸收塔的出口设有除雾器，脱除SO2后的烟气经除雾器除去烟气中携带的细小的液滴，进入气气热交换器净烟气侧加热，此时的烟气温度进入GGH升温到80℃以上，经脱硫系统净烟气档板门最后送入烟囱，排向大气。 在整个脱硫系统中多处烟气温度已降至100℃以下，接近酸露点，为烟道和支架防腐，在设计中采用了玻璃鳞片树脂涂层。考虑到低温烟气对烟囱内壁产生的影响，烟囱内壁均采用刷
火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计规程 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统是目前常用的一种烟气脱硫技术，可广泛用于火力发电、冶金、化工等行业。它主要是通过将烟气中的二氧化硫与乳液中的石灰石和石膏反应，将二氧化硫转化为不易挥发的硫酸钙，从而达到烟气脱硫的目的。下面，我们将介绍一些 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计的规程。 一、设计参数 在设计石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统时，应根据烟气中二氧化硫的含量、烟气温度、湿度、氧气含量等因素，合理确定设计参数，包括乳液配比、喷雾器布置、吸收塔容积、 循环泵流量、石膏循环比、烟囱高度等。同时，在系统设计中还应考虑石灰石、石膏的储存、输送、卸料和废水处理等问题。 二、设备选型 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设备选型应根据工况需求、设备性能及准确可靠性、 运行成本等方面进行评估，包括喷雾器、吸收塔、循环泵、废水处理设备、石灰石输送设 备等。 三、工艺流程 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的工艺流程包括乳液配制、喷淋、吸收、过渡、沉淀、脱水等过程。其中，乳液配制要求石灰石、水、石膏的稳定性及浓度符合要求；喷淋过程 应保证石灰石和石膏的均匀喷淋，以增加反应面积；吸收过程要求吸收塔内二氧化硫与乳 液中的石灰石与石膏充分反应，形成硫酸钙；脱水过程要求对沉淀后的硫酸钙进行充分脱水，以达到质量要求。 四、安全措施 在石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统运行过程中，应加强安全管理，确保操作人员安全。特别在石灰石、石膏的储存、输送、卸料和废水处理等环节，应制定完善的安全操作规程，有效防范意外事故的发生。 五、设备维护和管理 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设备需要定期检修和保养，特别是对喷雾器、吸收塔 内设备、循环泵、废水处理设备的维护更为重要。此外，应加强设备的管理，建立完善的 设备档案，及时处理设备的运行问题，确保系统的稳定运行。
石灰石石膏湿法脱硫工艺 一、工艺简介 石灰石石膏湿法脱硫工艺是目前应用最广泛的脱硫技术之一，其原理 是利用石灰石和石膏反应生成硬度较高的钙硫石，从而达到减少二氧 化硫排放的目的。该工艺具有投资成本低、运行成本低、处理效率高 等优点，在电力、钢铁、化工等行业得到广泛应用。 二、原材料准备 1. 石灰石：选用纯度高、颗粒均匀的优质石灰石。 2. 石膏：选用纯度高、含水量适中的优质天然石膏。 3. 水：选用清洁无杂质的自来水或经过处理后的水源。 三、工艺流程 1. 粉碎：将采购回来的石灰石和石膏进行粉碎，使其颗粒大小均匀， 便于后续反应。 2. 配料：按一定比例将粉碎好的石灰石和石膏混合在一起，制成配料。 3. 反应：将配料加入搅拌槽中，加入适量的水，进行搅拌反应。反应 过程中，石灰石和石膏发生化学反应，生成硬度较高的钙硫石。 4. 沉淀：将反应后的钙硫石沉淀到底部，分离出上清液。 5. 过滤：将上清液通过过滤器过滤，去除其中的杂质和悬浮物。 6. 浓缩：将过滤后的液体进行浓缩处理，使其达到一定浓度。
7. 干燥：将浓缩后的液体进行干燥处理，制成成品。 四、关键工艺参数控制 1. 配料比例：配料比例是影响反应效果和产品质量的关键因素之一。 通常采用1:1~1:1.5的比例进行配料。 2. 反应温度：反应温度对反应速率和产物质量有很大影响。通常采用55℃左右的温度进行反应。 3. 反应时间：反应时间也是影响产物质量和工艺效率的重要因素之一。通常采用2~4小时左右的时间进行反应。 4. 搅拌速度：搅拌速度对于保证反应均匀和产物质量也有很大影响。 通常采用20~30转/分的速度进行搅拌。 五、工艺优化及改进 1. 采用先进的粉碎设备，提高石灰石和石膏的粉碎效率，提高配料的 均匀性。 2. 采用自动化控制系统，实现对关键工艺参数的实时监测和调节，提 高生产效率和产品质量。 3. 优化反应槽结构，提高反应效率和产物质量。 4. 加强废水处理，减少对环境的污染。 六、安全措施 1. 在操作过程中要注意防护眼睛、皮肤等部位，避免接触到化学品。 2. 工艺设备要定期检查维护，确保运行安全可靠。
石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺简介和基本过程 石灰石（石灰）---石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。 脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW 以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上； 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠； 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广； 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良； 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料；
6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放； 7、技术进步快。石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺水系统、石灰石制浆系统、脱硫塔系统、石膏脱水系统、废水处理系统、事故浆液系统、DCS控制系统、电气系统等分系统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为： （1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解 （2）SO2进行反应生成亚硫根 （3）亚硫根氧化生成硫酸根 （4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 （5）硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+SO2→CaSO3+CO2 CaCO3+2SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2 在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷入到烟气中。在吸收塔中SO2被吸收，生成Ca(HSO3)2，并落入吸收塔浆池中。当pH值基本上在5和6之间时， SO2去除率
阐述了石灰石－石膏湿法脱硫工艺原理及存在的技术问题和处理方法，并对影响脱 硫效率的主要因素进行了探讨。 当前脱硫技术在新建、扩建、或改建的大型燃煤工矿企业，特别是燃煤电厂正得到广泛的推广应用，而石灰石－石膏湿法脱硫是技术最成熟、适合我国国情且国内应用最多的高效脱硫工艺，但在实际应用中如果不能针对具体情况正确处理结垢、堵塞、腐蚀等的技术问题，将达不到预期的脱硫效果。本文就该法的工艺原理、实践中存在的技术问题、处理方法及影响脱硫效率的主要因素做如下简要探讨。 1. 石灰石－石膏湿法脱硫工艺及脱硫原理 从电除尘器出来的烟气通过增压风机BUF进入换热器GGH，烟气被冷却后进入吸收塔Abs，并与石灰石浆液相混合。浆液中的部分水份蒸发掉，烟气进一步冷却。烟气经循环石灰石稀浆的洗涤，可将烟气中95%以上的硫脱除。同时还能将烟气中近100%的氯化氢除去。在吸收器的顶部，烟道气穿过除雾器Me，除去悬浮水滴。 离开吸收塔以后，在进入烟囱之前，烟气再次穿过换热器，进行升温。吸收塔出口温度一般为50-70℃，这主要取决于燃烧的燃料类型。烟囱的最低气体温度常常按国家排放标准规定下来。在我国，有GGH 的脱硫，烟囱的最低气温一般是80℃，无GGH 的脱硫，其温度在50℃左右。大部分脱硫烟道都配备有旁路挡板（正常情况下处于关闭状态）。在紧急情况下或启动时，旁路挡板打开，以使烟道气绕过二氧化硫脱除装置，直接排入烟囱。 石灰石—石膏稀浆从吸收塔沉淀槽中泵入安装在塔顶部的喷嘴集管中。在石灰石—石膏稀浆沿喷雾塔下落过程中它与上升的烟气接触。烟气中的SO2溶入水溶液中，并被其中的碱性物质中和，从而使烟气中的硫脱除。石灰石中的碳酸钙与二氧化硫和氧（空气中的氧）发生反应，并最终生成石膏，这些石膏在沉淀槽中从溶液中析
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 目录 目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1) 1、湿法烟气脱硫工艺 (1) 2、半干法烟气脱硫工艺 (3) 3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4) 4、干法脱硫工艺 (5) 5、NID半干法烟气脱硫 (6) 目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。 近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。 现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下： 1、湿法烟气脱硫工艺 湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。 《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。 湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿
石灰石-石膏法烟气脱硫湿法系统设计 2008年12月
目录 1.概述 (1) 2.典型的系统构成 (1) 3反应原理 (2) 4 系统描述 (5) 5.FGD系统设计条件的确认 (14) 6.物料平衡计算、热平衡计算 (19)
1.概述 石灰石-石膏法烟气脱硫技术已经有几十年的发展历史,技术成熟可靠,适用范围广泛,据有关资料介绍,该工艺市场占有率已经达到85%以上。 由于反应原理大同小异，本设计总结了一些通用的规律和设计准则，基本适用于目前市场上常用的各种石灰石-石膏法烟气脱硫技术，包括喷淋塔、鼓泡塔、液柱塔等。 2.典型的系统构成 典型的石灰石/石灰－石膏湿法烟气脱硫工艺流程如图2-1所示，实际运用的脱硫装置的范围根据工程具体情况有所差异。 图2-1
3反应原理 3.1 吸收原理 吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断 面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO 2、SO 3 及HCl 、HF被吸收。SO 2 吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。 为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。 3.2 化学过程 强制氧化系统的化学过程描述如下： （1）吸收反应 烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO 2 ，反应如下： SO 2＋H 2 O→H 2 SO 3 （溶解） H 2SO 3 ⇋H＋＋HSO 3 －（电离） 吸收反应的机理： 吸收反应是传质和吸收的的过程，水吸收SO 2 属于中等溶解度的气体组份的吸收，根据双膜理论，传质速率受气相传质阻力和液相传质阻力的控制，吸收速率＝吸收推动力/吸收系数（传质阻力为吸收系数的倒数） 强化吸收反应的措施： a)提高SO2在气相中的分压力（浓度），提高气相传质动力。 b)采用逆流传质，增加吸收区平均传质动力。 c)增加气相与液相的流速，高的Re数改变了气膜和液膜的界面，从而引起强烈的传质。 d)强化氧化，加快已溶解SO2的电离和氧化，当亚硫酸被氧化以后,它的浓度就会降低,会促进了SO2的吸收。 e)提高PH值，减少电离的逆向过程，增加液相吸收推动力。
石灰石（石灰）湿法脱硫技术 湿法脱硫中所应用的脱硫系统位于烟道的末端，脱硫过程中的反应温度低于露点，因此，脱硫后的烟气需要进行加热处理才能排出。由于脱硫过程中的反应类型为气液反应，其脱硫效率和所用脱硫添加剂的使用效率均较高，因此，在许多大型燃煤电站中都已建成使用。 一、石灰石（石灰）湿法脱硫技术概述 根据最新的技术统计资料显示，到目前为止投入使用的脱硫技术种类已经超过200种，在形式多样的脱硫技术中，湿法脱硫技术是应用范围最广、脱硫效率最高的一种应用技术，占脱硫设备总装机量的80%以上，始终占据着脱硫技术领域的主导地位。石灰石（石灰）湿法脱硫技术作为最成熟的一种脱硫技术，其脱硫效率可到90%以上，成为效果最显著的脱硫方法。 石灰石（石灰）湿法脱硫技术经过几十年的发展，已被应用于600MW烟气单塔的烟气处理系统中，脱硫剂的利用效率基本稳定在95%以上，反应过程所消耗的电能不足电厂出力的1.5%，与十多年前的脱硫系统相比，在脱硫成本轻微上升的条件下脱硫效果却得到了质的飞跃。 二、石灰石（石灰）湿法脱硫技术的应用原理 （一）工艺流程 石灰石（石灰）湿法脱硫技术的基本过程是：烟气经锅炉排出后进入除尘器，之后进入脱硫塔，脱硫塔内的石灰石浆液与烟气中的SO2进行气液反应，生成CaCO3和CaCO4。在反应之后的浆液中充入氧气，可将CaCO3氧化成CaCO4和石膏，石膏经脱水处理后可作为脱硫反应的副产品被回收利用。工业实践中采用最多的脱硫塔方式是单塔，在单塔中可完成脱硫反应的全过程，脱硫成本和运行费用也更低。
（二）反应过程 烟气中的SO2在脱硫塔内的反应过程可用下面两个方程表示，其中，第二个反应过程中生产的CaSO3会被烟气中的氧气氧化生成CaSO4，形成副产品被回收利用。 SO2+CaCO3→CaSO3+CO2 石灰石浆液（1） SO2+Ca（OH）2→CaSO3+H2O 石灰浆液（2） （三）脱硫效率 脱硫效率受到诸多因素的影响，其中，脱硫塔中的pH值对脱硫效率会产生较大的影响。一般情况下，pH值越低，脱硫塔中的气液反应效率就越低，SO2从脱硫反应液中脱离的分压也会随之升高。实验研究表明，以石灰作为脱硫剂的脱硫系统，反应效率最高的pH值应为6.8-8.0，在此pH值条件下，石灰石浆液的pH值不应超过7.0。 （四）堵塞和结垢现象 脱硫系统的设计参数、工艺流程和化学反应类型不同，堵塞和结垢的程度就会不同。长期的结垢会造成设备堵塞，压损增大，因此在工业生产中经常会出现因结垢造成的设备停运状况。生产实践中的结垢类型主要包括三种：碳酸盐结垢、硫酸盐结垢和亚硫酸盐结垢，在实际运行中，针对碳酸盐结垢和亚硫酸盐结垢，通常需要将pH值保持在9.0以上，以取得较好的控制效果。如果脱硫反应液中的pH值较低，且反应槽中的亚硫酸盐达到较高的饱和度，石灰石脱硫系统中就不易形成亚硫酸盐结晶，从而减少亚硫酸盐结垢的形成。对于硫酸盐结垢而言，其结垢现象难以得到有效的控制，一般采用的方法是使大量的石灰石进行反复循环从而使硫酸盐结垢发生在结晶表面而不是设备表面。为达到较好的控制效果，采用浓度为5%的石灰石即可。除了控制pH值和石灰石浓度外，也可以通过在反应槽中加入固体颗粒的方式减少结垢，固体颗粒可为沉降提供更多的表面附着，从而达到防止结垢沉积的目的。 （五）腐蚀现象 设备腐蚀现象一般发生在pH值较低的反应条件下，反应液中的
石灰石脱硫工艺原理 石灰石脱硫是一种常见的脱硫工艺，被广泛应用于烟气脱硫系统中。其原理是利用石灰石与烟气中的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，从而实现脱硫的目的。 石灰石脱硫工艺的原理主要包括石灰石的分解、吸收、氧化和结晶等过程。首先，石灰石在高温下分解为氧化钙和二氧化碳，这个过程称为石灰石的分解反应。石灰石的分解温度一般在900℃到1100℃之间，但在实际应用中，常采用高温烟气进行预热，使石灰石的分解温度降低到800℃左右，从而降低能耗。 接下来，石灰石分解后的氧化钙与烟气中的二氧化硫进行反应，形成硫酸钙。这个过程称为石灰石的吸收反应。石灰石的分解和吸收是在石灰石脱硫系统中的吸收塔中进行的。在吸收塔中，石灰石颗粒与烟气充分接触，二氧化硫被氧化成亚硫酸气体，然后与氧化钙反应生成硫酸钙。 石灰石吸收后的反应产物硫酸钙需要进行结晶和分离。这个过程是通过将含有硫酸钙的溶液进行蒸发浓缩，使硫酸钙结晶析出。硫酸钙结晶后，可以通过离心、过滤等方法将其与溶液分离，然后进行干燥处理，得到硫酸钙产品。而溶液中的水分、杂质等则可以通过再循环利用或进行处理。 石灰石脱硫工艺的原理基本如上所述，但在实际应用中，还需要考
虑一些其他因素，如烟气中的氧气浓度、石灰石的质量、反应温度和湿度等。其中，烟气中的氧气浓度对石灰石脱硫效果有着重要影响，过高的氧气浓度会导致石灰石的分解反应受到抑制，从而降低脱硫效果。 石灰石的质量也是影响脱硫效果的重要因素之一。石灰石的质量应具备较高的活性，表面积大、孔隙率高，以增加与烟气中二氧化硫的接触面积，提高脱硫效率。同时，石灰石的硫酸钙产量和产物质量也与反应温度和湿度有关。适宜的反应温度和湿度可以提高硫酸钙的结晶速度和质量。 石灰石脱硫工艺主要通过石灰石与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙，实现脱硫的目的。其原理包括石灰石的分解、吸收、氧化和结晶等过程。在实际应用中，还需要考虑烟气中的氧气浓度、石灰石的质量、反应温度和湿度等因素，以提高脱硫效果和产品质量。石灰石脱硫工艺在工业领域具有广泛的应用前景，对减少大气污染、改善环境质量有着重要意义。
石灰石法脱硫的工艺流程简介 石灰石法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，主要用于烟气中二氧化硫 的去除。该工艺以石灰石为原料，通过化学反应将二氧化硫转化为硫 酸钙，从而达到脱硫的目的。下面,我将向你介绍石灰石法脱硫的工艺 流程。 石灰石法脱硫的工艺流程可以分为预处理、吸收、氧化、除尘和水处 理等几个主要步骤。下面将详细介绍每个步骤的工艺过程及其作用。 1. 预处理：需要对烟气进行预处理，主要是为了去除颗粒物和一些杂质。这一步骤通常通过引入除尘装置来实现，如静电除尘器或布袋过 滤器，以保证后续步骤的正常进行，并减少对设备的损坏。 2. 吸收：在吸收器中，石灰石与二氧化硫发生反应，并生成硫酸钙。 吸收器通常使用喷雾或浸泡的方式，将石灰石喷洒或浸泡在吸收剂中，烟气从吸收剂中穿过。在这个过程中，二氧化硫与石灰石中的氧化钙 发生反应，生成硫酸钙。 3. 氧化：为了促进二氧化硫的吸收效果，通常需要将一部分石灰石氧 化为氧化钙。这一步骤的目的是增加硫酸钙的产生量，提高脱硫效率。氧化过程通常需要在石灰石的储存和处理环节中进行。
4. 除尘：在石灰石法脱硫的工艺中，脱硫反应产生的石膏颗粒和未被 吸收的颗粒物需要通过除尘器进行分离。除尘器通常使用布袋滤料的 方式，通过对烟气进行过滤和洗涤，将颗粒物和石膏颗粒分离出来， 以保证烟气的排放符合环保要求。 5. 水处理：在石灰石法脱硫的过程中，吸收剂和除尘装置都需要进行 水处理。水处理包括对废水的处理和对再循环水的处理，以确保石灰 石法脱硫工艺的连续运行。 通过以上几个步骤的处理，石灰石法脱硫工艺可以有效去除烟气中的 二氧化硫，并达到环保排放标准。这种工艺具有成本低、工艺技术成 熟等优点，在煤电厂等工业领域得到广泛应用。 我对石灰石法脱硫工艺以及相关的环保技术有着浓厚的兴趣。通过对 该工艺的研究，我深刻理解了烟气脱硫技术在保护环境、降低污染物 排放等方面的重要性。石灰石法脱硫工艺作为一种成熟且有效的脱硫 技术，在现代工业中扮演着重要的角色。 总结和回顾性的内容给我提供了对石灰石法脱硫工艺流程的全面了解。我对该工艺的理解更加深入，并能够更加清楚地掌握各个步骤的作用 和工艺参数的优化。通过这篇文章，我了解了石灰石法脱硫工艺在环 保领域的重要性，以及其在减少硫氧化物排放方面的作用。