粉针剂无菌工艺验证——培养基模拟灌装试验
摘要】目的为确保粉针无菌分装生产过程对产品不产生污染，保证粉针生产药
品质量。方法先注入液体培养基，再以无菌甘露醇干燥粉为替代物，模拟分装
于注射剂瓶，盖胶塞，轧铝盖。分装样品先后在30～35℃与20～25℃下培养7d，并作阴性、阳性对照。结果无菌灌装环境及操作人员表面微生物检查合格, 阴性、阳性对照成立, 试验样品微生物未检出。结论无菌粉针灌装过程中，经培训的操
作人员在规定的洁净环境中按操作规程操作所生产的产品可以确保无菌。
【关键词】粉针剂无菌工艺验证培养基灌装试验
无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应最大限度降低微生物、
各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上
述目标的关键因素。无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法和规
程进行。产品的无菌或其它质量特性绝不能依赖于任何形式的最终处理或成品检验。
培养基模拟灌装试验——使用培养基作为药品的替代品（Placebo）进行无菌
模拟生产，对无菌工艺进行验证。培养基灌装在某种意义上是一种挑战性试验，
因为几乎在所有情况下，微生物在培养基中的繁殖和生长要比在实际产品中更容易。能全面反映整个生产过程采用无菌工艺生产无菌产品的能力。而且也是各国
药品法规要求的基本内容。
1 验证准备工作
1.1所有的相关设备及其工艺均应事先通过确认或验证, 如洁净生产区环境须
通过静态验证 (空气的悬浮粒子、浮游菌、沉降菌及表面微生物均应符合相应的
规定)，操作人员的卫生及其操作行为均须经过严格的培训, 生产主要设备 ( 如分
装机等)以及与生产相关的其它辅助工艺 ( 如淋洗、湿热灭菌、干热灭菌去热原、
除菌过滤等)，均须通过确认或验证。
1.2甘露醇粉末无菌的处理[1]
事先需要伽马辐照灭菌（钴60，用量约15～25kGy），并进行无菌性、抑菌
性和溶解度的测试。在甘露醇粉末的抑菌性试验中，每天观察微生物生长情况，
全部样品对照品试管中均有明显的微生物生长，说明甘露醇对枯草杆菌和白色念
珠菌均无抑制作用。甘露醇粉末溶解性试验中全部溶解。灌装时，每瓶内的粉末
量不宜过多，否则会对培养基溶液的促菌生长造成不良影响，实践证明，每5ml
液体培养基内甘露醇含量不宜超过0.3g。通过上述实验证明甘露醇粉末符合无菌
模拟灌装验证要求。
1.3培养基的微生物生长性能
培养基要经过微生物性能试验和无菌性能试验，证明本次制备的培养基符合
模拟灌装验证要求，以保证用于无菌模拟灌装装试验的培养基的有效性。实践证明，营养肉汤培养基或大豆胰蛋白胨液体培养基均适用于培养基模拟灌装试验。[2]
2 粉针剂无菌分装模拟验证
2.1验证方法
首先，严格按照培养基生产商的要求进行配制和灭菌, 然后将无菌培养基手
工灌装至一定数量的无菌注射剂瓶内。其次，按无菌分装标准操作程序分装无菌
甘露醇至灌有无菌培养基的注射剂瓶,对分装过程进行记录。分装后按分装顺序分
别进行编号，分装后的全部样品应在14天内每天检查培养的全部样品的微生物
生长情况，若发现污染应明确记录污染日期、污染批号、污染瓶数，同时检查铝盖胶塞的密封情况，若有破损应记录并检查。其破损原因，对于微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容应包括菌落、细胞形态及革兰染色特性等，分装同时进行空白对照、阴性对照、阳性对照及各种工具进行无菌检查。
2.2单位灌装体积
选择的体积要使培养基能适当地接触容器内表面，并且适当翻转或旋转，接触到密封件的内表面。每只容器的灌装体积一般不少于总容积的1/3，但也要考虑保留25-40%的顶空能确保存在的微生物获得足够的氧气生长。本次试验灌装体积为5ml。
2.3灌装试验数量
应综合考虑统计学要求和实际生产批量。
FDA和中国GMP (>5000瓶) [3]：如果正常生产的批次量低于5000瓶，则培养基灌封至少应为实际生产线的最大批次量。
PIC (>3000瓶)：如果正常生产的批次量低于3000瓶，则培养基灌封至少应为实际生产线的最大批次量。
2.4培养基阳性对照实验
随机选取已经完成14天培养的灌装培养基样品，按照药典要求：
常用枯草芽孢杆菌、白色念珠球菌或工厂特定菌作为阳性菌
将每个菌种准备含<100cfu/0.1ml的菌液，每个菌种接种2支培养基样品同时并平板计数（双份）
对真菌在20-25℃下培养，对细菌在30-35℃下培养，每天检查，5天内需有生长迹象
2.5培养基灌封试验的合格标准
FDA、EUGMP和中国GMP（2010版）无菌附录[3]：
I．灌封量<5000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查，并重新验证(3批)。
II．灌封量为5000-10000瓶时，若有1瓶污染，视调查结果决定是否需要重新进行1批培养基模拟灌装试验；若有两瓶污染，必须重新验证（3批），同时进行彻底调查。
III．灌封量>10000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查；若有两瓶污染，必须进行彻底调查，并重新验证（3批）。
2.6试验结果
此次试验,我们模拟分装的瓶数为5170瓶，污染瓶数为0，则污染率为0%。可见,此次验证对甘露醇模拟分装没有造成污染，保证了粉针剂的无菌分装。
3 讨论
3.1验证要求
在进行模拟分装试验以前应完成灭菌系统的验证(包括干热灭菌系统，湿热灭菌系统，气体熏蒸灭菌)、公用工程验证(包括空气净化系统，注射用水系统)、无菌环境的验证(包括分装区域，环境内无微生物污染)。
3.2从事验证的人员
验证的实施,组织人员必须经过相应知识的培训，实施人员应经过无菌更衣程序的验证。尽量减少操作环境中人员的数量(但不少于日常生产的人员数量)及现场人员活动的频率、动作幅度。
3.3验证过程中环境的监测
环境和人员监测－按照相应的规程和方案进行，应涵盖无菌工艺各工序，频
次数与正常生产一致。包括：空气粒子数、沉降菌、浮游菌、表面微生物、人员
监测。验证过程中环境的监测是提供充分证据来证明验证过程的实施是否符合要求，以利于出现不合格现象时进行原因分析。
3.4对生产操作全过程的要求
在进入分装前，西林瓶、胶塞按工艺规定进行处理、取样检验。并应按照事
先设计的最差条件包括时间、操作、干预等进行操作，对操作者的无菌服各部位
进行微生物监测，一个操作者定三个取样点，包括乳胶手套，如有吹瓶，应对压
缩空气进行菌检。取样的准备工作按工艺要求进行各项消毒。
3.5建议
3.5.1模拟灌装全过程建议应进行录像，便于事后调查分析和原因查找，也有利于员工培训。如有可能，应有专人观察和记录操作人员的有意或无意的干预行为。在试验设计时，有时还要考虑人员状态，如夜班人员的注意力往往不够集中。培养基灌装试验后可以进行生产，但要等培养基灌装试验合格后产品才能放（产
品有报废的风险）。样品或按照托盘应进行编号，以便于调查和追溯。
3.5.2在模拟灌装方案设计时，可以通过设备改进，加装液体灌装器，即先在线灌装无菌液体培养基到容器中，然后在线进行无菌粉末飞分装模拟。可以进一
步简化操作，减少污染机会，更加接近实际生产的模拟程度。
参考文献
[1]国家药典委员会编，中华人民共和国药典〔S〕1北京: 中国医药科技出版社，2010，二部.
[2]白慧良、李武臣主编: 药品生产验证指南(2003)〔M〕. 北京. 化学工业出版社现代生物技术与医药科技出版中心, 2003.
[3]国家食品药品监督管理局认证中心编写: 药品GMP指南. 北京: 中国医药科技出
版社, 2011.8.
培养基模拟灌装试验方案（无菌粉末分装粉针剂）
目录 1.目的 (3) 2.范围 (3) 3.验证组织及职责 (3) 4.方案说明 (4) 5.工艺概述 (4) 6.验证前检查 (5) 7.验证内容 (6) 8.验证周期 (13) 9.验证总结、评价与建议 (14) 10.验证报告的审核批准 (14) 11.验证合格证 (14)
1.目的 对于无菌生产来说，即使所有与产品无菌性有关的设备部件、容器以及原料都经过有效地灭菌处理，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在一起时，仍有可能因各种原因导致产品被污染。对于非最终灭菌的无菌生产工艺必须进行培养基灌装来验证。培养基灌装是用于评估整个无菌工艺过程，用于表明如果严格按照工艺要求生产，产品的无菌性有可靠保证。 2.范围 本验证方案适用于无菌粉末分装粉针剂生产线的培养基模拟灌装试验。 3.验证组织及职责 3.1验证职责 3.2验证方案的培训 验证实施前，QA部门对验证相关人员培训，填写《员工培训记录表》。
4.方案说明 4.1验证过程中偏差处理的要求 执行《偏差管理规程》 4.2验证过程中变更的要求 执行《变更管理规程》 4.3验证过程中记录填写的要求 执行《记录管理规程》 4.4其他要求 5.工艺概述 5.1产品： 5.1.1性状：白色结晶或结晶性粉末。 5.1.2规格：0.25g/瓶。 5.1.3包装：10ml西林瓶。 5.1.4批量：24000瓶。 5.2胶塞处理：纯化水清洗、硅化、注射用水清洗、灭菌。（121℃，20分钟） 5.3西林瓶处理：纯化水清洗、注射用水清洗、压缩空气吹干、隧道烘箱灭菌。（灭菌段温度320℃≥5分钟，冷却温度﹤40℃） 5.4铝盖干热灭菌。（180℃，120分钟） 5.5无菌药粉通过分装机充填到西林瓶中，盖胶塞、轧铝盖、灯检、贴签、包装。 5.6工艺流程图如下：
无菌灌装模拟试验方案 验证分类：工艺验证 验证部门：冻干粉针剂车间
1.概述：为证明在确定的环境、工艺和操作下，生产过程能有效地防止微生物污染，使产品达到无菌要求，需进行培养基模拟灌装试验，来验证所提供产品的无菌可靠性达到可接受的标准。这是GMP对非最终灭菌无菌冻干粉注射剂生产的基本要求，是无菌制剂工艺验证的重要组成部分。但是此试验不能对常规生产造成不良影响。 无菌灌装模拟试验是指由掌握了无菌操作的人员在一个有控制的环境中，利用适宜的设备系统,将经灭菌（或经除菌过滤）的无菌培养基灌装于事先灭菌的容器中，制成无菌药物的过程。该验证是在与无菌灌装生产过程有关的其他验证如：洁净厂房、公用系统（工业用水系统等）、设备（包括蒸汽灭菌柜、隧道式干燥灭菌器等）等验证合格后，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后进行的。 采用培养基代替药品进行无菌灌装对无菌工艺进行验证，即用经过湿热灭菌（除菌过滤）的液体胰酪胨大豆肉汤培养基代替产品药液，进行无菌灌装、半加塞操作，灌装后的样品送入冻干箱内放臵产品冻干程序所需时间，再进行压塞、轧盖，然后进行培养观察，以确认无菌灌装工艺的可靠性，以上整个操作过程应模拟正常的产品生产时的最差状态。 培养基灌装作为无菌灌装的模拟实验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。 2.目的：通过培养基无菌灌装模拟试验，来确认在冻干粉针剂灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据，为今后对粉针车间进行冻干粉针剂灌装作业管理确定依据，即通过对经过培养的灌装样品进行检查并对结果进行分析解读可以综合评估无菌工艺的可靠性，借以确定实际生产中产品被污染的概率，确保无菌产品的无菌性。 3.范围：此验证方案适用于粉针车间，非最终灭菌的无菌生产工艺模拟试验。 4.依据：药品生产质量管理规范》2010修订版附录1：无菌药品生产；
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解培养基模拟灌装试验-TSB 验证详解 针对TSB培养基，适用玻璃安瓿小容量注射剂产品一、关键点 1、培养基选择:基础培养基和选择性培养基。。。。。。本次讲解TSB培养基。一般为250g一瓶，每30g+1L注射用水配制。配制注意:注射用水不能热配，培养基不能通入氮气、二氧化碳等。目的是去除抑菌因素 2、生产线选择: 3、生产批次选择: 详见无菌附录 4、容器选择:易观察。应模拟全部规格，或计划中安排。容器应选择无色透 明 5、装量选择:足够微生物生长所需，能充分接触到内壁，采用倒瓶等容器大 小和装量应足够微生物生长和便于观察。一般装量为25~40% 如:5ml安瓿瓶，灌装2ml。并不一定要模拟某个品种的装量。 6、灌装速度选择:工艺范围内，快速和低速都有不同的模拟意义一般涉及洗 灌封联动的问题。比如安瓿瓶烘干灭菌的时间影响。 7、生产线人员选择:人员参与验证，或计划中安排 详见无菌附录 8、灌装数量选择:批量及置信区间选择等 详见无菌附录 2003验证指南 9、培养基试生长试验及培养后阳性对照试验: 试生长可参考:分别在30?,35?(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌)和23?,28?(白色念珠菌、黑曲霉)培养 7 天。应有对照组。
阳性对照:接种浓度均小于100cfu/ml 10、菌种选择: 中国药典 11、培养室选择及热分布:培养环境监控措施证明 对于很多企业来说，不可能会建设一个培养室。一般情况下，都是需要找个房间作培养室。这就需要培养室检查:23?,28? 与30?,35? 是否能稳定。这也与培养季节有关。 首先:空间是否合适、是否受认为干扰。必要时加锁 接着:制冷模式，测试最低控温;制热模式，测试最低控温。最后:选取不同测温点进行检测，以说明热分布均一。当放入培养瓶开始，应该已经是一个合格环境，并开始登记温湿度。期间应多次检查，并适当调节。 12、灌装环境监测项目及监测点选择: 分二关键部分:1:灌装区域 2:灌装设备所处环境项目:悬浮粒子、浮游菌、沉降菌等，详见无菌附录 注意:设备自带的检测项目不能取代验证需要的检测项目。换句话说: 设备的检测结果是否被认可的问题。 13、取样点及取样法选择: 对于过滤系统前后的培养基:微生物负载和无菌检查的取样，很难保证取样过程不染菌。 必须对取样人进行正规培训。何况取样必须是有资质，不得委托取样。验证中最好QA取样为佳。 14、更衣取样及监测选择: 无菌附录 15、常规操作及非常规操作模拟选择:
无菌工艺验证-培养基模拟灌装试验培养基灌装试验方案LuiaStoppa 无菌药品生产-SFDAGMP检查员高级研讨会 Nanjing,thePeople’RepublicofChina–16-20November2022培训目的评估无菌生产模拟试验(培养基灌装或肉汤灌装) 了解在培养基灌装试验方案设计过程中的关键点，以符合法规要求学会如何对失败进行评估，以及可能带来的后果在团队中进行讨论 无菌药品生产-SFDAGMP检查员高级研讨会 2|Nanjing,thePeople’RepublicofChina,16-20November2022培训目的 无菌生产工艺: 无菌药品生产-SFDAGMP检查员高级研讨会 3|Nanjing,thePeople’RepublicofChina,16-20November2022培养基灌装的原则为什么无菌工艺的验证必须符合制药行业的规范？“无菌药品”的含义是“没有活体微生物”在无菌检测过程中，实际上并没有对每个产品进行检测，所以应采取所有努力减少污染的风险(洁净厂房、HVAC、压差、清洗程序、监测计划) 尽管采取这些措施，但污染永远是一个潜在的风险，因为无菌工艺操作是在一个受控但是非灭菌的环境中进行的，并且样品取样数量太小，所以只有严重污染才可能被发现。 无菌药品生产-SFDAGMP检查员高级研讨会 4|Nanjing,thePeople’RepublicofChina,16-20November2022
培养基灌装的原则制药相关法规:-法规：FDA“,无菌生产工艺生产无菌药品的行业指南–cGMP”-EUGMPPartI附录1–-PIC/SPI007-2“无菌生产工艺验证指南”虽然培养基灌装试验必须复制无菌生产条件，但是模拟试验与药品实际生产过程采取完全相同的方式是不可能的。什么培养基？灌装多少数量？多长时间？ 无菌药品生产-SFDAGMP检查员高级研讨会 5|Nanjing,thePeople’RepublicofChina,16-20November2022 无菌药品生产-SFDAGMP检查员高级研讨会 6|Nanjing,thePeople’RepublicofChina,16-20November2022培养基灌装的原则通常情况下，应该包括产品实际操作过程中可能发生的“最差条件” 必须考虑可能采取那些干预措施 无菌药品生产-SFDAGMP检查员高级研讨会 7|Nanjing,thePeople’RepublicofChina,16-20November2022模拟试验:液体无菌灌装生产线压盖机 压塞机 清洗设备隧道烘箱无菌药品生产-SFDAGMP检查员高级研讨会 8|Nanjing,thePeople’RepublicofChina,16-20November2022灌装设备 模拟试验:培养基 灌装方案需要考虑的关键因素:试验的数量和频率培养基(产品的替代品)灌装的数量容器(玻璃瓶)体积灌装体积生产速度(或灌装速度)灌装过程的持续时间工作班次监测措施干预措施–常规的和非常规的培养方法可接受
无菌生产工艺验证——培养基灌装试验 徐丹周艳（浙江金华康恩贝生物制药有限公司，浙江金华，321016） 摘要：介绍培养基灌装模拟试验法用于无菌生产工艺的验证，涉及培养基的选择、试验频率、灌装数量、环境监控、合格标准和质量评价等具体要素，以及发现偏差后的查究方法和纠偏措施。 关键词：无菌工艺；验证；培养基灌装试验 无菌生产工艺是制药领域难度最大的工艺之一。许多产品无法最终灭菌，因此它们在进行配制、灌装等暴露作业时就必须尽可能避免被微生物污染。而影响产品是否无菌的因素相当多，如生产区的设计及其设备布局、生产时的环境状况、所有与生产相关的设备及物料的污染状况、人员操作和卫生状况等，每一个环节对最终产品的质量都举足轻重。为了确保无菌生产工艺系统无菌的可靠性和适应性，需通过一定的验证方法来对其进行验证。目前，多数厂家采用培养基灌装试验来证明其无菌工艺的可靠性。 1 培养基试验的前提条件 首先，所有的相关设备及工艺均事先通过确认或验证，如洁净区环境须通过静态验证（空气的悬浮粒子、浮游菌、沉降菌及表面微生物均应符合相应的规定），操作人员的卫生及其操作行为均须经过严格的培训，生产主要设备（如灌装机、冻干机等）以及与生产相关的其它辅助工艺（湿热灭菌、干热灭菌、除菌过滤等），均须通过确认或验证。 2 培养基灌装试验 2.1 培养基的选择 为了尽可能地检出无菌生产工艺系统中可能会给实际产品造成污染的微生物，所选用的培养基应尽可能适应广谱微生物的生长，包括细菌、霉菌和酵母菌等。验证试验前，可用下述方法［1］来鉴别验证用培养基的可行性。首先严格按照培养基生产商的要求进行配制和灭菌，然后将无菌培养基分装至一定数量的无菌小瓶或试管内。同时，制备好三种微生物［枯草芽孢杆菌（Bacillus subtilis）、金黄色葡萄球菌（Staphylococcus aureus）和白色念珠菌（Candida albicans）］的悬浮液，菌液浓度控制为100～1000个菌/ml。将上述准备好的无菌培养基分成三等份，且每份至少两瓶（支），分别加上上述菌悬液各0.1ml。将接有枯草芽孢杆菌和金黄色葡萄球菌培养基于30～35℃下培养，接有白色念珠菌的培养基于20～22℃下培养。如果在7d内，每种微生物培养基均至少有50％长菌，则认为该培养基可用于无菌工艺验证试验。 实践证明，营养肉汤培养基或大豆胰蛋白胨液体培养基（soybean-casein digest medium［2］）均适用于培养基灌装试验。 2.2 培养基灌装试验的频率［3］ 新建的或生产工艺进行过重大更改后的无菌工艺生产线，必须经至少连续三批合格的培养基灌装试验后方可证明被验证工艺的可靠性。 常规生产条件下的再验证频率，每年至少两次，每次至少灌装一批。 若一条生产线生产多种不同规格的无菌产品，则每年对不同规格的产品至少进行一次培养基灌装试验，并保证每个在无菌工艺生产线上工作的人员，每年至少参加一次成功的培养基灌装试验。 2.3 灌装体积合灌装数量 一般来说，每只容器的灌装体积不得少于其总容积的三分之一［4］，这样才能保证有足够数量的培养基与容器的内表面充分接触，并且便于观察到微生物的生长状况。 确定培养基的灌装数量时必须考虑以下两个主要因素。一是应符合统计学要求，即在 95％的置信限至少能检出千分之一的污染率；二是被验证工艺的日常实际生产批量。因此，当某无菌生产线的实际生产批量大于3000瓶时，则培养基的灌装批量不得少于3000瓶；当无菌生产线的实际生产批量最多不超过3000瓶时，则按日常最大批量灌装即可［4，5］。
粉针剂无菌工艺验证——培养基模拟灌装试验 摘要】目的为确保粉针无菌分装生产过程对产品不产生污染，保证粉针生产药 品质量。方法先注入液体培养基，再以无菌甘露醇干燥粉为替代物，模拟分装 于注射剂瓶，盖胶塞，轧铝盖。分装样品先后在30～35℃与20～25℃下培养7d，并作阴性、阳性对照。结果无菌灌装环境及操作人员表面微生物检查合格, 阴性、阳性对照成立, 试验样品微生物未检出。结论无菌粉针灌装过程中，经培训的操 作人员在规定的洁净环境中按操作规程操作所生产的产品可以确保无菌。 【关键词】粉针剂无菌工艺验证培养基灌装试验 无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应最大限度降低微生物、 各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上 述目标的关键因素。无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法和规 程进行。产品的无菌或其它质量特性绝不能依赖于任何形式的最终处理或成品检验。 培养基模拟灌装试验——使用培养基作为药品的替代品（Placebo）进行无菌 模拟生产，对无菌工艺进行验证。培养基灌装在某种意义上是一种挑战性试验， 因为几乎在所有情况下，微生物在培养基中的繁殖和生长要比在实际产品中更容易。能全面反映整个生产过程采用无菌工艺生产无菌产品的能力。而且也是各国 药品法规要求的基本内容。 1 验证准备工作 1.1所有的相关设备及其工艺均应事先通过确认或验证, 如洁净生产区环境须 通过静态验证 (空气的悬浮粒子、浮游菌、沉降菌及表面微生物均应符合相应的 规定)，操作人员的卫生及其操作行为均须经过严格的培训, 生产主要设备 ( 如分 装机等)以及与生产相关的其它辅助工艺 ( 如淋洗、湿热灭菌、干热灭菌去热原、 除菌过滤等)，均须通过确认或验证。 1.2甘露醇粉末无菌的处理[1] 事先需要伽马辐照灭菌（钴60，用量约15～25kGy），并进行无菌性、抑菌 性和溶解度的测试。在甘露醇粉末的抑菌性试验中，每天观察微生物生长情况， 全部样品对照品试管中均有明显的微生物生长，说明甘露醇对枯草杆菌和白色念 珠菌均无抑制作用。甘露醇粉末溶解性试验中全部溶解。灌装时，每瓶内的粉末 量不宜过多，否则会对培养基溶液的促菌生长造成不良影响，实践证明，每5ml 液体培养基内甘露醇含量不宜超过0.3g。通过上述实验证明甘露醇粉末符合无菌 模拟灌装验证要求。 1.3培养基的微生物生长性能 培养基要经过微生物性能试验和无菌性能试验，证明本次制备的培养基符合 模拟灌装验证要求，以保证用于无菌模拟灌装装试验的培养基的有效性。实践证明，营养肉汤培养基或大豆胰蛋白胨液体培养基均适用于培养基模拟灌装试验。[2] 2 粉针剂无菌分装模拟验证 2.1验证方法 首先，严格按照培养基生产商的要求进行配制和灭菌, 然后将无菌培养基手 工灌装至一定数量的无菌注射剂瓶内。其次，按无菌分装标准操作程序分装无菌 甘露醇至灌有无菌培养基的注射剂瓶,对分装过程进行记录。分装后按分装顺序分 别进行编号，分装后的全部样品应在14天内每天检查培养的全部样品的微生物
培养基模拟灌装试验验证方案 一、研究目的和意义 培养基的生产过程中，灌装是一个重要环节。灌装的准确与否直接关 系到培养基的质量和效果。为了验证培养基灌装的准确性以及提高生产效率，进行培养基模拟灌装试验是必要的。本文从试验方案的制定、具体步 骤和结果分析等方面进行探讨。 二、试验方案的制定 1.确定试验目标：验证培养基模拟灌装的准确性和可操作性。 2.选择适当的试验设备：选择一台能够准确模拟真实灌装流程的设备，例如自动灌装机。 3.确定试验参数：确定试验中需要测量和记录的参数，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。 4.制定操作流程：制定灌装试验的具体操作流程，包括设备准备、样 品准备、灌装过程、数据采集等。 5.确定试验样品：选择一种常用的培养基作为试验样品，根据生产需 求确定灌装量。 三、具体步骤 1.设备准备：检查试验设备的工作状态，确保设备正常运行。 2.样品准备：准备试验样品，确保培养基的质量符合规定要求。 3.灌装过程：根据试验方案确定灌装参数，将培养基灌装到目标容器中。
4.数据采集：在灌装过程中记录和采集重要数据，例如灌装速度、灌 装量、灌装时间等。 5.重复试验：进行多次试验，以获取可靠的数据并验证试验结果的可 重复性。 四、结果分析 1.数据处理：整理试验数据，计算平均值、标准差等统计数据。 2.数据分析：对试验结果进行分析，比较不同试验之间的差异和变异 程度。 3.结果评估：评估培养基模拟灌装试验的准确性和可操作性，根据试 验结果确定是否需要调整灌装参数。 4.结论和建议：根据试验结果提出相应的结论和建议，为实际生产中 的培养基灌装提供参考依据。 五、实施方案 1.确定试验计划：按照前述步骤制定实施方案，并明确各个步骤的操 作要求和注意事项。 2.实施试验：按照试验方案进行试验，并确保每个步骤的操作准确无误。 3.数据分析和结果评估：对试验结果进行数据处理、分析和评估。 4.撰写报告：根据试验结果撰写试验报告，包括试验目的、试验方案、试验结果等内容。
培养基模拟灌装验证 文件编码VPZ17001 颁发部门 制定部门：____________ 制定人：_________ 日期：_________ _________ 日期：_____________ 审核部门：审核人：日期：日期： 批准人：日期：生效日期：年月日
验证小组人员名单 培养基模拟灌装验证方案
文件编码 颁发部门 制定部门： 制定人： 日期： 日期： 审核部门： 审核人： 日期： 日期： 批准人： ________________ 日期： _____________ 生效日期： ____________ 年 _____ 月 ____ 日 分发部门 质量管理中心 [V] 质量保证部 [] 质量控制部 [V] 设备工程部 [] 采 购 部[] 财务部 [] 研 发 部 [] 销 售 售 部[] 综合无菌 [] 制剂车间 2验证目的 3适用范围 培训部门： ___________ 培训岗位： ___________________________________ 验证领导小组会签 项目负责人： 验证协调员： QC 负责人： 质量部负责人： 生产部负责人： 工程部负责人： 变更历史 版本号 修订原因与内容 目录 日期： ______________ 日期： ________________ 日期： _______________ 日期： _______________ 日期： ________________ 日期： _______________ 修订后版本号 生效日期
4相关部门职责 5验证条件 6验证引用的文件 -7严并甘 7培养基 8培养基模拟灌装试验条件 9培养基模拟灌装试验的频率 10培养基模拟灌装量和灌装数量的确定 11培养基模拟灌装最差条件的设计 12培养基配制和无菌灌装操作过程 13取样计划 14试验样品的培养 15试验结果评价 16环境监控和微生物限度控制 17清场与清洁 18培养基灌装过程监控记录 19偏差调差 20纠偏措施 21异常情况处理程序 22变更 23拟定再验证周期 24验证结果评定与结论 附录 附录1:人员培训 附录2:系统验证及设备验证确认
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 一、研究目的及背景 无菌生产是制药和食品工业中至关重要的一项工艺。培养基是无菌生 产过程中不可或缺的一部分，它提供了细菌、真菌等微生物的生长所需的 营养物质。因此，为了确保产品质量和安全性，对培养基的无菌灌装工艺 进行验证是非常重要的。 本研究的目的是验证培养基的无菌灌装工艺的有效性，以确保生产过 程中的无菌状态。通过验证，可以确定灌装工艺的可行性和合理性，并提 供指导和保障无菌生产的稳定性和安全性。 二、研究方法 1.确定灌装工艺的关键参数和控制点：包括温度、压力和速度等因素。通过前期的实验研究和参考相关文献资料，确定灌装工艺的最佳参数设置。 2.建立合适的实验方案：选择合适的微生物作为试验菌株，并使用合 适的培养基进行培养。根据已有的灌装工艺参数，进行一定数量的灌装试验，并尽可能模拟实际生产过程。 3.进行灌装工艺验证试验：根据实验方案，按照一定的时间和数量进 行培养基的灌装试验。同时，进行相应的对照试验，采集样品进行微生物 学检验。 4.微生物学检验：采集灌装好的培养基样品，通过无菌条件下培养， 观察是否有微生物生长。并进行定性定量分析，以判断培养基是否被污染。
5.数据分析和结果评估：根据实验结果，对培养基的无菌灌装工艺进 行评估。比较实验组和对照组的差异，并统计相关数据，计算灌装工艺的 合格率和不合格率。 6.结果报告和验证方案调整：将实验结果进行总结和分析，撰写验证 方案报告。根据结果对灌装工艺进行调整和改进，并制定相应的控制措施。 三、实施计划和进度安排 1.研究期限：本研究计划为期三个月。 2.实施计划： -第一周：搜集相关文献资料，确定研究目的和方法。 -第二周：设计实验方案，确定试验菌株和培养基。 -第三周至第五周：进行实验，进行灌装试验并采集样品。 -第六周至第七周：进行微生物学检验，观察和分析实验结果。 -第八周：数据分析和结果评估，撰写验证方案报告。 -第九周至第十二周：根据结果调整灌装工艺，并制定相应的控制措施。 四、预期成果和意义 1.提供培养基的无菌灌装工艺验证方案，为无菌生产提供指导和保障。 2.确保产品质量和安全性，减少可能的污染和损失。 3.提高灌装工艺的可行性和合理性，提高生产效率和降低成本。 4.对灌装工艺进行调整和改进，提高无菌生产的稳定性和可靠性。
CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南 1. 目的为指导和规范无菌药品生产的培养基模拟灌装试验，充分评药品生产企业的无菌操作水平，确保所生产无菌药品的安全、有效、质量稳定，依据《药品生产质量管理规范》及附录，制定本指南。 2. 范围本指南根据无菌生产工艺的特点阐述了非最终灭菌的无菌产品培养基模拟灌装试验的基本要求及流程，适用于采用无菌生产工艺生产无菌制剂。 3. 定义本指南所指的培养基模拟灌装试验，是指采用无菌的培养基或适当的介质，模拟药品生产中无菌操作的全过程(不仅仅是灌装过程)，以评价该无菌工艺无菌保证水平的一系列活动。 4. 原则在对无菌生产工艺充分认知和生产经验累积的基础上，非最终灭菌产品企业应结合工艺、设备、人员和环境等要素定期开展培养基模拟灌装试验，以确认无菌生产过程的可靠性。开展培养基模拟灌装试验应遵循以下原则： 4.1 以现行GMP 法规要求为准则，评价无菌生产过程的法规符合性，不符合规范要求的无菌工艺过程，不能通过模拟试验来证实其无菌控制措施的合理性。 4.2 对无菌生产过程实施风险评估，识别生产过程风险点以并评估现有控制措施的有效性，评估结果将在试验方案设计时给予考虑。 4.3 应结合无菌生产过程所涉及到的工艺、设备、人员以及操作时限等因素有针对性开展模拟试验，尽可能模拟实际无菌生产全过程，并应特别关注“开放”操作、人工干预等高风险过程。 4.4 如同一生产线生产多个包装规格的产品，应评价模拟试验方案对各产品无菌工艺过程的适用性。应对有显著差异的无菌工艺过程逐一开展模拟试验。
5.无菌生产工艺及模拟范围无菌产品的无菌生产工艺通常为： 经除菌过滤或其他方法获取无菌药液或无菌粉末，在无菌条件下进行液体灌装或粉末灌装，密封。冻干制剂在液体灌装的基础上增加了冷冻干燥工艺。培养基模拟灌装试验应从第一步无菌操作开始，直至无菌产品完全密封结束。如果在产品制备阶段已经采用了无菌生产的工艺，此部分工艺也应作为模拟验证的一部分。 6. 模拟试验方案的设计及实施过程要求 6.1. 培养基模拟灌装试验的前提条件在培养基模拟灌装试验之前应确认及无菌工艺相关的支持性系统和灭菌系统的验证已完成，并达到了可接受的标准。 6.1.1. 工艺设备、公用系统和辅助设施按照预期要求完成了设计、安装和运行确认; 6.1.2. 生产设备、公共系统、辅助设施灭菌方法完成了相应的验证，物品及厂房、设施所使用消毒剂及消毒方式完成了相关的验证。 6.1.3. 药液及及产品接触的气体、设备组件、容器、器具灭菌工艺完成了相应的验证。 6.1.4. 无菌关键区域的气流及环境监测达到了设计要求。 6.1.5. 根据无菌生产工艺要求建立了相关操作规程文件。 6.1.6. 参及模拟灌装试验的人员接受了GMP、无菌操作、微生物知识以及实施模拟试验的培训。 6.1. 7. 进入洁净区的全部人员通过了更衣程序的确认，并采用文件形式，可视化标识管理或其他方式，确认了每位参及者可进入的的区域和其所允许的无菌操作项目。 6.1.8. 容器密封性验证已经完成。
XXXXX制药有限公司 培养基无菌灌装模拟试验 再验证方案 文件编号： YZML101P -09 所在车间：冻干粉针车间 起草人：日期： 2009年6月25日审核人：日期：2009年7月04日批准人：日期： 2009年7月05日
验证方案的起草与审批 验证方案的起草 验证方案的审批 验证进度计划 提出完整的验证计划，经验证小组批准后实施，整个验证活动分三个阶段完成。
验证方案目录 第一部分：概述 (4) 1、验证目的 (4) 2、验证概述 (4) 3、验证领导小组分工及职责 (4) 4、被模拟工艺 (5) 5、模拟试验中使用的设备设施 (6) 6、培养基的选择 (6) 7、微生物培养条件 (7) 8、工艺模拟的批量，批次 (7) 9、灌装体积、灌装速度及灌装用容器的确定 (7) 10、验证最差条件 (7) 11、可接受的合格标准 (8) 第二部分：试验实施 (9) 1、试验实施前的准备工作 (9) 1.1 培养基无菌性试验 (9) 1.2 培养基促生长试验 (9) 1.3 无菌环境控制与监测 (9) 2、试验实施过程 (11) 2.1厂房、空间清洁 (11) 2.2试验相关工序准备 (12) 2.3培养基配置、除菌过滤过程 (12) 2.4模拟灌装 (12) 2.5模拟冻干 (13) 2.6轧盖 (13) 2.7微生物培养 (13) 3、盖胶塞密闭系统挑战试验 (15) 4、偏差的处理 (15) 5、试验结果分析与评估 (16) 6、验证的维护 (17)
第一部分：概述 1、验证目的 评价一个无菌工艺操作能力的最有用的方法之一是工艺模拟，其提供了一个可能影响最终产品无菌的无菌工艺操作变更进行评价的方法，它可以用于鉴别无菌操作工艺中，可以导致产品微生物污染的潜在缺陷，通过模拟无菌冻干粉针的灌装试验，证明冻干粉针灌装过程中所采用的无菌灌装工艺参数和相关的SOP对于防止微生物污染水平达到可接受的合格标准，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。无菌工艺人员的资格和保证，以及验证生产系统的要素（包括厂房、公用系统、设备）和生产过程中工艺变化因素（物料、人员、方法）对产品质量，尤其是无菌结果影响的程度，以证明以后在正常生产条件下能生产出符合规定标准的无菌产品。 2、验证概述 冻干粉针生产线主要包括胶塞清洗机、超声波洗瓶机、隧道烘箱、灌装机、轧盖机,和贴签机。根据GMP的要求，在厂房、设施、设备均已经过全面验证的情况下，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后，用大豆胰蛋白胨消化肉汤培养基代替无菌原料进行了模拟灌装培养基试验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。本次验证在第一次验证通过的基础上进行的再验证，根据再验证安排，车间经过六个生产后，再次考察车间的无菌保证。 3、验证领导小组分工及职责 公司成立验证领导小组，负责所有验证工作的领导和组织，负责审批验证方案和验证报告。 验证领导小组针对每一个具体验证项目成立专门验证工作小组，负责该验证项目的验证方案起草、实施、组织与协调，负责验证结果记录与评定，负责完成验证报告。 3.1验证小组成员
培养基模拟灌装验证
一、目的 建立培养基模拟灌装验证的管理规程，确保培养基模拟灌装验证符合生产工艺及GMP要求。 二、适用范围 适用于制剂车间生产的产品需要培养基模拟灌装验证的整个工艺过程，包括从部件、材料的灭菌准备，一直到完成灌装和容器密封的整个过程。 三、责任者 制剂车间、生产部、公用事业部、质量控制部、物流部、质量保证部及验证部遵照执行。 四、缩写与定义 1. 最差条件（worst case） 在SOP范围内（或超出），由工艺参数的上、下限和相关因素组成的一个或一系列条件。与理想条件相比时，最差条件使产品或者生产工艺失败的几率为最大，这样的条件不一定导致产品或生产工艺的失败。 2. 干预（Intervention） 操作人员在无菌操作区域内的操作活动。 3. 正常干预（Inherent Interventions） 在无菌工艺灌装过程中发生的正常的在计划中的活动（例如，设备安装、装量调节、胶塞的再补给、灌装容器的再补给、环境监测、取样等等）。 4. 纠正干预（Corrective Interventions）
在无菌工艺灌装过程中的纠正或调整的活动，其不属于计划性。（例如，灌装容器的破损、倒瓶、掉塞、更换灌装针、灌装设备维修） 五、健康、安全和环境 无 六、程序 1. 验证小组职责： 1.1 验证部 1.1.1 负责编制培养基模拟灌装验证管理规程。 1.1.2 协助起草并审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。 1.1.3 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。 1.1.4 对验证过程中偏差、变更处理过程追踪。 1.2 质量保证部 1.2.1 审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。 1.2.2 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，负责验证过程中取样。 1.2.3 负责培养基模拟灌装验证环境监控，参与模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。 1.2.4 参与验证过程中偏差、变更处理。
分发部门： 培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组 一、概述 厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。 某某产品因无法进行F0N8分钟湿热灭菌，以达到SALW10-6,但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，
故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训②无菌工艺验证。 按SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 2 验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。 3验证次数 按2010版GMP附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。 二、验证目的 1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。 三、验证范围和实施时间 1 本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；
一、目的 建立培养基模拟灌装验证的管理规程，确保培养基模拟灌装验证符合生产工艺及GMP要求。 二、适用范围 适用于制剂车间生产的产品需要培养基模拟灌装验证的整个工艺过程，包括从部件、材料的灭菌准备，一直到完成灌装和容器密封的整个过程。 三、责任者 制剂车间、生产部、公用事业部、质量控制部、物流部、质量保证部及验证部遵照执行。 四、缩写与定义 1. 最差条件（worst case） 在SOP范围内（或超出），由工艺参数的上、下限和相关因素组成的一个或一系列条件。与理想条件相比时，最差条件使产品或者生产工艺失败的几率为最大，这样的条件不一定导致产品或生产工艺的失败。 2. 干预（Intervention） 操作人员在无菌操作区域内的操作活动。 3. 正常干预（Inherent Interventions） 在无菌工艺灌装过程中发生的正常的在计划中的活动（例如，设备安装、装量调节、胶塞的再补给、灌装容器的再补给、环境监测、取样等等）。 4. 纠正干预（Corrective Interventions） 在无菌工艺灌装过程中的纠正或调整的活动，其不属于计划性。（例如，灌装容器的破损、倒瓶、掉塞、更换灌装针、灌装设备维修） 五、健康、安全和环境 无 六、程序 1. 验证小组职责： 1.1 验证部 1.1.1 负责编制培养基模拟灌装验证管理规程。 1.1.2 协助起草并审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。 1.1.3 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。 1.1.4 对验证过程中偏差、变更处理过程追踪。 1.2 质量保证部 1.2.1 审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。 1.2.2 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，负责验证过程中取样。 1.2.3 负责培养基模拟灌装验证环境监控，参与模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。 1.2.4 参与验证过程中偏差、变更处理。 1.3 生产部及制剂车间