Part 1、本文的主要观点
本文主要探讨的是培养基模拟灌装验证中的风险点及验证方法。
1.1
风险分析
培养基经过配制除菌过滤后，由灌装岗位灌至经335 ℃灭菌的西林瓶中半压塞（胶塞121 ℃灭菌F0 值≥ 15），装入冻干机内，将制品按既定曲线进行抽真空后压塞，出箱轧盖。生产过程中设备自动化程度较高，人员依赖少；为了确保人员、机器、物料、操作规程、环境能达到无菌保证要求，从各个方面对无菌生产工艺过程影响无菌保证的风险要素进行分析，以确定无菌培养基模拟灌装工艺验证的范围和程度。
1.1.1 风险评估工具：
采用RAC 打分方法对验证前识别的风险点进行评级。
RAC 风险评价指数矩阵法：采用科学的RAC 风险评价指数矩阵法对出现的风险进行分级：风险程度（R）=风险概率（P）×风险严重度（S）。通过规定风险严重性等级及风险概率的定性等级，进行不同的等级组合对风险进行分级。如：
1.1.2 风险概率等级
A 级- 频繁- 几乎经常出现，连续发生；
B 级- 容易- 在整个产品的生命周期中将出现若干次，经常发生；C级- 偶然- 在整个产品的生命周期中可能出现，有时发生；D 级- 很少- 不能认为不可能发生，可能发生；E 级- 不易- 出现的概率接近于零，可以假设不发生。
1.1.3 风险严重度等级
Ⅰ级- 非常危险性的- 质量管理活动某一部分或某些部分失败；已有证据证明产品不符合要求导致患者死亡；Ⅱ级- 危险性的- 已有证据证明质量管理活动某一部分或某些部分受到威胁；Ⅲ级- 处于危险与安全之间（临界）的- 质量管理活动可能受到潜在威胁，无法证明是否已造成损害或产品不符合要求导致患者死亡；Ⅳ级-安全的- 无损害。
1.1.4 风险定性分级
用矩阵指数的大小作为风险分级的准则。一级风险：指数为1 ～5，是不能接受的风险，必须降低；二级风险：指数为6 ～9，是不希望有的风险，必须适当地降至尽可能低，需要相关的组织决策确定是否可以接受；三级风险：指数为10 ～17，是有条件接受的风险。条件允许的情况下，必须适当地降至尽可能低，需要相关的组织评审后可以接受；四级风险：指数为18 ～20，是完全可以接受的风险，不需要相关的组织评审。
风险评估总结：根据此验证风险的评估结果，此过程未出现一、二级风险，但存在三、四级风险，针对存在的三、四级风险，对该风险点采取相应的风险控制措施。基于现行管理体系，对所有风险均采取了预防措施。通过本文验证证明操作的可行性及风险是否可控。应将所有中等及以上风险重点监控，并随时防止低风险升高。
1.2
人员及干扰项目设计
根据风险分析结果，模拟灌装试验除对配制、药液传递、灌装、轧盖的整个工艺过程进行模拟外，还应在培养基模拟灌装过程中增加人员干预项，对设备运
行异常的调试和设备故障的维修过程、灌装间的人员数量限制、人员手部消毒频次、灌装时限等进行挑战实验。
1.2.1 可接受标准
本文模拟灌装批量为30000 支，超过10000 支，故根据《2010 版GMP 附录一无菌药品》中的要求，培养基模拟灌装试验的目标是零污染，当出现污染时应遵循以下要求：
有1 支污染，需调查；有2 支污染，需调查后，进行再验证。发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
1.2.2 灌装机速度
根据设备验证结果日常灌装速度拟定为240 ～480瓶/min，日常生产时，灌装过程约为6h，本文模拟最差条件，模拟最长生产时限为16h。
1.2.3 验证过程中的干扰和中断情况
培养基灌装尽量模拟所有正常生产中的活动，如测装量、加塞，开关门，最多人数、灭菌物品在接近有效期、最低速度等操作，为评估这些活动对无菌性的影响，因此在培养基灌装时将模拟以上干扰活动。
（1）加塞频次。日常生产生产批量为18.4 万支，胶塞桶每桶装约10000 只20-D3 丁基胶塞，共约18 桶。
（2）检测装量频次。日常生产批量为18.4 万支，灌装开始至灌装结束最长时限约6h，灌装过程中每30 分钟检测一次装量，需共测装量12 次左右。（3）故障维修干扰。日常生产时，灌装过程中会有一些非计划性的、不可避免的设备故障维修活动，由于设备定期维护保养，设备故障一般在较短时间内能够解除。
（4）更换陶瓷泵干扰。日常生产时，灌装过程中会发生一些极端情况如：陶瓷泵漏液、抱死情况等，需更换陶瓷泵。
（5）拆卸零部件干扰。日常生产时，灌装过程中会有一些拆卸零部件活动。
1.3
使用的培养基类型
采用浓度为2.98% 胰酪大豆胨液体培养基进行本文模拟灌装验证。
1.4
模拟灌装装量、包材及批量
本文验证采用灌装量装为4ml 培养基/ 瓶。采用20-D3 胶塞、10ml 西林瓶、19.8*7.0 铝盖作为内包材。生产批量为3.0 万支/ 批。
1.5
模拟灌装最差条件的确定
本文验证采用灌装装量为4ml 培养基/ 瓶。培养基生产验证过程中应当保存生产过程中的视频资料。本文验证挑战配液系统，胶塞铝盖等灭菌后的最长时限挑战，本文验证为再验证。为指导模拟灌装操作，分别模拟不同的干扰条件，在干扰的同时，进行培养基灌装操作，所有的干扰样品均在这 3 个时间段进行。
Part 2、验证方法
2.1
物料确认
所有物料均由批准的供应商处采购，检查符合标准要求并放行使用，在合格有效期内。
2.2
物料进入洁净区的转移
进入洁净区的物料严格按SOP 进行操作。
2.3
工服、胶塞、铝盖、器具灭菌确认
（1）测试方法：检查湿热灭菌过程中自动打印记录的控制参数和监测曲线。（2）接受标准：灭菌设备自动打印记录附在批生产记录中，控制参数和监测曲线一致，灭菌参数符合工艺要求。
2.4
培养基液体配制
（1）测试方法。胰酪大豆胨液体培养基按29.8g → 1000mL 的比例加入注射用水（20 ～25℃）中，搅拌10min 使全部溶解。
（2）接受标准。培养基批号和用量符合要求。
2.5
培养基液体过滤
（1）测试方法，使用1 个无菌取样瓶对缓冲罐内的培养基进行取样，送质检中心检查无菌。
（2）接受标准。无菌生长。
2.6
无菌培养基灌装
（1）测试方法。培养基液体通过配液管路系统传递至灌装间缓冲罐中，进行培养基灌装。灌装半压塞样品通过自动进出料系统进入冻干机进行冻干工艺模拟。
（2）接受标准。灌装前的操作应不得对生产过程产生污染。
2.7
环境监测
（1）测试方法。对生产过程中的沉降菌、浮游菌、表面微生物等进行测试。（2）接受标准。生产过程中沉降菌、浮游菌、表面微生物等的测试结果符合相应洁净级别的动态标准要求。
2.8
模拟冻干
（1）测试方法。冻干机灭菌周期连续生产同一品种每周对冻干机进行一次在线灭菌，首次生产前或超过灭菌效期时进行灭菌。
（2）接受标准。准确、详细记录模拟冻干过程中的全部干预操作。
2.9
轧盖
（1）测试方法。全压塞产品通过轨道系统传入。
（2）接受标准。与密封性无关的缺陷样品均应进行下一步培养。
2.10
样品传递
模拟灌装合格的培养基经过冻干、轧盖工序传交接给质检中心、整个物料传递过程应无遗漏。
2.11
微生物培养与检查
（1）测试方法。每天由实验室人员逐支检查无菌情况。
（2）接受标准。灌装数量少于5000 支时，不得检出污染物；灌装数量在5000 ～10000 支时：有1 支污染，需调查，可考虑重复试验；有2 支污染，需调查后，进行再验证；灌装数量超过10000 支时：有1 支污染，需调查；有2 支污染，需调查后，进行再验证。
Part 3、结语
本培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段，其目的是为了证明生产线是否具备无菌工艺生产产品的能力、参与生产人员是否具备无菌灌装的资格以及是否符合GMP的要求。通过培养基模拟灌装试验以及灌装培养基的西林瓶染菌率能否达到规定的合格标准，来确认无菌灌装室的洁净环境以及进行无菌灌装过程中所采用的各种防止微生物污染的方法和规程的可行性，从而为保证所生产产品的无菌性提供依据。
无菌灌装模拟试验方案 验证分类：工艺验证 验证部门：冻干粉针剂车间
1.概述：为证明在确定的环境、工艺和操作下，生产过程能有效地防止微生物污染，使产品达到无菌要求，需进行培养基模拟灌装试验，来验证所提供产品的无菌可靠性达到可接受的标准。这是GMP对非最终灭菌无菌冻干粉注射剂生产的基本要求，是无菌制剂工艺验证的重要组成部分。但是此试验不能对常规生产造成不良影响。 无菌灌装模拟试验是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中，利用适宜的设备系统,将经灭菌（或经除菌过滤）的无菌培养基灌装于事先灭菌的容器中，制成无菌药物的过程。该验证是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证如：洁净厂房、公用系统（工业用水系统等）、设备（包括蒸汽灭菌柜、隧道式干燥灭菌器等）等验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后进行的。 采用培养基代替药品进行无菌灌装对无菌工艺进行验证，即用经过湿热灭菌（除菌过滤）的液体胰酪胨大豆肉汤培养基代替产品药液，进行无菌灌装、半加塞操作，灌装后的样品送入冻干箱内放臵产品冻干程序所需时间，再进行压塞、轧盖，然后进行培养观察，以确认无菌灌装工艺的可靠性，以上整个操作过程应模拟正常的产品生产时的最差状态。 培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。 2.目的：通过培养基无菌灌装模拟试验，来确认在冻干粉针剂灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据，为今后对粉针车间进行冻干粉针剂灌装作业管理确定依据，即通过对经过培养的灌装样品进行检查并对结果进行分析解读可以综合评估无菌工艺的可靠性，借以确定实际生产中产品被污染的概率，确保无菌产品的无菌性。 3.范围：此验证方案适用于粉针车间，非最终灭菌的无菌生产工艺模拟试验。 4.依据：药品生产质量管理规范》2010修订版附录1：无菌药品生产；
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解培养基模拟灌装试验-TSB 验证详解 针对TSB培养基，适用玻璃安瓿小容量注射剂产品一、关键点 1、培养基选择:基础培养基和选择性培养基。。。。。。本次讲解TSB培养基。一般为250g一瓶，每30g+1L注射用水配制。配制注意:注射用水不能热配，培养基不能通入氮气、二氧化碳等。目的是去除抑菌因素 2、生产线选择: 3、生产批次选择: 详见无菌附录 4、容器选择:易观察。应模拟全部规格，或计划中安排。容器应选择无色透 明 5、装量选择:足够微生物生长所需，能充分接触到内壁，采用倒瓶等容器大 小和装量应足够微生物生长和便于观察。一般装量为25~40% 如:5ml安瓿瓶，灌装2ml。并不一定要模拟某个品种的装量。 6、灌装速度选择:工艺范围内，快速和低速都有不同的模拟意义一般涉及洗 灌封联动的问题。比如安瓿瓶烘干灭菌的时间影响。 7、生产线人员选择:人员参与验证，或计划中安排 详见无菌附录 8、灌装数量选择:批量及置信区间选择等 详见无菌附录 2003验证指南 9、培养基试生长试验及培养后阳性对照试验: 试生长可参考:分别在30?,35?(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌)和23?,28?(白色念珠菌、黑曲霉)培养 7 天。应有对照组。
阳性对照:接种浓度均小于100cfu/ml 10、菌种选择: 中国药典 11、培养室选择及热分布:培养环境监控措施证明 对于很多企业来说，不可能会建设一个培养室。一般情况下，都是需要找个房间作培养室。这就需要培养室检查:23?,28? 与30?,35? 是否能稳定。这也与培养季节有关。 首先:空间是否合适、是否受认为干扰。必要时加锁 接着:制冷模式，测试最低控温;制热模式，测试最低控温。最后:选取不同测温点进行检测，以说明热分布均一。当放入培养瓶开始，应该已经是一个合格环境，并开始登记温湿度。期间应多次检查，并适当调节。 12、灌装环境监测项目及监测点选择: 分二关键部分:1:灌装区域 2:灌装设备所处环境项目:悬浮粒子、浮游菌、沉降菌等，详见无菌附录 注意:设备自带的检测项目不能取代验证需要的检测项目。换句话说: 设备的检测结果是否被认可的问题。 13、取样点及取样法选择: 对于过滤系统前后的培养基:微生物负载和无菌检查的取样，很难保证取样过程不染菌。 必须对取样人进行正规培训。何况取样必须是有资质，不得委托取样。验证中最好QA取样为佳。 14、更衣取样及监测选择: 无菌附录 15、常规操作及非常规操作模拟选择:
*ml灌装线培养基模拟灌装验证方案 审批 目录 1. 介绍…………………………………………………………………………………………… ..3 2.目的 (4) 3.范围 (4) 4.职责 (4)
4.1.生产部职责.................................................................................. 错误！未定义书签。 4.2.质量保证部职责 (4) 4.3 质量控制部职责 (4) 4.4.设备部、物资管理部门各职责......................................................... 错误！未定义书签。 5. 法规和指南…………………………………………………………………………………… ..4 5.1.法规 (4) 5.2.指南 (4) 6.参考文件 (5) 7.生产工艺描述 (7) 7.1.工艺流程图 (7) 7.2.模拟灌装验证流程图 (8) 7.2.1模拟灌装过程流程图 (8) 7.3.生产工艺过程描 (9) 7.3.1 产品生产规模 (9) 7.3.2 生产制度 (9) 7.3.3 生产前检查 (9) 7.3.4 操作前检查 (9) 7.3.5 生产操作 (9) 7.3.6 轧盖 (10) 7.4.基本原理 (10) 7.5.工艺： (10) 7.6.人员： (10) 7.7.设备和器具： (10) 7.8.运行频次和周期 (11) 7.9.运行数量 (11) 7.10.模拟物料和培养基 (11) 7.11.密闭和开放系统 (11) 7.12.风险评估 (12) 7.13.工艺风险分析 (14) 7.14.模拟项目 (15) 7.14.1 模拟灌装过程 (15) 7.14.2 灌装机各分装器具经灭菌后的无菌组装 (15) 7.14.3 模拟最多进入灌装间的人数 (15) 7.14.4 人员干预 (16) 7.14.5 模拟人员活动 (16) 7.14.6 模拟最差条件 (16)
培养基模拟灌装验证
一、目的 建立培养基模拟灌装验证的管理规程，确保培养基模拟灌装验证符合生产工艺及GMP要求。 二、适用范围 适用于制剂车间生产的产品需要培养基模拟灌装验证的整个工艺过程，包括从部件、材料的灭菌准备，一直到完成灌装和容器密封的整个过程。 三、责任者 制剂车间、生产部、公用事业部、质量控制部、物流部、质量保证部及验证部遵照执行。 四、缩写与定义 1. 最差条件（worst case） 在SOP范围内（或超出），由工艺参数的上、下限和相关因素组成的一个或一系列条件。与理想条件相比时，最差条件使产品或者生产工艺失败的几率为最大，这样的条件不一定导致产品或生产工艺的失败。 2. 干预（Intervention） 操作人员在无菌操作区域内的操作活动。 3. 正常干预（Inherent Interventions） 在无菌工艺灌装过程中发生的正常的在计划中的活动（例如，设备安装、装量调节、胶塞的再补给、灌装容器的再补给、环境监测、取样等等）。 4. 纠正干预（Corrective Interventions）
在无菌工艺灌装过程中的纠正或调整的活动，其不属于计划性。（例如，灌装容器的破损、倒瓶、掉塞、更换灌装针、灌装设备维修） 五、健康、安全和环境 无 六、程序 1. 验证小组职责： 1.1 验证部 1.1.1 负责编制培养基模拟灌装验证管理规程。 1.1.2 协助起草并审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。 1.1.3 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。 1.1.4 对验证过程中偏差、变更处理过程追踪。 1.2 质量保证部 1.2.1 审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。 1.2.2 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，负责验证过程中取样。 1.2.3 负责培养基模拟灌装验证环境监控，参与模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。 1.2.4 参与验证过程中偏差、变更处理。
培养基无菌灌装
目录 验证方案 一、验证目的 二、设备概述 三、验证小组组成 四、验证程序 五、验证进度 六、验证内容与方法 验证报告 一、验证实施 二、验证结果 三、结果分析 四、评价 五、验证后期工作 六、建议 验证记录 一、培养基灌装验证记录 附： 1．灭菌后西林瓶、胶塞无菌检测记录 2．百级区表面微生物及操作人员手和衣物微生物动态监测记录
培养基无菌灌装验证方案
无菌灌装（培养基灌装）验证方案 一、验证目的： 通过培养基无菌灌装试验时已灌装培养基的西林瓶染菌率能否达到规定的合格标准，来确认冻干车间的洁净环境以及进行无菌灌装过程中所采用的各种防止微生物污染的方法和规程的可行性，从而为保证所生产产品的无菌性提供依据。 二、概述： 无菌灌装是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中将经灭菌的无菌药液灌封于灭菌后的容器中，制成无菌药物的过程。无菌灌装验证，是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证，如：洁净厂房、公用系统、灭菌设备（包括蒸汽灭菌柜、隧道式灭菌干燥器、热循环烘箱等）验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后进行的。培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。 三、验证小组的成员：本设备的验证按文件SMP—YZ—0001—01规定组成验证小组，其成员及职责为： 组长：全面负责本验证工作。 生产部：负责培养基的灌装操作。 质管部：负责样品的检测工作。 负责验证全过程的监控。 四、验证程序：本验证按文件SMP—XX—XXXX—XX规定的程序进行验证。 五、验证进度：年月日至年月日完成。
培养基模拟灌装试验验证方案 一、研究目的和意义 培养基的生产过程中，灌装是一个重要环节。灌装的准确与否直接关 系到培养基的质量和效果。为了验证培养基灌装的准确性以及提高生产效率，进行培养基模拟灌装试验是必要的。本文从试验方案的制定、具体步 骤和结果分析等方面进行探讨。 二、试验方案的制定 1.确定试验目标：验证培养基模拟灌装的准确性和可操作性。 2.选择适当的试验设备：选择一台能够准确模拟真实灌装流程的设备，例如自动灌装机。 3.确定试验参数：确定试验中需要测量和记录的参数，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。 4.制定操作流程：制定灌装试验的具体操作流程，包括设备准备、样 品准备、灌装过程、数据采集等。 5.确定试验样品：选择一种常用的培养基作为试验样品，根据生产需 求确定灌装量。 三、具体步骤 1.设备准备：检查试验设备的工作状态，确保设备正常运行。 2.样品准备：准备试验样品，确保培养基的质量符合规定要求。 3.灌装过程：根据试验方案确定灌装参数，将培养基灌装到目标容器中。
4.数据采集：在灌装过程中记录和采集重要数据，例如灌装速度、灌 装量、灌装时间等。 5.重复试验：进行多次试验，以获取可靠的数据并验证试验结果的可 重复性。 四、结果分析 1.数据处理：整理试验数据，计算平均值、标准差等统计数据。 2.数据分析：对试验结果进行分析，比较不同试验之间的差异和变异 程度。 3.结果评估：评估培养基模拟灌装试验的准确性和可操作性，根据试 验结果确定是否需要调整灌装参数。 4.结论和建议：根据试验结果提出相应的结论和建议，为实际生产中 的培养基灌装提供参考依据。 五、实施方案 1.确定试验计划：按照前述步骤制定实施方案，并明确各个步骤的操 作要求和注意事项。 2.实施试验：按照试验方案进行试验，并确保每个步骤的操作准确无误。 3.数据分析和结果评估：对试验结果进行数据处理、分析和评估。 4.撰写报告：根据试验结果撰写试验报告，包括试验目的、试验方案、试验结果等内容。
培养基模拟灌装验证方案 一、背景介绍 在微生物实验室中，培养基的灌装是一个重要的实验步骤。正确的培 养基灌装可以保证实验的准确性和可重复性。因此，为了验证培养基模拟 灌装的准确性和精确度，制定一套验证方案是必要的。 二、实验目的 验证培养基模拟灌装的准确性和精确度，以确保其符合实验要求。 三、验证方案 1.设计验证样本 选择不同容器（如试管、烧杯、培养皿）作为验证样本，并准备标准 培养基。 2.准备仪器和设备 准备一个称量器、一个热源、一个培养基灌装器和一组各种验证样本。 3.确定灌装重量 使用称量器称量灌装前和灌装后的每个验证样本的重量，并记录下来。 4.培养基灌装 将标准培养基加热至适当温度，在无菌条件下使用培养基灌装器向每 个验证样本中加入等量的培养基。 5.测量灌装后重量 将每个灌装后的验证样本再次称重，记录下灌装后的重量。
6.计算灌装精度 计算每个验证样本的灌装精度，公式如下所示： 灌装精度=(灌装后重量-灌装前重量)/灌装前重量×100% 7.统计结果 将每个验证样本的灌装精度记录下来，并计算平均值和标准偏差。 8.结果分析 比较平均值和标准偏差是否在可接受的范围内。如果平均值接近100%，且标准偏差较小，则说明培养基模拟灌装的准确性和精确度较高。 9.结论 根据实验结果，得出对培养基模拟灌装的准确性和精确度的评价，并提出改进建议和措施。 四、改进建议和措施 1.定期校准设备：确保培养基灌装器的准确性和精确度，定期进行校准和检验。 2.培训操作人员：培训操作人员掌握培养基灌装的正确方法和技巧，提高实验操作的准确性。 3.优化工艺流程：对于培养基灌装的每个步骤进行优化，优化流程，提高操作效率和质量。 4.质量控制：建立培养基灌装的质量控制体系，制定相关的质量控制标准和标准操作规程，确保每次灌装的准确性和精确度。
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 一、研究目的及背景 无菌生产是制药和食品工业中至关重要的一项工艺。培养基是无菌生 产过程中不可或缺的一部分，它提供了细菌、真菌等微生物的生长所需的 营养物质。因此，为了确保产品质量和安全性，对培养基的无菌灌装工艺 进行验证是非常重要的。 本研究的目的是验证培养基的无菌灌装工艺的有效性，以确保生产过 程中的无菌状态。通过验证，可以确定灌装工艺的可行性和合理性，并提 供指导和保障无菌生产的稳定性和安全性。 二、研究方法 1.确定灌装工艺的关键参数和控制点：包括温度、压力和速度等因素。通过前期的实验研究和参考相关文献资料，确定灌装工艺的最佳参数设置。 2.建立合适的实验方案：选择合适的微生物作为试验菌株，并使用合 适的培养基进行培养。根据已有的灌装工艺参数，进行一定数量的灌装试验，并尽可能模拟实际生产过程。 3.进行灌装工艺验证试验：根据实验方案，按照一定的时间和数量进 行培养基的灌装试验。同时，进行相应的对照试验，采集样品进行微生物 学检验。 4.微生物学检验：采集灌装好的培养基样品，通过无菌条件下培养， 观察是否有微生物生长。并进行定性定量分析，以判断培养基是否被污染。
5.数据分析和结果评估：根据实验结果，对培养基的无菌灌装工艺进 行评估。比较实验组和对照组的差异，并统计相关数据，计算灌装工艺的 合格率和不合格率。 6.结果报告和验证方案调整：将实验结果进行总结和分析，撰写验证 方案报告。根据结果对灌装工艺进行调整和改进，并制定相应的控制措施。 三、实施计划和进度安排 1.研究期限：本研究计划为期三个月。 2.实施计划： -第一周：搜集相关文献资料，确定研究目的和方法。 -第二周：设计实验方案，确定试验菌株和培养基。 -第三周至第五周：进行实验，进行灌装试验并采集样品。 -第六周至第七周：进行微生物学检验，观察和分析实验结果。 -第八周：数据分析和结果评估，撰写验证方案报告。 -第九周至第十二周：根据结果调整灌装工艺，并制定相应的控制措施。 四、预期成果和意义 1.提供培养基的无菌灌装工艺验证方案，为无菌生产提供指导和保障。 2.确保产品质量和安全性，减少可能的污染和损失。 3.提高灌装工艺的可行性和合理性，提高生产效率和降低成本。 4.对灌装工艺进行调整和改进，提高无菌生产的稳定性和可靠性。
目录 一、目的 二、范围与条件 三、职责与培训 四、验证项目 五、偏差 六、结论与建议
一、目的： 1.1验证目的： 通过培养基无菌生产工艺验证，证实无菌生产工艺过程的可靠性。 二、验证范围和条件： 2.1验证范围：本验证方案适用于冻干粉针生产线（激素）培养基无菌灌装。 2.2验证条件：培养基无菌灌装工艺验证是用与正常的实际生产工艺相同的条件和操作方法，在其他各个系统（诸如公用系统、无菌环境保持系统、设备验证等）验证工作完成的基础上进行的。本方案必须在动力部门相关验证和冻干车间相关验证完成的条件下进行。 2.3 按照《培养基灌装SOP》，在各个系统验证完成后，开始进行培养基灌装工艺验证。 工艺流程图： 2.4执行的标准操作规程：
严格按照冻干车间工艺SOP、设备SOP、卫生SOP、物料SOP、基础SOP执行操作。 三、职责和培训: 3.1 验证小组成员和职责： 3.2 培训内容： 3.2.1 培训目的：为建立并保持良好的质量保证系统，应配备足够数量并具有适当资质的人员完成各项操作，所有人员应明确理解自己的职责，熟悉与之相关的GMP原则，
并接受良好的培训。 3.2.2人员培训：所有负责该验证操作的操作人员。 四、验证项目： 4.1批的选择： 冻干生产线的产品规格为，用7ml的西林瓶灌装2ml的培养基。灌装大豆胰蛋白胨液体培养基（TSB）3批，批号为201406211、201406231、201406251，灌装装量为2ml。为确保冻干机A、B每台不少于40000支，灌装数量为8万支需16.8万ml大豆胰蛋白胨液体培养基，灌装完毕后，先置23-28℃培养7天，再置30-35℃培养7天，每天观察培养基的微生物生长情况。培养基灌装与培养基促生长试验同步进行。 4.2 抑菌作用的避免: 培养基灌装使用促进微生物生长的培养基来挑战评估污染风险，因此抑菌因素应当在培养基灌装中予以考虑。将培养基灌装的注射用水冷却至室温20-25℃配制，并在室温下保存培养基液体。 4.3 合格标准： 灌装数量为80000支。 4.4 控制点：
CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南 1. 目的为指导和规范无菌药品生产的培养基模拟灌装试验，充分评药品生产企业的无菌操作水平，确保所生产无菌药品的安全、有效、质量稳定，依据《药品生产质量管理规范》及附录，制定本指南。 2. 范围本指南根据无菌生产工艺的特点阐述了非最终灭菌的无菌产品培养基模拟灌装试验的基本要求及流程，适用于采用无菌生产工艺生产无菌制剂。 3. 定义本指南所指的培养基模拟灌装试验，是指采用无菌的培养基或适当的介质，模拟药品生产中无菌操作的全过程(不仅仅是灌装过程)，以评价该无菌工艺无菌保证水平的一系列活动。 4. 原则在对无菌生产工艺充分认知和生产经验累积的基础上，非最终灭菌产品企业应结合工艺、设备、人员和环境等要素定期开展培养基模拟灌装试验，以确认无菌生产过程的可靠性。开展培养基模拟灌装试验应遵循以下原则： 4.1 以现行GMP 法规要求为准则，评价无菌生产过程的法规符合性，不符合规范要求的无菌工艺过程，不能通过模拟试验来证实其无菌控制措施的合理性。 4.2 对无菌生产过程实施风险评估，识别生产过程风险点以并评估现有控制措施的有效性，评估结果将在试验方案设计时给予考虑。 4.3 应结合无菌生产过程所涉及到的工艺、设备、人员以及操作时限等因素有针对性开展模拟试验，尽可能模拟实际无菌生产全过程，并应特别关注“开放”操作、人工干预等高风险过程。 4.4 如同一生产线生产多个包装规格的产品，应评价模拟试验方案对各产品无菌工艺过程的适用性。应对有显著差异的无菌工艺过程逐一开展模拟试验。
5.无菌生产工艺及模拟范围无菌产品的无菌生产工艺通常为： 经除菌过滤或其他方法获取无菌药液或无菌粉末，在无菌条件下进行液体灌装或粉末灌装，密封。冻干制剂在液体灌装的基础上增加了冷冻干燥工艺。培养基模拟灌装试验应从第一步无菌操作开始，直至无菌产品完全密封结束。如果在产品制备阶段已经采用了无菌生产的工艺，此部分工艺也应作为模拟验证的一部分。 6. 模拟试验方案的设计及实施过程要求 6.1. 培养基模拟灌装试验的前提条件在培养基模拟灌装试验之前应确认及无菌工艺相关的支持性系统和灭菌系统的验证已完成，并达到了可接受的标准。 6.1.1. 工艺设备、公用系统和辅助设施按照预期要求完成了设计、安装和运行确认; 6.1.2. 生产设备、公共系统、辅助设施灭菌方法完成了相应的验证，物品及厂房、设施所使用消毒剂及消毒方式完成了相关的验证。 6.1.3. 药液及及产品接触的气体、设备组件、容器、器具灭菌工艺完成了相应的验证。 6.1.4. 无菌关键区域的气流及环境监测达到了设计要求。 6.1.5. 根据无菌生产工艺要求建立了相关操作规程文件。 6.1.6. 参及模拟灌装试验的人员接受了GMP、无菌操作、微生物知识以及实施模拟试验的培训。 6.1. 7. 进入洁净区的全部人员通过了更衣程序的确认，并采用文件形式，可视化标识管理或其他方式，确认了每位参及者可进入的的区域和其所允许的无菌操作项目。 6.1.8. 容器密封性验证已经完成。
XXXXX制药有限公司 培养基无菌灌装模拟试验 再验证方案 文件编号： YZML101P -09 所在车间：冻干粉针车间 起草人：日期： 2009年6月25日审核人：日期：2009年7月04日批准人：日期： 2009年7月05日
验证方案的起草与审批 验证方案的起草 验证方案的审批 验证进度计划 提出完整的验证计划，经验证小组批准后实施，整个验证活动分三个阶段完成。
验证方案目录 第一部分：概述 (4) 1、验证目的 (4) 2、验证概述 (4) 3、验证领导小组分工及职责 (4) 4、被模拟工艺 (5) 5、模拟试验中使用的设备设施 (6) 6、培养基的选择 (6) 7、微生物培养条件 (7) 8、工艺模拟的批量，批次 (7) 9、灌装体积、灌装速度及灌装用容器的确定 (7) 10、验证最差条件 (7) 11、可接受的合格标准 (8) 第二部分：试验实施 (9) 1、试验实施前的准备工作 (9) 1.1 培养基无菌性试验 (9) 1.2 培养基促生长试验 (9) 1.3 无菌环境控制与监测 (9) 2、试验实施过程 (11) 2.1厂房、空间清洁 (11) 2.2试验相关工序准备 (12) 2.3培养基配置、除菌过滤过程 (12) 2.4模拟灌装 (12) 2.5模拟冻干 (13) 2.6轧盖 (13) 2.7微生物培养 (13) 3、盖胶塞密闭系统挑战试验 (15) 4、偏差的处理 (15) 5、试验结果分析与评估 (16) 6、验证的维护 (17)
第一部分：概述 1、验证目的 评价一个无菌工艺操作能力的最有用的方法之一是工艺模拟，其提供了一个可能影响最终产品无菌的无菌工艺操作变更进行评价的方法，它可以用于鉴别无菌操作工艺中，可以导致产品微生物污染的潜在缺陷，通过模拟无菌冻干粉针的灌装试验，证明冻干粉针灌装过程中所采用的无菌灌装工艺参数和相关的SOP对于防止微生物污染水平达到可接受的合格标准，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。无菌工艺人员的资格和保证，以及验证生产系统的要素（包括厂房、公用系统、设备）和生产过程中工艺变化因素（物料、人员、方法）对产品质量，尤其是无菌结果影响的程度，以证明以后在正常生产条件下能生产出符合规定标准的无菌产品。 2、验证概述 冻干粉针生产线主要包括胶塞清洗机、超声波洗瓶机、隧道烘箱、灌装机、轧盖机,和贴签机。根据GMP的要求，在厂房、设施、设备均已经过全面验证的情况下，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后，用大豆胰蛋白胨消化肉汤培养基代替无菌原料进行了模拟灌装培养基试验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。本次验证在第一次验证通过的基础上进行的再验证，根据再验证安排，车间经过六个生产后，再次考察车间的无菌保证。 3、验证领导小组分工及职责 公司成立验证领导小组，负责所有验证工作的领导和组织，负责审批验证方案和验证报告。 验证领导小组针对每一个具体验证项目成立专门验证工作小组，负责该验证项目的验证方案起草、实施、组织与协调，负责验证结果记录与评定，负责完成验证报告。 3.1验证小组成员
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 目录 1 概述 2 验证目旳 3 合用范围 4 验证小组组员与职责 5 文献资料及培训确认 6 编制根据 7 验证计划 8风险评估分析 9 验证内容 10验证成果旳分析与评价 11验证周期
验证立项申请表
验证方案会签审批表
1、概述
1.1我企业小容量注射剂车间2号生产线，按GMP2023版及其附录规定进行设计，是专用于 小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。维生素C注射液（5ml:0.5g）因无法进行F ≥ 0 8分钟湿热灭菌，以到达SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合旳灭菌措施。 1.2培养基灌装验证是用和实际生产工艺相似旳条件与操作措施（包括生产环境），向安瓿 内灌装经除菌过滤旳培养基，然后将此模拟制品在合适条件下培养，以确认工艺过程旳可靠性。对设备、环境以及人员操作旳一种系统验证，是判断无菌保证水平旳关键手段。 在正式生产前必须按维生素C注射液（5ml:0.5g）生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1.3验证次数 按2023版GMP附录1规定,因该生产线为新建设施，本次为规格为5ml培养基模拟灌装试验初次验证，故需进行持续三个批次旳验证活动。 2、验证目旳 2.1证明无菌生产区旳设计及其设备布局，环境及卫生状态、人员无菌操作等各方面原因均 能保证产品旳无菌性。 2.2确定生产最差条件下仍能保证产品旳无菌性。 2.3通过培养基模拟灌装试验保证生产符合现行GMP法规规定。 3、验证范围 本验证方案合用于小容量注射剂车间无菌灌装生产线（二线）正式投入使用前培养基模拟灌装试验旳验证。 4、验证小组组员与职责 4.1验证小组组员
分发部门： 培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组 一、概述 厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。 某某产品因无法进行F0N8分钟湿热灭菌，以达到SALW10-6,但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，
故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训②无菌工艺验证。 按SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 2 验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。 3验证次数 按2010版GMP附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。 二、验证目的 1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。 三、验证范围和实施时间 1 本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；
1、引言 无菌工艺模拟试验是指采用微生物培养基替代无菌产品，对整个无菌生产工艺进行评估验证的技术，通常也被称为“培养基灌装试验”。需要把培养基灌装于无菌容器中，并在无菌生产环境中进行转运，通过模拟此无菌工艺的过程，最后将灌封有培养基的容器在适当温度下进行培养，检查容器内微生物的生长状况，来对无菌工艺模拟试验的结果进行评价，评价该试验是否在操作过程中产生了污染。通常将此试验应用于非最终灭菌的无菌产品中，而对最终灭菌产品没有强制的要求。根据《药品生产质量管理规范（2010 年修订）》（Good Manufacturing Practice of Medical Products，GMP）以及附录1的“无菌要求”，无菌产品的生产应当进行培养基灌装试验。在无菌生产过程当中，对于直接接触药物的设备、部件、灌装容器以及原料，虽然已经过灭菌，但是当采用这些要素进行无菌生产时，仍然会由于各种因素导致产品发生污染，从而影响了无菌产品的质量。因此，无菌工艺的评估应当采用一种更合适的方式进行。无菌工艺模拟试验，是对无菌工艺进行评估的一种验证技术，采用培养基模拟完成实际无菌生产操作后，可以对结果进行评价，借以确定实际生产中产品被污染的概率。 Part 2、无菌工艺模拟试验方案技术要求 广西梧州制药（集团）股份有限公司生产的无菌产品为冻干制剂，故以冻干产品的无菌工艺模拟试验来模拟整个工艺过程，包括从部件、材料的灭菌准备，一直到完成灌装和轧盖等整个过程。而对于无菌工艺模拟试验方案的设计中，工艺条件的选择应当选取合理的“最差条件”，即整个工艺流程，应采用最差条件来进行试验。最差条件即在工艺规程允许范围内，正常生产会遇到的最差情况，其并不包括由偏差引起的超出工艺要求的特殊情形。如果在最差条件下培养基灌装试验仍然取得好的结果，那么说明在比最差条件还要好的正常实际生产过程中，无菌保证水平会更有保证。 2.1 无菌工艺模拟试验最差条件设计 冻干产品的无菌工艺模拟试验最差条件设计，可以包括在准备阶段将物料、灌装器具、设备等按照工艺要求在无菌条件下放置允许的最长时间；灌装时可以在关键区域保留最多的人员；模拟在工艺允许范围内更长的灌装时间；控制无菌工艺模拟试验灌装速度等。 2.2 最差条件具体实施方式 2.2.1 控制物料、器具、设备等放置时间冻干工艺所采用的西林瓶、胶塞、铝盖、灌装器具、配料系统和冻干柜，将其灭菌并放置工艺规程允许的最长时间后使用，如